0391压力容器内涂层施工及验收规范Word文档格式.docx
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本标准由塔里木油田公司标准化技术委员会提出。
本标准由装备专业分委会负责解释。
本标准归口单位：
质量安全环保处。
本标准起草单位：
油气工程研究院、石油管工程技术研究院、生产运行处。
本标准主要起草人：
毛学强、谢俊峰、常泽亮、王勇、宋文文、赵密锋、李岩、孟繁印、蔡锐。
II
Q/SYTZ0391—2013压力容器内涂层施工及验收规范
1范围
本规范规定了塔里木油田生产系统的压力容器内涂层的施工准备、表面处理及要求、涂装要求、质量检查与安全、修补和复涂及重涂和验收。
本规范适用于塔里木油田生产系统内部介质为原油、天然气、水，温度不高于120℃的压力容器内涂层的施工及验收。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB7691涂装作业安全规程安全管理通则
GB7692涂装作业安全规程涂装前处理工艺安全及其通风净化
GB/T8923涂覆涂料前钢材表面处理
GB12942涂装作业安全规程有限空间作业安全技术要求
GB/T13452.2色漆和清漆漆膜厚度的测定
GB/T16906石油罐导静电涂料电阻率测定法
GB/T18570.3涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的评定试验第3部分：
涂覆涂料前钢材表面的灰尘评定（压敏粘带法）
GB/T18570.5涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的评定试验第5部分：
涂覆涂料前钢材表面的氯化物测定（离子探测管法）
SY/T0063管道防腐层检漏试验方法
SY/T0319-2012钢质储罐液体涂料内防腐层技术标准
SY/T0407涂装前钢材表面处理规范
3术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。
三检制threeinspectionsystem
自检、互检和专检，即施工单位自检，甲方委托监理检查和具有国家认证的质量监督检验资质的第三方的检验。
锚纹深度maximumheightoftheprofile
在取样长度内，轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离，它决定了涂层的最小厚度值，也称最大锚纹深度，简称锚纹深度。
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露点dewpoint
空气中的水汽在钢材表面凝结成水珠时的温度。
表干skin-dry
涂层表面干燥，即手指轻触涂膜表面，发粘但不沾手指的状态。
实干through-dry
涂层实体干燥，即指推涂膜推不动，且不留下指印的状态。
固化curing
涂膜中99％以上的交联反应都已经完成。
复涂coatingrepair
旧防腐层表面打毛，并清除防腐层表面的碎屑和粉尘，再涂敷面漆。
重涂recoating
旧防腐层全部清除干净，重新涂敷。
4一般规定
4.1压力容器内涂层施工必须在全部焊接（包括保温工程所需的支撑件、固定件）、试压、试漏基础沉降试验及附件安装等工序已完成、并经质量检验合格后方能进行。
4.2对于需在焊接前进行涂层施工的内部构件（整体热处理的设备除外），应将全部焊道或焊接部位及其对应的内壁超过焊接热影响区100mm的部位留出，并将焊道两侧或焊接部位及其对应的内壁超过焊接热影响区100mm的部位的涂层做成阶梯状接头，在焊接后待试验合格，再按设计要求进行补涂和检验；
容器外壁附件的焊接，应在压力容器内涂层施工前完成；
在压力容器内涂层施工过程中，严禁进行施焊、气割、直接敲击等作业。
4.3压力容器内涂层施工所用材料的品种及技术指标应符合设计要求。
且应有出厂合格证、产品说明书、产品质量证明文件和质量检验报告。
4.4从事压力容器内涂层施工的单位应具有防腐工程施工资质，并获得塔里木油田市场准入证后方可承揽业务，承揽的业务应限制在资质证书规定的范围内。
4.5压力容器内涂层施工人员应熟悉和掌握施工方法和技术要求。
涂装作业的操作人员应经本工种技术培训和考核，获得上岗资格证书方可上岗；
上岗的操作人员应熟悉本岗位常用设备、仪器、仪表的性能，本工种技术安全操作规程及质量控制的具体内容和要求，达到本等级的合格水平。
4.6压力容器内涂层施工检验人员应认真按产品的设计要求、工艺规程及有关技术文件进行检验，并严格执行工序检验和三检制。
4.7压力容器内涂层施工前，施工单位应按设计和本规范及涂料说明书要求，制订切实可行的施工方案，以及保证涂装涂层的质量和施工人员的卫生、安全防护保护措施。
并提供给监理、项目组织实施单位，经审批同意后方能进行施工作业。
4.8当需变更设计、材料代用或采用新材料时，施工单位应提供不影响容器内涂层质量及性能的证明文件，书面征得设计部门及项目组织实施单位同意。
4.9压力容器内涂层的施工监理应由具有涂装监理资质的企业承担，监理人员应具有CIP1（CoatingInspectorProgramLevel1,即涂层检测技术员1级资格）级及以上资质。
2
5施工准备
5.1施工单位应根据设计文件及本规范的规定制定施工方案，包括施工技术要求、人员组织、工期安排、QHSE等，并经监理签字确认及项目组织实施单位审批。
5.2材料、机具、检测仪器、施工设施及场地已齐备且均处于合格、正常状态,并满足涂装工艺要求。
5.3防护设施安全可靠，施工用水、电、气能够满足现场连续施工的要求。
5.4检查喷砂用磨料种类及尺寸是否符合设计要求。
5.5对不涂装或暂不涂装的部位进行有效遮蔽。
5.6涂料及其辅助材料的储存应符合该材料的储存要求。
5.7选用与容器相同的金属材质加工尺寸为200mm×
200mm×
4mm的试件（共9件），后续表面处理等级和防腐层厚度与容器相同，以供检测用。
6表面处理及要求
6.1表面预处理
6.1.1表面预处理要求
容器内表面在进行喷射或者手工/动力工具打磨处理之前，应对焊缝、缺陷、棱角等部位进行预处理，清除焊渣和焊接飞溅物、毛刺、突起物等影响涂层质量的附着物及其它缺陷等。
预处理等级应达到规定的P2及以上等级。
6.1.2表面预处理方法
6.1.2.1焊接飞溅物，采用铁钎、凿刀等清理后，用砂轮打磨光滑。
6.1.2.2焊缝表面有2mm以上的凸出或锐利突出时，应采用电动砂轮机将焊缝磨成弧形，并打磨光滑。
6.1.2.3焊缝两侧的咬边（当深度超过0.8mm时采用圆滑过渡补平），用砂轮机打磨光滑。
6.1.2.4锐边采用砂轮片打磨锐角后再打磨两侧棱角的方法打磨光滑；
钢材边上的尖角毛刺，用砂轮打磨至半径为2mm的圆角。
6.1.2.5深度超过0.8mm的凹坑用采用圆滑过渡补平。
6.1.2.6钢板表面有起层、叠片等起鳞缺陷用砂轮机打磨光顺。
6.1.2.7不规则、粗糙、尖锐的切割边缘打磨光顺；
若切割边的峰谷差超过1mm时，打磨到1mm以下，对坚硬的熔渣表面要进行打磨处理。
6.2表面清洗
容器内表面若有油、油脂和积垢，应按SY/T0407规定的清洗方法进行清除处理。
钢板表面可溶性
2氯化物残留量不得高于30mg/m，其测试方法按规定执行。
6.3表面喷砂处理
6.3.1磨料要求
6.3.1.1磨料分为金属磨料和非金属磨料。
磨料含水率应不大于0.5%，不含油污，且清洁无杂物；
磨料的粒径可选用0.5mm～2.0mm。
6.3.1.2金属磨料宜采用硬度为40HRC～60HRC的钢砂。
6.3.1.3非金属磨料宜采用形状为夹角、密度为2g/cm3～3g/cm3的均密石英砂，不应使用海砂、河砂。
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6.3.1.4石英砂磨料应符合表1的规定。
表1石英砂磨料技术指标
6.3.1.5磨料若循环使用，应除去砂粒中的污染物，包括细粒、灰尘、油漆和氧化皮等；
当磨料尺寸明显变小时，磨料应停止使用。
6.3.2喷砂试喷
6.3.2.1试喷时调整喷砂压力、喷射角度、喷射距离等工艺参数，直至钢材表面的除锈等级和锚纹深度符合设计文件要求。
若无规定，喷砂后除锈等级应达到中规定的级，锚纹深度应达到40?
m～80?
m。
6.3.2.2喷砂时注意防止油或水对喷砂后钢材表面的污染。
空压机必须安装油水分离器，压缩空气中不应含有水分和油污，空气缓冲罐内的积液应及时排放。
6.3.2.3当操作人员、主要设备、磨料发生变化时，应重新进行试喷。
6.3.3喷砂处理
6.3.3.1根据试喷时确定的喷砂压力、喷射角度、喷射距离等工艺参数对容器内部进行喷砂处理，容器内附件的表面处理应与容器内壁相同。
6.3.3.2除锈合格的表面在涂层涂覆前如出现返锈，应重新进行除锈。
6.4手工或动力工具处理
只有在喷砂处理无法到达的区域应用动力或手工工具进行处理，除锈等级应达到St3级。
动力工具宜用电动钢丝刷、电动砂轮。
手工处理宜用手锉、刮刀、铲刀、钢丝刷、砂布等。
6.5表面除尘
喷砂除锈后，应采用排刷由上至下依次清扫粉尘，之后用干燥、清洁、无油的压缩空气将表面清扫干净，焊缝、边缘角落等易沉积灰尘部位应用真空吸尘器吸尘，灰尘量小于中规定的3级。
7涂装施工及要求
7.1施工环境
7.1.1施工环境应有良好的通风、送风设施。
在施工操作期间，施工环境的空气中含有害气体浓度应控制在有关规定的范围之内。
工业噪声应控制，最大限度不超过85dB。
7.1.2施工环境温度宜为10℃～30℃，但不得低于5℃；
低温固化型涂料应在涂料说明书中给出的温度范围内施工。
7.1.3施工环境相对湿度不宜大于80%。
7.1.4施工环境应洁净，灰尘含量不超过10mg/m3。
7.1.5钢材基体表面涂装时，基体表面温度必须高于露点温度3℃以上，且最高温度执行涂料供方的要求，若无规定，应低于40℃。
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7.1.6在雨、雾、雪、大风（风速大于3级）、扬尘（沙）及强烈日光照射时，禁止室外施工。
7.1.7涂装场所的光线应充足明亮，以保证施工质量和检验的准确性。
照明要求安装防爆灯具，其光照度不低于200Lx。
7.1.8涂装前应对环境温度、相对湿度、露点温度、容器表面温度等参数进行测量并记录，对施工地点及雨、雾、雪、沙尘等天气情况进行说明；
在不利的气候条件下，应采取有效措施，如：
遮盖、采暖和除湿等措施，以满足施工要求。
测量时，监理应在现场监督，并在记录上签字确认，满足条件宜进行施工。
7.2涂料配制与试喷涂
7.2.1涂料生产厂家应提供涂料性能指标、各组分的配合比、使用环境（温度、湿度）的说明书和产品合格证，以及通过计量认证检验机构出具的检验报告。
7.2.2所选涂料到货后，详查产品质量证明书、质量标准、保质期和包装完好程度。
不符合要求的产品不应使用。
7.2.3涂料宜选用同一厂家；
不同厂家的涂料如需配套使用，应经试验确定。
7.2.4涂料的配制及使用应按涂料供方提供的使用说明书的规定进行。
涂料在使用前应搅拌均匀，待熟化后方可使用。
涂料应现配现用，配好的涂料应在8小时内用完。
在施工过程中若出现胶凝、结块等现象时，应立即停止使用。
7.2.5涂料粘度需要调整时，可按涂料说明书的要求，使用涂料供方提供的稀释剂，并做好记录。
但无溶剂涂料严禁加稀释剂。
7.2.6多组分涂料配制搅拌后，宜用孔径为0.25mm～0.60mm的过滤筛过滤后使用。
7.2.7涂料开桶后未使用完的余料，应密封保存。
7.2.8在涂装作业前应作试板试验，按施工方案中的涂敷工艺要求配制少量涂料，在试板上进行试喷涂，以确定涂敷工艺的适用性、湿膜厚度、干膜厚度、干燥时间等参数。
7.2.9每个喷涂工人都应进行试喷涂，试喷涂合格后方可上岗作业，并做好记录。
7.3新压力容器内涂层涂装作业
7.3.1涂装作业可采用高压无气喷涂、刷涂和辊涂等施工方法。
采用无气喷涂法时，喷嘴应保持与喷涂面垂直，移动速度均匀。
采用刷涂法时，应用力均匀，避免表面起毛，每遍方向可不同。
采用辊涂法时，蘸料应均匀，不宜过多，用力应均匀，且不宜过大，并保持匀速，滚筒应沿同一方向滚涂，每遍方向可不同。
宜根据涂料的性能、施工条件和被涂钢结构的形状进行选择。
7.3.2有特殊要求的产品，按涂料供方的要求进行。
对于快干漆和分散性差的涂料，不宜使用刷涂法。
7.3.3涂敷时，涂料的用量应根据当天所需涂料的数量分批配制，并在涂料使用说明书所规定的使用期内使用完毕。
7.3.4涂敷使用的工具应保持干燥、清洁。
7.3.5压力容器内表面处理合格后，相对湿度低于60%，应在8h内涂敷完第一道底漆；
相对湿度60%～85%，应在4h内涂装完第一道底漆。
如果在涂敷底漆前出现锈蚀、变湿或者被污染的现象，应重新进行表面处理，达到设计、涂料使用说明书或本规范要求，方可进行涂敷作业。
7.3.6无溶剂涂料宜使用高压无气喷涂设备进行施工，喷枪移动速度应保持稳定，每行涂层边缘的搭接宽度应保持一致，搭接宽度宜为50mm～80mm。
喷涂设备难以达到的所有部位及锐角、焊缝和其他缝隙等不规则表面可使用刷涂方法进行预涂（不应使用辊涂），防止该处出现漏涂，确保防腐涂层厚度达到设计要求。
7.3.7若上道涂层受到污染时，应在污染面清理干净后进行下道施工。
每道涂料的涂覆间隔时间应严格按涂料使用说明书的规定要求或现场试喷所确定时间实施，并符合下一道涂料应在上道涂料表干而未
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实干后涂覆。
如果每道涂料的涂装间隔时间超出规定涂装间隔时间，为保证层间附着力，应将表面进行打毛处理后再涂装。
7.3.8最后一道涂料涂覆完成后，应在常温下固化7d后方可投入使用。
如果工期紧张，经与项目组织实施单位协商，改进通风措施，适当缩短固化时间。
7.3.9当容器上部与下部所用不同涂料时，应画出中间线，并按自上而下的顺序进行施工。
对中间线以上部位施工时，应对下部进行有效遮盖，避免上部涂料对下部表面产生影响。
7.3.10施工过程中应在不同部位随时检测涂层的湿膜厚度，并及时对涂覆工艺参数等进行调整，保证干膜厚度达到设计要求。
7.3.11施工过程中涂层外观应平整，涂装厚度应均匀，不得漏涂和误涂。
施工完毕后涂层外观应平整、光滑，且不得有漏涂、发粘、脱皮、气泡和斑痕等缺陷。
7.3.12及时进行工序检查，隐蔽工程未经验收不得进行后续作业。
7.3.13当进行涂装作业前，阳极块已按设计要求安装时，应将阳极块进行有效遮盖，但应对阳极块与容器的连接件进行表面处理后再涂敷涂层，涂层厚度符合设计要求。
7.3.14涂层施工完毕后，应避免对防腐涂层的所有机械碰撞和损伤，如有损伤应按原工艺修复。
7.4旧压力容器内涂层修复施工要求
7.4.1适用范围
涂层完好，焊缝部位经无损检测后应进行补涂。
涂层局部出现失效，而粘结力检测合格的防腐层可进行局部修补。
涂层开裂、脱落、起泡面积超过总面积的10%，或现场检测涂层粘结力不合格的防腐层，应进行重涂。
7.4.2修复方法
7.4.2.1涂层重涂、修补按照本规范第条规定执行。
7.4.2.2经无损检测后的焊缝部位补涂时，应对补涂部位进行表面处理，处理质量应符合本规范第6章的规定。
并用砂布对附近部位涂层打毛后进行补涂，补涂防腐层和原防腐层的搭接宽度应不小于50mm。
补涂的防腐层固化后，应按本规范第8章的有关规定对修补处进行防腐层厚度和漏点检查，应无漏点且厚度符合设计规定。
8质量检查
8.1仪器与设备
在涂装质量控制工作中，需使用的主要检查仪器与设备有：
空气温度计；
表面温度计；
湿度计；
涂料粘度计；
便携式盐分含量测定仪；
表面粗糙度样板或粗糙度复制胶带检测仪；
湿膜厚度仪；
干膜厚度仪；
10倍放大镜（附带照明灯）；
漏点测试仪；
附着力测试仪；
电阻率测定仪。
8.2检查项目及频次
防腐工程施工过程中应进行每道工序的检验，其检验项目、方法和频率见附录A。
防腐工程完工后，应立即进行验收。
8.3表面处理质量检查
8.3.1经预处理的部位用干净棉布劳保手套擦拭时，以不刮手套为合格。
8.3.2表面不得有水汽、油污、生锈、氧化皮、飞溅物及残留和泥砂等。
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8.3.3钢板表面的旧防腐层应清除干净。
8.3.4表面喷射除锈完成后应依据的标准照片对除锈等级进行目视评定，并拍照存档。
8.3.5表面喷射除锈完成后应在容器底、容器壁、容器顶及其附件等不同部位进行锚纹深度检测。
检测点应均匀分布，并符合表2的要求。
表2钢制容器内壁锚纹深度检测部位及点数
数量等级和尺寸等级不应超过GB/T18570.3规定的3级。
检测点应均匀分布，检测点数为锚纹深度检测点数的1/4。
8.3.7除锈质量应达到GB/T8923规定的级。
表面锚纹深度应符合设计要求，如果没有规定，锚纹深度应为40?
容器内附件的表面处理应与容器内壁相同。
8.3.8除锈合格的表面在涂层涂覆前如出现返锈，应重新进行除锈。
8.3.9监理人员应在现场见证检测，并在附录记录表上签字确认，满足条件方可进行下步施工。
8.4涂装过程质量检查
8.4.1当涂装环境温度、湿度及粉尘和照明度不满足施工条件时，应采取适当措施来改善环境条件到可以接受的范围。
8.4.2每完成一道涂敷，应立即对湿膜表面全部目测检查，湿膜应平整，无漏涂、起泡、流挂、起皱、咬底、剥落、溅落等缺陷。
每道涂层表干后，涂层应进行目测检查，应平整，无起泡、分层起皮、流挂、漏涂等现象。
8.4.3喷涂施工时，初期每喷涂10m应立即检测一次湿膜厚度，及时对涂料粘度、喷涂压力、喷嘴直径、喷涂速度等工艺参数进行调整。
参数固定后检测次数宜减少，湿膜厚度满足施工文件要求。
8.4.4最后一道涂料实干后应检查涂层的厚度。
厚度达不到设计要求时，应增加涂敷遍数直至合格。
8.4.5监理人员应在现场监督检查施工过程，对涂装过程的检测数据、存在的问题、整改措施、整改效果等做好记录，应在附录记录上签字确认过程质量控制。
8.5涂层质量检查8.5.1外观检验
8.5.1.1容器内表面及附件的防腐涂层应全部目测检查。
8.5.1.2防腐涂层表面应平整连续均匀、光滑、清洁，并且不得有流挂、发粘、脱皮、气泡、起泡、起皱、斑痕、剥落、漏涂、开裂和干喷及非涂装处沾有涂料等缺陷存在。
如果防腐涂层表面有缺陷，则应按本规范第9章的要求进行处理。
8.5.2厚度检验
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8.5.2.1将容器底、容器壁、容器顶均分为四个部分，附件单独作为一部分，然后按表3的要求依据，用磁性测厚仪进行检测。
各部分检测布点应均匀，焊缝处的检测点数不得少于总检测点数的20%。
表3钢质容器内防腐层厚度检测部位及点数
8.5.2.2每一测点的读数满足设计要求为合格。
8.5.2.3对首次、复涂或重涂的部位，若读数低于设计要求的最小值的点数不超过该部分总检测点数的5%，则应按本规范第9章中的规定进行局部复涂直至合格；
若不合格点数超过5%，则在该部分内再次检查，检测点数与上次相同，检测位置与上次不同。
再次检查时若不合格点数仍超过5%，则该部分的防腐层厚度为不合格，应进行整体复涂直至合格。
8.5.2.4若读数高于设计要求的最大值（设计未对涂层厚度的最大值进行要求时，涂层厚度的最大值不得超出设计最小值的100%）的点数超过该部分总检测点数的20%，应进行该部位整体重涂。
8.5.3漏点检验
8.5.3.1将容器分为容器底、容器壁、容器
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