学习精益治理心得体会.docx
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学习精益治理心得体会
心得一：
学习精益治理心得体会
一、观看精益治理讲座内容概述
在市局开展精益治理培训活动以前，咱们只是模糊地明白，精益治理是在企业治理中较为经常使用的一种治理方式，这种治理方式最初实在生产系统的治理实践成功，然后慢慢延伸到企业的各项治理业务。
在观看精益治理讲座以后，使大伙儿进一步熟悉到精益治理这种思想和方式的核心实质所在，即：
减少浪费、降低本钱、提高效率、持续改善、提升中意度。
精益治理不同于如绩效治理、目标治理，精细治理等其它的治理理论和方式。
它以识别治理中的浪费并持续地减少浪费为核心思想，通过一系列的方式和工具来概念治理中的问题，测量浪费，分析浪费产生的时刻、区域、进程和缘故，进而取得系统的减少浪费的方式，并使改良方法标准化来实现治理效率的提高。
通过观看精益治理讲座，还让咱们熟悉到了，精益治理不仅适用于企业治理，一样适用于行政治理。
最重要的是，大伙儿熟悉和了解了行政治理中七种浪费：
等待、和谐不力、资源闲置、流程不清、失职、效率低、治理本钱高。
这七种现象都会造成咱们工作中的浪费。
同时，通过观看讲座，大体把握了若是开展精益治理的方式，能够通过5s、目视化治理、即时治理循环、改善、技术矩阵等具体手腕和技术开展精益治理。
因此，通过学习，咱们不仅了解了如何查找目前咱们工作中存在的治理不精益的浪费，同时也把握了解决浪费和问题的方式，对咱们持续推动精益治理、减少浪费、提高工作效率有重要的推动作用。
二、本单位工作中存在的要紧浪费
运用精益治理理论和方式来查找本单位工作中存在的要紧浪费，找出本源和问题，是开展精益治理的首要工作。
通过认真试探和查找，我以为本单位要紧存在以下几个方面的浪费。
（一）等待的浪费
长期以来，受传统事业单位治理体制的阻碍，我院力求和谐稳固，在工作考核机制方面不够完善。
在激发工作人员工作热情上缺乏缺乏完善的鼓励机制，同时在考核机制上存在执行力不够的问题。
因此，本单位内存在一部份人员，工作缺乏主动精神，被动等待上级的指示，乃至存在安排的工作难以推动的问题。
同时，也存在中层领导干部，存在之安排工作，后续监督和治理工作不到位的现象。
（二）人力资源的浪费
我院力求真正从技术情报所转变成研究院，在维持常规业务工作的同时需要加大科研力量的投入。
但是，目前真正从事研究或技术工作的人员不到全院人员的30%，其余从事治理工作和常规业务工作，专门是常规业务工作的人员数量有待进一步优化，有些能够从事技术性工作的人员仍从事常规业务工作，实为人力资源的浪费。
（三）流程不清的浪费
目前为止，我院要紧治理部门有办公室、财务室，业务和技术部门有代码中心、条码中心、研究中心、效劳中心、业务部、运算机中心等，形成了有较为明确的业务流程，但不够清楚，更没有形成标准或标准进行固化。
造成部门内部人员显现办事业务流程偶有显现混乱，部门外人员办理相关业务更是容易显现惊惶失措。
三、对系统推行精益治理的建议
（一）加大基层单位oa系统建设
目前，包括我院在内的部份基层单位，在收发文件、会议通知等工作流程方面仍以纸质文件为主，严峻降低工作效率、增加工作本钱，有必要增强基层单位oa系统建设，降低无纸化办公。
建议拟文批文、通知等工作流程采纳网上实现。
同时，通过特许密钥，尽可能实现外网也能办公，幸免人员出差或异地造成工作延误的浪费。
（二）加大本钱核算
目前，很多单位和部门，重视单位收入和业务办理量，可是不过重视产生的费用。
有必要通过对单位内个部门的本钱进行核算，促使各部门在办公费用、人员费用、通信费用、车辆费用等本钱上的降低。
（三）职位调整和成立轮岗制度
针对我院职位设置可能存在的问题，和人力资源浪费的问题，有必要对业务职位进行从头梳理和优化，同时成立轮岗制度，做到人尽其才，物尽其用。
一方面，能够增强人员对单位个职位和工作业务的了解和熟悉，增加人员业务能力和研究水平，另一方面，能够调动人员工作踊跃性。
心得二：
6s与精益治理的学习心得体会
近日，咱们参加了公司组织的6s治理培训。
通过学习，使咱们从思想上深刻的熟悉到：
6s治理是通过实践证明了的一种先进的、有效性极强的现场治理模式，是企业各项治理工作的基础，它能帮忙企业排除工作和生产进程中的各类不良现象，为企业制造一个整洁、标准、优美和舒适的工作环境。
对提高企业形象，鼓励员工士气，增进生产文明，增加企业效益有着极大地推动作用。
6s确实是整理（seiri）、整顿（seiton）、打扫（seiso）、清洁（seiketsu）、素养（shitsuke）平安（safety）六个项目，因日语的拼音均以s开头，简称6s。
6s起源于日本，通过标准现场、现物，营造一目了然的工作环境，培育员工良好的工作适应，其最终目的是提升人的品质：
一、革除马虎之心，养成凡事认真的适应（认认真真地对待工作中的每一件小事）
二、遵守规定的适应
3、自觉保护工作环境整洁明了的良好适应
4、文明礼貌的适应
通过学习，完善了我对人，机，环境，工作，治理等6s在工作中的各个环节的应用体会，下面确实是通过这5个方面谈谈我的学习感受。
一：
人是决定事和物的主导，提高人的思想意思是解决问题的关键。
因此第一必需熟悉到6s是对为企业制造一个良好的工作空间，使每一个职工都养成一个良好的工作适应，从而达到提高工作效率，降低生产本钱，保障生产平安，最终实现提高企业经济效益的目的的大事，而不能简单的明白得为打扫卫生。
完全摒弃以往那种大钱大办，小钱小办，没钱不办的思维。
从细节入手，从小处做起，在日常工作中培育员工自觉严格遵守各项规章制度，增加员工的企业向心力，增强团队观念。
使每一个人都能从思想上树立起一个以厂为家、以厂为荣、厂兴我荣、厂衰我耻的观念，使员工都能做到从小做起、从我做起，从思想上养成标准化、标准化做事的良好适应。
二：
机是工作顺利完成的大体保障，俗语说磨刀不误砍柴工，一个良好的设备运转状态是品质和效率的基础。
而6s是保证设备的最好工具，工厂无尘化，无碎屑、碎块和漏油，常常擦试和保养，机械稼动率高；模具、工装夹具治理良好，调试、寻觅时刻减少；设备产能、人员效率稳固，综合效率可把握性高；每日进行利用点检，防患于未然。
三：
环境是一个企业精神面貌的外在表现，同时也是零事故的软件设备。
6s强调的现场治理方式，干净，整洁的工厂，无不给人一个踊跃向上的精神风貌，使得员工对企业的凝聚力不断增加，而通过6s的整理、整顿后，通道和休息场所等可不能被占用；物品放置、搬运方式和积载高度考虑了平安因素；工作场所宽敞、敞亮，使物流一目了然；人车分流，道路通畅；危险、注意等警示明确；员工正确利用爱惜器具，可不能违规作业；所有的设备都进行清洁、检修，标识明确，能预先发觉存在的问题，从而排除平安隱患；消防设施齐全，灭火器放置位置、逃生线路明确，万一发生火灾或地震时，员工生命平安有保障。
四：
工作的踊跃性是企业活力的源泉，6s能够制造出欢乐的工作职位，一目了然的工作场所，没有浪费、勉强、不均衡等短处；职位敞亮、干净，无尘埃无垃圾的工作场所让人心情愉快，可不能让人厌倦和苦恼；工作已成为一种乐趣，员工可不能无端缺勤旷工；6s能给人只要大伙儿尽力，什么都能做到的信念，让大伙儿都亲自动手进行改善；在有活力的一流工厂工作，员工都由衷感到自豪和自豪。
五：
治理是企业的工作核心，抓好了治理生产才能得以顺利进行。
基层治理是企业治理的重要基础，而全员治理又是企业治理的最有效手腕。
从每一个部门抓起，从每一个人员抓起，从每一个环节抓起，从细、从严、从实是抓好治理工作的关键。
有了制度就要有落实，要落实就要有监督。
要使每一个部门、每一个员工、每道工序、都严格依照制定的规章制度办事，如此才能使企业走向标准化、标准化，才能提高企业形象，使企业加倍充满活力，从而达到提高经济效益之目的。
通过学习，我熟悉到6s精益治理细节决定成败。
在日常工作中，我对仓储的基础工作以6s法做了必然归纳和建议，先总结如下：
库房6s工作法推行要点1.坚持健全物资的收发领用制度。
要把好收发关，不做人情活物资入库要有入库单，出库要有领用单，签字等手续齐全。
2.材料库用公司统一表格成立物资台帐。
3.物资入库、出库必需及时查对、记录，要成立按期清点对帐制度，材料库日常治理要做到日清（将天天入库的零件按规定摆放在固定的位置上，收入或发出的零件要依照原始凭证当日登上台帐）；月结。
4.必需对物资进行合理寄存、妥帖保管，做好物资的防尘、防霉等五防。
要充分利用仓库库容，以现有空间知足公司仓储要求5.库容、库貌整齐、卫生，坚持天天擦扫。
随时整理。
6.物资要摆放整齐，零散必需上架子，不得散放、混放。
7.每一种物资的规格、材质、数量等相关信息必需用卡片进行明确标注，标注必需及时准确，并在日清月结时进行复核，有问题的当即复查，不放过一个可疑问题。
8.帐、卡、物必需维持一致，坚决杜绝差不多，有可能的思想。
9.材料库的周边环境也要维持清洁，不能将物资随意摆放在材料库外边，要求库房周边环境要与厂房整体环境维持和谐一致。
10.分为达标、合格、未达标三类。
按月对各个库房6s执行情形进行考核，并依照考核情形进行奖罚方法，将奖罚方法落在实处。
鼓舞基层员工多提建议，多想方法，对有奉献的进行奖励，鼓励员工长期有效的将6s制度放在心中，落在实处。
6s精益治理只有开始，没有终止。
做好一时并非困难，而长期坚持靠的那么是员工的素养。
这是6s工作的目的，也是咱们的工作目的。
尔后，咱们应该以6s工作为契机，抓住机缘、发扬同心共管、整洁高效的精神，不断提升治理水平，使企业在猛烈的市场竞争中处于领先水平，为企业的跨越式大成长做出更大的奉献。
心得三：
《精益生产治理》课程学习体会
公司一直注重学习，培育人材，我很荣幸被公司安排到汕头两天视听周云教师演讲的<<精益生产治理>>课程，尽管之前也有参加过几回精益生产及相关课程培训，都有不同的收成，收成颇丰，这次通过周教师对精益生产的理论及实践的详细讲解.我对精益生产的明白得更深切，也让我熟悉到作为玩具动漫制造行业，想在经济竞争力壮大的市场上领先，必需着力推行精益方式生产，通过精益生产的核心思想排除企业一切的无效劳动和浪费，达到了降低本钱，提高效益，缩短生产周期，知足客户的需求及改善质量的目的，通过两天视听周教师的培训讲解，结合本公司的精益生产推行，总结了以下几点:
一、第一了解生产的六大要素（生产，交货，质量，本钱，平安，士气）
其中生产就有五件必要做的事，产量打算（有大打算，小打算，预测，细分到天天，每班）;生产效率进度的操纵，人机优化提升效率;现场5s（此刻已有6s-7s-8s）要做好5s，可视化暴露问题才能解，还要营气氛）;报告可判定当天是不是达标，要持续改善.通过这几件事达到低本钱，高质量，准时交货.另外平安治理可设置职位危险性分析卡，如温度，湿度，光照，烟，噪音，化学品等等，要有一个治理标准.再有多能工的技术培育，要形成个体及团队的工作士气，做到一专多能，一人多岗，一岗多人.
二、坚持以5s运动为基础去开展工作。
很多工厂在推行5s时都是一紧，二松，三垮，四重来，咱们公司在推行5s已有专门大的成效，5s活动不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品质量、效劳水平、员工士气等，是减少浪费、提高生产力的大体要求，也是其他治理活动有效展开的基础。
不管是部门治理仍是车间治理，5s都能够营造出一种良好的工作气氛。
三、大力培育多技术员工。
实施精益生产，企业内部要注重多能工的培育。
在不阻碍正常工作的前提下，企业有必要给各级员工提供多种职位锻炼学习的机遇，使员工能真正找到适合自己潜能、才干发挥的工作职位，这关于改善人际关系、扩大和积存员工的知识和技术、提高作业人员参与改善的踊跃性具有重要的作用。
在大多数推行精益生产方式的企业内部，专门是以生产为主的制造业，相当缺乏熟悉本企业内部运作的作业分析技术人员，直接从外面引进本钱很高，而多能工的培育能够弥补这一空缺，也为企业储蓄更多适合企业进展需要的后备人材。
四、目视化治理。
为了在生产现场中所发生产的问题，异样，浪费等等，表现出一目了然的状态，塑造一目了然的工作场所，有关品质，本钱，交期，平安及有关品管圈活动等状况，透过目视治理的工具，比如利用图表，看板，颜色，放置所的区域计划等，令人都一目了然，目的是以便讯速而容易地采取计谋，避免错误的发生，提示当事人及相关人员，并掀起竞争意识，容易取得改善的建议与协助。
五、快速换型或换线。
大多数制造企业生产的产品可不能仅是一二种罢了，少那么数十种，多那么数千种也有。
不同类别的产品在生产的进程中必然有其不同的制造条件。
比如说：
啤塑胶件温度不同，工具、模具、胎具的不同，材料、零部作的不同乃至工作方式也有不同，产品的生产制程及工艺要求不同。
因此，在不同类别的产品改换时，生产线必需临时停止生产活动，以便能改换并设定新的工作条作，这种改换设定的动作就称为切换。
切换时，因生产停顿所花费的时刻就称为切换时刻。
切换的次数会因生产线产品种类的增多，或生产批量减少而相应增多。
每次切换花费的时刻，对工厂而言是损失。
为了减少这种损失，许多人想到的解决方式确实是加大每一种产品的生产批量，和减少产品的种类，如此每一个产品所分摊的平均切换损失就会减少。
换句话说，生产的批量越大，分摊的切换本钱就越低。
可是若是批量超过了市场的需要量，多余的产品就必需贮存起来保管。
贮存时必然利用到仓库和相关的防护保管及治理，因此每次生产的批量越大，保管的本钱也就越高。
就保管本钱而言，希望每次生产的批量越少越好。
到底该如何办呢.
如上所述为了幸免切换时刻的损失，许多人偏向于加大生产的批量数，以减少切换次数。
可是这种做法，仅仅考虑到切换本身本钱的减少，却忽略工厂的整体效率。
例如：
制造过量的浪费、等待的浪费、不良品的浪费、生产交付时刻太长、物流混浊等等，尤其目前
市场的趋势是走向少批量多品种、高品质、短交付期的新竞争的优势，就必需尽可能缩短切换时刻，这确实是快速换模（线）的意义，具体如何实施，观看了f1方程赛车改换车胎及加油的全进程就大体明白了。
六、对八大浪费再熟悉
之前有学习过无数次七大浪费：
一、制造过量过早浪费.二、等待浪费.3、搬运浪费.4、库存浪费.五、制造不良品浪费.六、多余加工作业浪费.7、多余动作浪费.八、治理的浪费。
此刻增加了第八个浪费，通过周教师对八大浪费的祥细讲角，我对八大浪费有了更深切地明白得。
（1）制造过量/过早浪费直接产生对流动资金占用，预测生产和提早生产和过量生产带来的短处：
多做了无用，变成库存从而资金积存和贬值。
过早生产只是提早地用掉了材料费和人工费，并把等待的浪费隐藏起来因进度提早，主管安心，漠视等待的浪费，一样也造成在制品的积存即库存的浪费，还有搬运的浪费等。
（2）等待浪费指企业资源彼此等来等去而产生等待因素那么有很多，一样包括设备布置离散、生产打算变来变去、生产不均衡、质量波动、物流配送不顺畅、内部失调、排程不妥、待料、修机&&等诸多因素。
（3）搬运浪费，搬运的动作分解开来，包括放置、堆积、移动、整理等动作，是传统的性能水平式的布置造成的。
假设利用输送带、无人搬运车不是搬运的合理化。
增加搬运批量、和减少搬运频率、也不是合理化的搬运。
（4）库存浪费是因传统以来的许多错误生产观念所造成的。
分三种：
1）材料库存：
大量采购本钱低。
2）在制品库存：
不良重修机械故障。
3）成品库存：
预测生产与实际需求量不同。
库存所带来的短处：
1）产生没必要要的搬运、堆积、放置、防护处置找寻等浪费；
2）使先进先出作业困难；
3）损失利息及治理费用；
4）物品贬值的风险和占用空间而引发的投资浪费等。
（5）制造不良品浪费，何的不良品产生，皆造成材料、机械、人工等的浪费。
造成缘故为制程能力不足的技术层有问题及生产现物治理方式或治理观念错误所造成。
（6）多余加工作业浪费指技术部门浪费而言例如：
零部件数量设计过量、增加没必要要加工工序、加严要求、技术要求不足等。
（7）多余动作浪费是指作业进程中不佳的浪费。
常见的浪费动作有：
转向、反转、距离、寻觅、堆叠、移动。
将产品重复从箱子里拿出来加工、加工后再放回箱子排列整齐、这是取放动作堆叠、移动的无驮。
（8）治理浪费指的是问题发生以后，治理人员才采取相应的计谋来进行补救而产生的额外浪费。
治理浪费是由于事前治理不到位而造成的问题，科学的治理应该是具有相当的预见性，有合理的计划，并在情形的推动进程中增强治理、操纵和反馈，如此就能够够在专门大程度上减少治理浪费现象的发生。
通过这次的视听学习，结合公司在推行精益生产实施，总结了以上几个重点，同时也体会到学习是不可少，重复的学习更不可少，因为每次都有着不同的发觉和收成，如此会积存更多的理论知识，见地到了更多优秀工厂推行精益生产的功效案例，让我更深的去了解精益生产的思想及精华。
心得四：
学习精益治理心得体会
最近我在研究日本人力资源治理，有一部份的观念我超级认同，整理如下：
日本企业没有做绩效考核，可是其绩效改善活动却是全世界做的最多、最大、最好的。
那个地址的改善活动是指各类能够推动企业绩效提升的各项活动。
绩效治理的目的确实是推动企业业绩持续改善，支撑绩效治理的理论本质是：
若是你不能衡量，那么你就不能治理。
因此，为了衡量，咱们要先观看、再分析、再总结描述，弄出一些正确的考核指标、目标值等等。
完了以后还要标准指标考核所需要的数据来源，再按期统计分析考核指标、找出显现问题的地址、人物、缘故，然后再用正向或负向的鼓励去驱动大伙儿想方法改善业绩。
日本人因为生活在方寸之地，资源十分贫乏，因此他们没有时刻、精力、资源去弄这么复杂绩效考核去推动业绩的持续改善。
可是他们抓住了事物的本质：
绩效改善确信得通过持续发觉问题、分析问题、解决问题才能慢慢提升。
因此，今天你去丰田公司在全世界所有角落的工厂里去参观，包括那些合伙的，只要进那些工厂，你就会看到很多安灯系统，通常总领导办公室也有一套或能够看取得平安灯。
那个安灯的作用确实是当员工发觉质量问题时，就拉下安灯线点亮灯使生产线暂停。
丰田公司中任何一个员工都能够拉安灯系统，于是灯就会亮，警铃就会响起。
然后，小组领导就会命令暂停生产。
各类的工程师、治理人员会当即亲自赶到现场、亲自接触现物、亲自把握现实。
日本人弄安灯是为了什么？
那确实是暴露问题以持续改善。
日本是个方寸之地，其各项资源都是困倦的，包括人力资源。
比如说没有足够的人手、精力去寻觅问题，因此他们干脆就想了一个简单的方法：
让问题无处藏身，日本人以为寻觅本身确实是一种浪费。
早年的日本是个岛国，周围都是海水，地理位置是比较封锁的。
因为苦于没有各类思想的交流与冲击，因此日本人都是很保守、自卑的，
日本的女人大体上不能干活的，是家庭主妇，可见其思想比较掉队。
因此，日本人是历史上最没有自信的民族。
确实是这群没自信的家伙，才会群策群力，一旦显现问题后，利用团队协作的力量，所有的人都赶到现场来参与分析、解决问题。
而与此同时，中国企业在干什么？
基层治理者你就别指望他去暴露问题了，因为他们会瞒上欺下的（专门涉及到自己负责的拉上显现问题更不许诺他人提）。
现场显现问题了以后，你也别指望有领导或其他部门人员身影的显现。
固然问题很严峻的时候，领导们和团队的其他人在一路讨论、分析的，但地址绝可不能是在工作现场，地址在哪里？
会议室，领导们最喜爱的地址确实是会议室。
日本人力资源治理的第一个恐怖的地方是：
绩效改善确信得通过持续发觉问题、分析问题、解决问题才能慢慢提升，因此他们用全员找茬的方式来让问题完全暴露，然后用集体的聪慧与力量去分析、解决。
这一招，中国企业恐怕永久也学可不能。
中国人讲究自省，因此若是一个中国人老是在说他人的缺点的时候，那么那个人就会成为过街老鼠，人人喊打！
通常，咱们会如此做：
当面不说，背后说说；会上不说，会后再说；说与不说，说说罢了。
日本人力资源治理恐怖的第二招确实是：
让人只做正确的情形，而且必需把情形做对。
一旦拉响平安灯或按下按钮，那么生产线就必需停止生产，因为日本人要生产品质合格的产品。
日本人因为只有男人在工作，因这人力资源投入有限，没有太多的人去检查、返修、重工那些不合格的品质。
而且在他们眼里，检查、返修、重工本身确实是一种浪费，他们小日本岛国没有资源去浪费的。
日本人力资源治理恐怖的第三招是：
为了达到把正确的情形做对，他们只找正确的方式。
他们的方式只用在如何做正确的情形上面，因此日本人喜爱把工作的每一个步骤、流程弄得超级的细，而且给每一个人都提供一套详细、全面的工作指导书。
换句话说，日本人的人力资源治理要紧聚焦在工作分析上：
那确实是针对正确的情形，若是用正确的方式去做。
日本人因为只有男人在工作，因这人力资源数量和质量都不高；日本的企业鉴于此一样都弄终生雇佣制，在不能裁员的情形下，因此也就不能反复大量地去招新人进来。
也确实是说在明白了正确的情形后，没有方法去选正确的人，因此只能找正确的方式。
日本人力资源治理的第四招：
为了确保每一个人都把握正确的做事方式，他们把培训中心都设立在生产线上。
工作中学习，学习后工作。
日本人弄培训那是完全的知行合一了。
介绍一下日本公司的培训道场：
它是指在生产线周围设立5个逐级提升和改善的培训区：
第1个区域为维持区，用来维持与提升一线员工的作业技术而设立；
第2个是地球屋，是为了生产现场减少浪费，循环利用，减少排废的训练区域；
第3个是完美的质量，训练品质查验的技术的区域；
第4个是效率生产改善屋，维持竞争力，拍照视频，找出改善方式；
第5个是质量操纵的房间。
固然，日本的人力资源治理仍是有漏洞的。
咱们要在市场竞争中战胜日本企业，第一就要了解对手，学习他们的优势，解决他们短处。
强调：
我不认同挑刺并非代表不同意鼓舞和认可员工。
因为我的体会告知我，学会夸奖你的下属/员工，往往比监督她们、抱怨她们更为有效。
毕竟，与其诅咒黑暗，不如点亮蜡烛。
治理之父亨利.法约尔曾经做过如此一个实验：
他挑选了20名技术水平相近的工人，把他们分成了两组，每10人一组。
然后，在相同的条件下，让他们同时进行生产。
每隔一小时，他就会去检查一下工人们的生产情形。
对第一组工人，法约尔只把他们各自生产的产品数量记录下来，并无告知工人他们的工作进展速度，而对第二组工人，法约尔不仅对生产的数量进行了记录，而明确地告知他们各自的工作进度。
第一次考核完，法约尔依照考核的结果，在生产速度最快的两个工人的机械上，各插了一面小红旗；速度居中的四个人，每人插了一面小绿旗；而最后的那四个人，那么插了一面小黄旗。
如此一来，每一个工人对自己的生产速度到底如何，就一目了然。
实验说明，第二组工人的生产速度和效率明显高于第一组工人。
可见，将员工的表现反馈给员工是超级重要的，不仅能帮忙员工加倍明确自己的尽力方向，更能鼓励员工的士气，提高员工的工作效率。
哲学家威廉.詹姆斯曾经说过：
人的本性是喜爱被人赏识的。
熟悉到这一点对领导的鼓励工作超级重要，只有正确熟悉这一点，咱们才能将员工的工作表现反馈给员工，及时对员工的工作给予正面夸奖和评判，让员工感觉到被
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