压力容器油漆施工规范.docx
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压力容器油漆施工规范
压力容器油漆施工规范
1.目的
规范本公司各类产品油漆的操作要求和质量控制要求.
2.适用范围
凡本公司油漆操作及漆膜的质量检验工作均适用.
3.名词定义
3.1涂料:
是一种有机高分子胶体混合物的溶液,将其涂布在物面上能干结成膜,学名叫“有机涂料”,俗称“油漆”.
3.2涂装:
将涂料涂布在物面上的施工过程,即油漆施工.`
4.3稀释剂:
用来溶解及稀释涂料,以达到施工应用目的的物料.
3.4底漆:
直接涂布在物体表面的打底涂料.
4.5防锈漆:
由防锈颜料和适当的漆料配置而成,用以防止大气中的氧气和水分对金属（主要指钢铁）锈蚀的涂料.
3.6起泡:
漆膜干结后,局部与被涂物体表面失去附着力,成直径不同的球状小泡向上膨胀隆起,内部包藏着液体或气体,或者发生破裂的现象.
3.7流挂:
涂料施工于垂直物体表面,未干前涂层下流,干后漆膜厚度不匀,并成流痕的现象.
3.8针孔:
漆膜在干结过程中,表面出现的一种凹陷的透底的针尖细孔现
3.9渗色:
在底层漆上涂覆一层漆后,底层漆的颜色由于新漆层溶剂的作用而渗透于表面的现象.
3.10桔皮:
涂料喷涂后,由于漆膜流平性差,干燥后的漆膜表面形成起伏不平的类似桔皮现象.
3.11褪色:
色漆漆膜在暴露中,由于光、热或其它因素的作用,颜色减退失其原有的颜色的现象.
3.12附着力:
指漆膜与被涂物件两种物质表面通过物理和化学力的作用结合在一起的坚牢程度.
3.13脱落与脱皮:
由于涂层和物体表面或新旧涂层之间丧失了附着力,涂层表面形成小片或鳞片脱离的现象称为脱落.当涂层和底表面间的附着力完全丧失,使涂膜整张脱落时称为脱皮.
4.职责
4.1工艺部负责油漆工序卡的编制,采购部负责油漆的采购;
4.2生产部:
油漆人员按照规范操作,保证喷漆工序及油漆质量合格.
4.3质量部:
检验人员负责喷漆工序的检验,保持记录.
4.4EHS:
安全督查,规范操作人员安全操作.
5.油漆前准备工作
5.1油漆的采购和保存
5.1.1按照图纸和客户规范要求,工艺部编制油漆工序卡,明确底漆、中漆、面漆的型号、颜色、漆膜厚度及其它要求（如高温、低温等）,如客户应明确油漆厂商;
5.1.2采购部按照油漆工序卡的要求采购油漆,注意采购数量的控制;
5.1.3油漆在运到使用现场时不得开启原包装,且应附有制造商标、炉批号和制造日期的说明.包装破坏后曾暴露于空气中的油漆不得使用.
5.1.4材料应按供应商最新的用法说明运输和贮存,以避免被损坏、受潮、直接日照,温度请保持在5-33摄氏度之间.
5.1.5油漆或有关原料的包装请仅在使用之前开封.
5.1.6油漆在制造商规定的保质期内使用.
5.2喷漆前表面处理
5.2.1本公司所有需油漆产品,都应在压力试验后进行喷砂除锈处理,其喷砂质量应达到Sa2.5标准（如客户有特殊要求必须满足）.
5.2.2喷砂处理前,产品表面要除尘除油除盐碱,任何污染处都要求采用适当的方法去除.
5.2.3喷砂处理前,产品表面要除去焊接飞溅,毛刺,粘连和锐边,这些现象如果在喷砂后仍旧存在,那么同样采用适当措施去除;局部严重的锈蚀层可用敲打工具除去.
5.2.4用来进行喷砂作业的压缩空气里不得含有水和油,相关的过滤器和分离器必须定期清空清洁或者更.
5.2.5所有螺纹在喷砂过程中要予以适当的保护.
5.2.6对于不锈钢材料,除遵守上述规定外,要严格避免不锈钢材料被铁离子污染,不得使用含铁质的喷砂材料（例如钢丸）,可用砂粒或铜矿砂代替;不得使用铁质打磨盘;不能同碳钢材料混在一起存放;处理后表面的等级满足SA1要求,除非图纸上若另有设计要求.
5.3外观检查
5.3.1喷砂结束后用干燥空气吹除残砂和浮尘,或用刷子清理,必要时,用吸尘器清理掉所有的表面和角落的残留物
5.3.2检查待喷漆产品的表面:
有无明显的突起、毛刺、锐边等缺陷,如有必须打磨平整;合格后方可进行下道工序.
5.4安全防护
5.4.2油漆作业时应严格按照公司的有关安全管理规定进行操作,并做好劳动防护工作.
5.4.2喷漆作业区域严禁一切明火,比如（电焊,气割,打磨）等.
6油漆施工
6.1油漆施工总则
6.1.1在使用任何油漆之前,都必须先阅读油漆制造商的油漆操作使用说明并遵循,如有异议,必须通知工艺人员,确认后才能进行.
6.1.2每天喷漆后相关器皿要用适当的溶剂清洗;刷子,滚筒等要清理并正确地贮藏在洁净的地方.
6.1.3碎布等清扫清洁辅料会浸满油,油漆或者溶剂,这些辅料易燃可能带来危险,因此每天要收集到固定安全地带,最后统一处理掉.
6.1.4所有部分使用的油漆要密封好,防止变质,每天送回规定区域,安全存放.
6.1.5油漆施工必须由经过培训的有资质有经验的油漆工担当.
6.1.6油漆施工的环境要求是:
空气温度要高于摄氏5度;钢材表面温度要高于摄氏3度;钢材表面温度要高于露点3摄氏度;环境相对湿度要低于85%;任一条不满足不允许进行油漆施工,除非油漆商有文件说明.
6.1.7如果没有按照本文件对钢材表面进行正确的处理并通过检验,不允许喷漆.
6.1.8油漆工在施工过程中必须使用测厚仪检查和控制油漆厚度.
6.1.9要避免在表面处理过的钢材表面行走,如果实在免不了要在上面走,就要穿上干净的鞋套
使表面不受污染.
6.1.10所有螺纹在油漆过程中要予以适当的保护.
6.1.11湿的涂层应采取措施进行保护,以防止接触灰尘、潮气和其它杂质,完全干透之前要防止雨淋、凝聚、污染、雪盖和冻结.
6.1.12按照油漆工序卡的规定,油漆工到仓库领取相应的油漆;
6.1.13底漆的涂装应在预处理后无目视锈蚀产生的6小时内进行（特殊要求除外）.
6.2油漆预涂
6.2.1每度油漆施工前,焊缝、自由边以及任何无法完全喷涂的区域都要进行刷涂.在焊缝处,刷涂总宽度不小于50mm,即焊缝两边刷涂宽度分别不小于25mm.
6.2.2正确使用适合的漆刷.圆形或椭圆形的漆刷最适用于铆钉、螺栓、不规则的表面和凹槽面;扁平刷适用于大平面,但它的宽度不能超过5英寸.
6.2.3刷漆力求表面光滑,厚度均匀一致.
6.2.4不得有任何流挂和垂滴.
6.2.5涂刷痕迹应尽可能减小到最少程度.
6.2.6刷涂后道油漆时应完整连续地覆盖前道油漆.
6.3油漆喷涂
6.3.1无论产品内部外部,油漆施工原则不推荐使用辊涂,除非结构原因外,尽量采用喷涂方式.
对单件和小面积的只能使用喷枪喷涂,对批量产品和大面积作业可采用无气喷涂;
吸力进给式喷枪
高压无气喷漆泵
6.3.2喷涂时,手持喷枪使喷束始终垂直于表面,并与被涂表面保持30－50cm左右的均匀距离.每一喷道应在前一喷道上重叠50%,少于50%的重叠会使末道漆表面上出现条痕.扣下扳机后,匀速移动喷枪,因为涂料是匀速流动的,喷幅在50%的重叠时,漆膜覆盖均匀.喷漆中不得甩喷枪,仅在每一道结束之前释放喷枪的扳机,喷枪向前移动之后再扣扳机.如下图所示,分别列出了正确和错误的施喷方式.
6.4油漆固化
6.4.1不得采取强制措施使油漆固化,否则涂层可能出现开裂、起皱、起泡、气孔和油漆完整性不一致.
6.4.2油漆固化的整个过程要保持持续通风,通风量/小时=（4~5）x箱体体积.通风布置一般要求顶部进风,底部出风,其他的开口要简单地堵起来保证风的有效流动,如果其他口全开,通风会从这些口中逃掉从而影响效果.通风布置方式要依照下图所示正确的通风方式.
推荐采用通风方式:
除了上述推荐的通风方式外,也可以采用开放式通风,所谓开放式通风即油漆喷涂和固化期间,筒体未合拢,有一面或者多面未封闭,这时候只需要使用常见排风扇即可.
6.5油漆修补
6.5.1总则
6.5.1.1补漆是不推荐的手段,因为补漆会破环涂层的整体结构,降低涂层的附着力.
6.5.1.2腻子修补
a焊缝表面如有明显缺陷处不得用腻子修补,必要时我们需用电焊或打磨进行焊缝的修补.
b工件表面如有轻微缺陷,应先用原子灰进行填补.
原子灰和原子灰固化剂标准混合按重量计算100比2并调配到混合物之颜色均匀的程度.调配完之后要在7~10分钟的有效范围内使用.
c腻子每层要尽量刮薄,每一层刮涂均需在上一层干燥后进行.刮平后如室温在20度以上时要经1小时以上彻底硬化后方可研磨,腻子层磨平后即喷富锌底漆.
d如产品和规范要求不允许采用腻子修补,则严禁使用,由工艺人员确定其它方法予以修补;
6.5.2所有被损坏的油漆应尽可能在发生后立即进行修补.
6.5.3对于被污染的情况可采用溶剂清理作为补充.当大面积被损坏时,溶剂和喷砂清理都要被采用.
6.5.4对损坏的油漆处进行处理应清理到完好的涂层或者清理到钢材表面,不管采用哪种方式,与完好区域接合处应再进行手工打磨处理.坡口平滑过渡.
6.5.5当已做油漆的区域要和待做漆的区域结合时候,注意要在已做好的涂层边缘打磨出坡度,这样能提高油漆的整体附着力.但是很重要的一点是必须选用合适的打磨盘和磨料,避免带来过多的污染和热量,禁止使用砂轮盘打磨.
6.5.6裸露的钢材表面要重新喷砂到ISO-SA2.5级别或者手工打磨到ISO-ST3级别.
6.5.7为了防止污染,从被损坏的涂层清理到补漆之间的间隔时间不得超过4小时,第一道修补应该与周边完好的涂层至少有50mm宽的重叠.
6.5.8后道修补应在先前漆层的基础上向周边扩展30-50mm.
6.5.9被损坏的涂层要修补足够次数直至达到设计的厚度要求.
6.5.10对于小面积的涂层（例如油漆裂口）修补可采用刷子小心地进行,不然的话也可采用喷涂修补.要求修补后的涂层表面应保持均匀一致且不得有明显的修补痕迹.
6.5.11对于特殊的外部表面环氧类磁漆应考虑掺入适量的摩擦剂.
7检验和测试
7.1对漆膜的要求
7.1.1成品漆膜应牢固、美观、大方,外观平整、光滑,色泽均匀一致,不得漏涂和错涂.
7.1.2漆膜总厚度应不小于油漆工序卡的要求（不包括腻子层）.
7.1.3漆膜应干透,不粘手并具备一定的硬度.
7.1.4漆膜颜色应与客户要求颜色一致.
7.2漆膜检查试验方法
7.2.1颜色目测:
在天然散射光线下检查,颜色应符合技术允差范围.
7.2.2干透性:
以拇指用力按压漆膜,应无凹陷指印.
7.2.3粘手性:
手摸漆面,应不黏手.
7.2.1硬度:
用指甲在漆面上划一下,应无凹陷划痕.
7.2.5柔韧性:
用刮刀刮下漆膜,乱屑应为有弹性的卷曲,不应出现碎末或整块粘在一起.
7.2.6每道漆诸如底漆和面漆应尽量无干喷、喷溅、小气孔、不连续.外观可按下表检查,未达到要求的地方,重新油漆.
缺陷
检查标准
底漆
面漆
锈斑
不可以
不可以
干喷
不可以
不可以
喷溅
不可以
不可以
气孔
不可以
不可以
不连续
不可以
不可以
起泡
不可以
不可以
漏底
不可以
不可以
流挂
不可以
不可以
涨泡
不可以
不可以
开裂
不可以
不可以
剥落
不可以
不可以
色不匀
轻微可以
轻微可以
污点
轻微可以
不可以
雾状
轻微可以
不可以
变黑
不可以
不可以
起霜
轻微可以
不可以
7.3涂层厚度检验
7.3.1检查涂层干膜厚度时,由检验员对检验区域细分格栅,并按正确的方法检测.此时不可采用随意抽检的方式,以避免不必要的重复和遗漏.特殊部位如管接头、支架等处须单独检验.
7.3.2如果发现某处干膜厚度有减小的迹象或处在规定的DFT值以上50微米内,则该处的检验格栅应相应缩小,直至确定未发现小于规定值的区域或漆膜太薄的地方为止.如果某一区域厚度未达到规定要求,检验员应集中呈放射状地扩大检测格栅区域,并标明需返工处.
7.3.3特别留意法兰背面、扶手或支架下面和背面、管子内侧一面等.
7.3.4如果漆膜厚度未达到规定要求值时请补漆直至满足规定要求.
8产品存放和保护
8.1油漆结束并经检验合格后,立即放入成品库或成品暂放区;
8.2如产品发货要求采用塑料薄膜包裹,产品入库后由物流部立即采用塑料薄膜包裹,否则应采用塑料薄膜覆盖产品表面;
8.3产品吊装时应位于吊耳位置,如产品无吊耳,应在吊装部位使用塑料薄膜包裹后方可采用吊带吊装;
8.4产品在储存过程中,应防止其它物品吊运时碰撞;
8.5产品出厂时应检查表面油漆情况,如有损坏应进行修补.
附件1露点表
环境温度
（C）
相对湿度（%）
50
55
60
65
70
75
80
85
90
5
-4.1
-2.9
-1.8
-0.9
0.0
0.9
1.8
2.7
3.6
10
0.1
1.3
2.6
3.7
4.7
5.7
6.7
7.6
8.4
15
4.7
6.1
7.3
8.5
9.5
10.6
11.5
12.5
13.4
20
9.3
10.7
12.0
13.3
14.4
15.4
16.4
17.4
18.3
25
13.8
15.3
16.7
17.9
19.1
20.3
21.3
22.3
23.2
30
18.4
20.0
21.4
22.7
23.9
25.1
26.2
27.2
28.2
附件2油漆缺陷及纠正和预防措施
名称
起因
补救措施
预防措施
漆太薄
漆层不够,方法使用不对;油漆太稀.
覆涂至指定厚度
涂到正确的层数,检使用的方法;检查油漆稀释率
漆膜太厚
漆层太多;漆层太厚（方法不对）
打磨到指定的厚度但要满足美观要求;实在太厚可清除后重涂
控制涂漆应用的方法
小孔
有杂质溶剂和空气掺杂;选用的溶剂不正确;操作方法不确.
打磨,清理打底/底涂层和重新油漆.
正确的溶剂混合,适宜的环境,完好的喷枪,使用正确的技术.
起泡
由于表面污物造成漆膜附着力不足.
若仅限于局部区域,清除影响区油漆,清理表面重涂.如果影响面积较大,除去全部油漆后全部重涂.
涂漆前正确处理板材表面及彻底清除污染物.
流挂/垂落
油漆过多;稀释剂太多;缺少固化剂;操作方法不当.
在油漆未干之前可立即刷掉.若油漆已干,在箱子外侧砂磨后局部或全部重涂;
掌握正确的操作技术及计算公式
桔皮样缺陷
使用方法不当或溶剂使用不对
对于内部油漆通常可接受;外部油漆如情况严重需打磨清理后重涂.
使用正确的操作技术及计算公式
油漆弄脏
涂漆前表面清理不干净
局部:
去除被污染区域,清理后重涂.大面积,清理全部涂层重涂.
涂漆前表面清理要彻底;周围环境要干净;使用未污染的油漆;养成良好的工作习惯.
油漆表面纹理粗糙
喷丸处理后,表面不均匀漆过量;有污物.
磨掉局部或整个油漆区域后重涂.
合理选用喷丸,使用正确的涂漆技术,油漆前彻底清理表面.
飘漆
油漆流落到喷涂区外.
磨掉后重涂.
不要在有风的情况下涂漆;调节喷涂半径
色差/敷霜
飘漆;日照下产生凝结;固化时受潮.
磨掉飘漆后重新涂;如果有必要的话,要用溶剂清理敷霜区然后重涂.
复涂上述区域.对于敷霜,在合适的环境条件下涂漆及固化.让油漆完全固化后再曝露在潮湿环境中.
轻度划痕
机械性损伤;粗心大意.
如果很大要磨掉重涂;如果仅一道两道,可用画笔修补.
有良好的工作习惯
划痕/损伤
机械性损伤;粗心大意.
磨掉受影响的区域后重涂;如果材料表面裸露要修理油漆飞边.
养成良好的工作习惯.
不附着
表面有污物或凝结.
磨掉受影响的油漆,去除污染,清理干净后重涂.
检查表面是否有污物,检查环境是否符合条件.
名称
起因
补救措施
预防措施
起拱
油漆没有填满缝隙,角落或焊缝没有刷到油漆.
去除疏松的油漆后打磨表面,用刷子刷漆这些部位后再喷涂.
缝隙填满,角落处和焊缝刷漆.
起泡
油漆里混有空气或溶剂.
磨掉受影响的油漆,清理表面干净后重涂.
使用无空气喷涂装置;较薄的漆层;使用合适的搅拌设备防止空气进入.
裂纹
表面移动;漆膜太厚,油漆选用不对;环境温度太高
磨掉受影响的油漆后重涂.
涂层厚度要正确;油漆选择正确,涂漆时温度要满足要求.
松软
混合比不对,固化时温度太低.
磨掉后重涂.
合适的各组分的混合比;适宜的温度和环境.
收缩
由于表面有污物或溶剂混合不当,使油漆收缩暴露出材料表面.
打磨受影响的油漆直至露出母材后重涂.
在喷漆前确保没有油污、油脂、硅树脂等污物.
凹坑
漆膜中气泡破裂所形成的坑.
磨掉油漆后再重涂.
增加稀释剂;改进喷涂技术防止空气滞阻.
露底色
由于漆膜太薄或浅色的面漆加在深色的底漆上造成透过油漆可见母材.
在规定的漆膜要求范围内,加涂一度;底漆改成较浅的颜色.
达到足够的干膜厚度,使用可相容的底漆.
暴露
由于低劣的技术或没有质量控制而暴露母材.
材料表面按规定要求清理干净后重涂.
运用正确的技术;养成良好的操作习惯;质量控制正确.
滴挂
在某区域油漆过度导致流到别的部位.
离散的滴挂且干膜厚度合格是允许的.否则要磨平后补漆;大面积的滴挂要磨平后再重补漆.
避免过多油漆集中在一起;运用良好的喷漆技术.
锈斑
涂层干膜厚度太薄;材料分层;喷丸处理过度;有金属性腐蚀污物.
表面喷丸清理干净后重涂.
喷涂足够的底漆;确保喷丸处理后的表面和油漆系统相容;防止油漆过的表面受污染.
起皱
各涂层不兼容;面漆涂得太早.
要打磨/喷丸清理表面干净后重涂.
严格遵守建议的涂层间隔时间;使用相互兼容的防渗油漆.
水斑
雨滴落到湿的漆膜上产生的坑或者雨滴蒸发时留下痕迹.
清洗掉水印;对留下永久印迹的区域要磨掉清理干净后重涂.
避免在雨中和水雾中时喷漆和固化.
漆斑
涂过的漆膜表面被正在喷的喷枪误喷.
离散的漆斑且干膜厚度合格是允许的.否则要磨平后补漆;大面积的滴挂要磨平后再重补漆.
确保喷枪设备合理的清理和维护.防止喷枪的喷嘴受到损坏.
附件3油漆缺陷图片
针孔（小孔）
起泡
漏底
滴挂/起皱
飘漆
色差
脏物污染
橘皮
油污
漆斑
刷痕
踩痕
开裂和龟裂
剥落
点蚀
粉化
起皱
缩孔/鱼眼
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