柴油加氢装置停工总结分析.docx

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柴油加氢装置停工总结分析

柴油加氢装置停工总结

按照公司停工检修统一统筹安排，柴油加氢装置于2011年6月20日22时开始停工，现对柴油加氢装置停工过程中停工进度、对外管线吹扫、人员分工、盲板管理、停工过程中存在的不足等几个方面对本次停工总结如下：

一、停工过程与分析

表1装置停工进度表

时间

反应系统主要工作

分馏系统主要工作

联系单位

联系内容

6月20日

10:

00~20:

①罐区柴油自60t/h降至40t/h，反应CAT以10℃/h速度自348℃开始降温，处理量以10t/h的速度开始自450t/h的速度开始降量。

降温降量过程遵循先降温后降量的原则，并尽量降低各罐、塔液位。

②17:

00反应CAT降至291℃，处理量降至365t/h。

③19:

40注水改至E-103前，冲洗E-103管束。

①10:

00D-117顶部酸性气线通过界区接临时氮气吹扫至焦化装置。

②13:

00改入100t/h长循环。

③17:

00长循环开至170t/h。

④18:

30停重整来轻烃，关闭界区阀。

⑤20：

00精制柴油改为全循环，关闭各路原料界区手阀。

调度、储运单元、常减压、催化、重整

柴油加氢装置开始降温、降量

20:

00~24:

①反应CAT继续以8-10℃/h速度降温，24：

00降至265℃。

②20：

00逐渐关闭HT-101入口流控阀FV-109001，然后关闭HT-101入口切断阀，停HT-101。

③21:

00停焦化汽柴油、催化柴油、直馏柴油。

关闭各路原料进装置手阀。

④22:

45处理量降至270t/h，CAT降低至264℃摘除进料泵出口流量低低联锁，逐步开大P-102最小流量控制阀FIC-10401A至40%，关闭P-102出口电动阀，停P-102。

调通P-102出口总管吹扫氢盲板，吹扫P-102出口至E-102C入口进料管线。

⑤R-101入口温度维持250℃，系统压力维持7.0MPa，反应系统进行热氢带油。

①21:

00~23:

00F-201出口温度以10℃/h的速度开始自290℃降温至270℃

②21：

40精制柴油、石脑油改入不合格产品线。

储运单元、常减压，催化

逐渐停收原料油，间断向轻污油罐区送油

6月21日

00~8:

①0:

00反应器入口温度降至250℃。

②8:

00热氢带油结束，停K-101A，调通D-106入口0.7MPa氮气盲板补入氮气，启动K-101B。

反应器入口温度维持220℃，系统压力维持2.7MPa，K-102转速维持6500r/min，反应系统进行氮气恒温脱氢。

①2:

00C-201底温降至130℃，停C-201底部吹汽，F-201过热蒸汽改至F-201出口放空。

②23:

00~6:

00F-201出口以30℃/h速度降温至149℃

③6:

00停P-201停F-201，关闭主火嘴、长明灯总管手阀。

各分支加盲板进行隔。

储运单元

向不合格轻污油罐区送油

00~20:

①反应系统热氮脱氢

②9:

17P-103高压注水改至A-102冲洗3h。

逐步打开泵最小流量线手阀，停P-103C

③13:

58逐步打开P-104最小流量控制阀FIC-11501A至40%，关闭泵出口电动阀，停P-104。

④吹扫焦化汽柴油线、直馏柴油线、重整来非芳线，D-114、D-101相关管线进行蒸汽吹扫。

①13:

15停余热回收系统，F-1烟气改为直排。

②关闭C-202底部切断阀，吹扫F-201入口管线

③石脑油至双脱、石脑油至汽油罐区管线水顶至下游装置

溶剂再生、公用工程

停收胺液、除盐水

20:

00~24:

①20:

00R-101入口温度以10℃/h速度自220℃开始降温，分析循环氢中CO含量<30ug/L

②21:

00停F-101，关闭主火嘴控制阀手阀，各主火嘴长明灯加盲板进行隔离，快开风门全部打开。

A-101维持最大冷却负荷运转。

③23:

00循环氢中CO为13.9ug/L，烃+氢为25.86ug/L。

检验中心

分析循环气CO含量

6月22日

00～24:

①8:

00反应系统急冷氢流程、D-107排液流程、D-108排液流程，C-101撇油线进行氮气置换。

R-101吹扫氢、各放空盲盖进行氮气置换

②22:

00分析循环氢中烃+氢为1.3V%

③R-101入口温度以5℃/h速度自172℃降温至87℃

①F-201出入口管线吹扫合格

②C-202底出口精制柴油线吹扫，柴油产品线开始水顶至罐区。

调度

保证0.7Mpa氮气供应

6月23日

00～10:

反应器入口温度降至67℃，R-101床层温度降至72℃

精制柴油流程吹扫（为防止水击，在精制柴油产品流程各低点导淋排水、E-206导淋接氮气，各换热器入口吹扫蒸汽线给汽接力吹扫至C-201）

公用工程、检验中心

分析循环气氢+烃含量

10:

00～24:

①10:

50停K-102，关闭K-102出入口电动阀和防喘振电动阀，关闭3.5MPa蒸汽界区阀。

中压蒸汽、背压蒸汽改至放空。

②11:

20停K-101B，反应系统泄压至0.6MPa，通过K-102出口氮气线补入氮气，经D-107顶部放空至大气（拆FV-11701后安全阀）

公用工程

停用3.5MPa蒸汽

6月24日

00～24:

①6:

00反应系统氮气置换氢+烃<0.2V%。

反应系统压力通过D-107顶部泄压至微正压。

②高、低压相连部位进行手阀隔离。

③胺液系统通过排至D-305，压至溶剂再生装置。

C-201、C-202系统蒸煮

调度、溶剂再生

胺液系统退胺液

6月25日

00～20:

①通过P-104入口除盐水线冲洗P-104、D-117、D-110。

其中D-117排液线堵塞严重，排液难度较大。

②原料系统D-114、D-101、D-106蒸煮

③低分系统D-104、D-105蒸煮

④胺液系统D-110、D-117（打开人孔、通入蒸汽）蒸煮

C-201、D-201系统钝化

公用工程、酸性水汽提装置

废钝化液送至酸性水汽提装置。

6月26日

00～24:

①R-101系统与其它系统进行隔离、D-104打开头盖进行钝化。

②D-117、D-305（利用D-104残液）钝化

公用工程系统停用、吹扫

酸性水汽提

外送废钝化液

6月27日

装置交出检修

图1装置停工反应器实际降温曲线与原先方案降温曲线比较

装置停工实际进度与原计划停工统筹差异主要有以下几点：

（1）、装置停进料泵P-102A后，反应系统热氢带油阶段，原先计划安排热氢带油16h。

实际停工阶段热氢带油10h后，热高分液位基本未见上涨，同时由于重整装置停工安排，氢气中断供应，反应系统热氢带油比原先计划缩短6h。

（2）、反应系统热氮脱氢阶段，反应器入口温度维持220℃，反应系统压力维持2.7MPa，进行热氮脱氢12小时，比原先停工计划缩短12h。

原计划反应系统热氮脱氢阶段，循环气中氢+烃置换至<0.5V%后结束热氮脱氢。

实际停工过程中，热氮脱氢结束时，循环气中氢+烃含量为25.86V%，反应系统降温阶段继续进行氮气置换，直至循环气中氢+烃含量<0.5V%。

（3）、反应系统降温阶段，停F-101后，F-101快开风门全部打开，A-101维持最大冷却负荷进行循环降温，R-101床层温度降至150℃前，实际降温速度为7℃/hR-101床层温度降至100～150℃阶段，实际降温速度为4～5℃/h，R-101床层温度自220℃降至70℃，实际降温时间为39h。

与原先计划差别不大。

由于装置反应器内径较大（5.2m），系统补充氮气量受公司氮气总量限制，R-101床层温度未降至原先计划德60℃。

（4）、反应器降温结束后，停K-102、K-101，反应系统泄压至0.5MPa，自K-102出口补入氮气继续置换反应系统18h后，反应系统循环气化验分析氢+烃<0.2V%，反应系统泄压至微正压。

公用工程系统吹扫合格后，装置交出检修。

（5）、装置塔、罐蒸煮结束后，C-201、D-103、D-105、D-305、D-117高硫氢部位进行钝化清洗，由于D-103、D-105、D-117导淋堵塞，废钝化液外排比较困难。

从开始钝化至废钝化液排净用时约为48h，远超过原先计划的钝化时间（16h）。

二、公用工程消耗

表2装置停工公用工程消耗

日期

循环水/t

除氧水/t

除盐水/t

中压蒸汽/t

低压蒸汽/t

低低压蒸汽/t

中压氮气/km3

低压氮气/m3

燃料气/t

6月21日

13296

184

275

323

-275

6794

6月22日

13526

321

648

-321

11767

6月23日

14478

171

1109

-171

11778

6月24日

14387

1838

-21

17932

6月25日

13397

754

19792

6月26日

13461

180

9015

6月27日

7972

113

6月28日

110

总计

90537

184

788

5075

-788

77146

（1）、由于柴油加氢装置低压氮气流量表量程为（0～1000m3/h），装置停工吹扫期间经常出现满量程问题，低压氮气实际耗量比MES数据要大。

（2）、装置停工吹扫过程中，低压火炬线、瓦斯线吹扫利用蒸汽介质，降低了氮气消耗。

三、装置内管线塔罐吹扫

1、原料低分系统

（1）、与原料系统相连管线按照吹扫至D-114，最后通过P-101B泵送至至停工退油线的原则进行退油吹扫。

（2）、P-102最小流量线，原先吹扫方案为先通过密闭排放线将管线存油排净后，原料罐蒸煮时蒸汽贯通处理。

实际吹扫此线时，关闭D-101底部出口手阀，利用底部出口吹扫蒸汽经P-102吹扫至D-101。

（3）、D-104至D-105间低分油线及酸性水线，利用反应系统氮气串气吹扫至D-105，吹扫时D-105顶部压力，内操监控好D-105顶部压力。

（4）、D-105系统蒸煮时蒸汽未临时接蒸汽皮带，下一周期检修时，可考虑增加临时线。

（5）、D-104拆开顶部弯头，罐内胺液味浓，检修时需接消防水带水冲洗。

2、胺液系统

（1）、贫胺液进装置线，原先方案为与上游装置进行水冲洗，由于与溶剂再生装置停工不同步，同时上游装置无储存含胺液污水的容器。

实际停工吹扫时为装置给氮气吹扫至溶剂再生装置，首先将贫胺液进D-110单向阀调向，通过D-110顶部压控氮气线补入氮气进行吹扫，管线吹扫难度大。

（2）、装置胺液系统退胺液因受溶剂再生装置制约，外退胺液速度较慢。

（3）、胺液系统C-101及出入口管线未进行水冲洗，检修时塔内胺液味道浓，检修时短时间内无法进人进行容器检查。

拆开顶部弯头后，自顶部接临时消防水带进行水冲洗。

不仅影响容器检查进度，同时冲洗后的废水也很难处理。

（4）、高压胺液系统导淋大部分严重堵塞，而且很难疏通，D-117及管线低点残留胺液外排困难，需提前联系维保单位进行导淋疏通工作。

（5）、地下废胺液罐D-305底部油泥较多，联系催化剂卸剂单位进行无氧清淤作业。

3、分馏系统

（1）、对于F-201出入口线，停F-201后，防止炉管内柴油温度太低，更难吹扫，立即关闭快开风门、烟道挡板及底部风门。

通过C-202底部吹扫蒸汽给汽，F-201六路进料保持其中2路打开，吹扫至C-202。

其余4路手阀关闭，通过烧焦蒸汽逐路吹扫至C-202。

（2）、精制柴油线产品线，产品线流程长，并且“U”型弯较多，如果单独通过C-202底部吹扫蒸汽，蒸汽凝结成水后，易导致管线水击。

吹扫时，管线低点导淋打开进行排水，自E-204入口吹扫蒸汽、硫化油线吹扫蒸汽串至E-203入口进行接力吹扫，同时E-206入口导淋接氮气。

开始吹扫后路对装置停工退油线，由于界区外其他装置同时进行蒸汽吹扫，装置外压力高。

吹扫难度大。

后改至至C-201系统，柴油产品流程存油较多，通过塔底临时线退油速度慢，影响到装置停工吹扫进度。

下一周期装置停工时，可将精制柴油吹扫至D-114系统，存油通过P-101B泵送至停工退油线，吹扫时注意打开D-114顶部对火炬压控阀和安全阀副线，防止憋压。

4、公用工程系统

（1）、管线蒸汽吹扫时，由于所有容器、换热器后路对地下污油系统，地下轻污油线未单独进行处理。

（2）、装置南界区轻污油线吹扫时，首先将D-301存油泵送至停工退油线，P-301出口吹扫蒸汽、D-116底部吹口吹扫蒸汽线同时给汽吹扫至D-301，D-301少量含油污水通过吸油车外送。

（3）、对于装置内的含油污水系统内存油通过吸油车转移至储运装置污油池，所有的井盖用沙土和塑料布进行封闭。

（4）、含油雨水系统未进行处理，检修动火时，雨排上覆盖石棉被作为防火手段。

（5）、地下污油罐D-301底部油泥较多，本次停工联系催化剂卸剂厂家进行无氧清淤作业。

四、对外管线吹扫

装置停工前，按照公司生产技术部安排，单元同上、下游装置对装置间对外管线吹扫时间、吹扫介质、处理方法进行多次对接，原则上按照“谁供料，谁负责”的原则进行吹扫。

管线明细及处理方案见下表3：

表3装置对外管线明细及处理方案

管线名称

吹扫介质

处理步骤

酸性气去焦化

氮气

（1）、D-117顶部酸性气改至火炬，通过界区双阀间导淋给氮气吹扫至焦化装置。

（2）、吹扫合格后，关闭界区阀，第一道界区阀后加盲板隔离

石脑油去双脱线

水、氮气

（1）、D-202入口新鲜水线补水至D-202，通过P-204水冲洗石脑油去双脱管线

（2）、水冲洗合格后（双脱装置防水未见油花），D-202入口氮气线给气吹扫。

关闭界区阀，第一道界区阀后加盲板隔离。

级间返氢去制氢

氮气

（1）、返氢线导淋接临时氮气线吹扫至制氢装置。

（2）、吹扫合格后关闭界区阀，第一道界区后加盲板隔离

罐区柴油线

水、氮气　

（1）、D-114入口加盲板进行隔离，通过煤油加氢装置南界区过滤器处给消防水冲洗至储运装置。

与储运单元联系，关闭界区阀，储运单元泄压，第一道界区阀后加盲板进行隔离。

直馏柴油线

蒸汽

（1）、打开D-114顶部去火炬阀及安全阀副线，常减压装置给蒸汽吹扫至D-114，与常减压装置联系控制吹扫蒸汽量，保证火炬线出口温度不得高于110℃。

（2）、开界区双阀间导淋检查（需用小油桶接油）吹扫合格后，关闭界区阀，第一道界区阀后加盲板进行隔离。

重整非芳进装置

水、氮气

（1）、重整装置给水冲洗至D-114，冲洗合格后氮气吹扫。

（2）、关闭界区阀，阀后加盲板隔离。

焦化汽柴油线

蒸汽

（1）、打开D-114顶部去火炬阀及安全阀副线，焦化装置给蒸汽吹扫至D-114。

与焦化装置联系控制吹扫蒸汽量，保证火炬线出口温度不得高于110℃。

（2）、开界区双阀间导淋检查（需用小油桶接）吹扫干净后，关闭界区阀，第一道界区阀加盲板隔离

隔离液去重整

水

通过新鲜水线补水至隔离液罐，置换隔离至重整单元线

催化柴油进装置

蒸汽

（1）、打开D-114顶部去火炬阀及安全阀副线，常减压装置给蒸汽吹扫至D-114，与常减压装置联系控制吹扫蒸汽量，保证火炬线出口温度不得高于110℃

（2）、开界区双阀间导淋检查（需用小油桶接油）吹扫合格后，关闭界区阀，第一道界区阀后加盲板进行隔离。

C-201汽提氢来

氮气

（1）、C-201汽提氢气导淋接临时氮气线吹扫至重整单元

（2）、吹扫合格后，关闭界区阀，第一道界区阀后加盲板隔离。

低分气去加氢处理线

氮气

自加氢处理D-302给氮气吹扫至D-105顶至火炬线，吹扫合格后，关闭D-105顶至D-302手阀，柴油加氢第一道界区阀后盲板隔离。

石脑油去罐区

水、氮气

（1）、自D-202入口新鲜水线给水，通过P-204水冲洗石脑油去罐区管线。

（2）、水冲洗合格后，氮气吹扫干净。

关闭界区阀，第一道界区阀后加盲板隔离。

轻烃去焦化

水、蒸汽

（1）、自D-201入口新鲜水管线给水至D-201，通过P-202水冲洗轻烃去焦化装置线。

（2）、水冲洗合格后，自D-201出口轻烃线吹扫蒸汽给汽经过P-202跨线吹扫至焦化装置。

轻烃自重整装置来线

水、氮气

（1）、重整装置给水冲洗至D-201，自界区双阀间导淋检查水冲洗合格后，氮气吹扫。

（2）、吹扫完毕后，关闭界区阀、轻烃线靠近C-201顶手阀。

第一道界区阀后加盲板隔离。

石脑油去重整

水、氮气

（1）、自D-202入口新鲜水线给水，通过P-204水冲洗石脑油去重整管线。

（2）、水冲洗合格后，氮气吹扫干净。

关闭界区阀，第一道界区阀后加盲板隔离。

石脑油去汽油罐区

水、氮气

（1）、自D-202入口新鲜水线给水，通过P-204水冲洗石脑油去重整线。

（2）、水冲洗合格后，氮气吹扫干净。

关闭界区阀，第一道界区阀后加盲板隔离。

石脑油去重整精制油线

重整装置泄压后，界区加盲板进行隔离

新氢自重整线

氮气

（1）、关闭界区双阀、氢气进装置第二道阀前加盲板

（2）、与重整装置联系，自界区双阀间导淋接临时氮气线吹扫至氢气管网。

联系检验中心分析氢+烃<0.5V%后，停氮气，关闭双阀间导淋。

贫胺液线

氮气

（1）、自D-109顶部氮气线补入氮气，吹扫至溶剂再生装置。

（2）、关闭界区阀，第一道界区阀后盲板隔离。

富胺液去溶剂再生

水、氮气

（1）、经D-117水顶至溶剂再生装置，水顶结束后，反应系统串氮气吹扫。

（2）、吹扫合格后，关闭界区阀，一道界区阀后加盲板隔离

精制柴油去罐区

水、氮气

（1）、直馏航煤来水串至精制柴油线，水冲洗至储运装置。

打开去不合格柴油线手阀，冲洗精制柴油线末端管线。

（2）、冲洗合格后，氮气吹扫。

关闭界区阀，第一界区阀后加盲板隔离。

反冲洗污油至低温重污油罐区

蒸汽

（1）、拆除体积流量计，自D-116底部吹扫蒸汽给汽吹扫，经P-105跨线吹扫至重污油罐区。

（2）、吹扫合格后，关闭界区阀，第一道界区阀后加盲板隔离

不合格柴油线

水

（1）、自常减压装置给水，与储运单元联系，关精制柴油进罐手阀，关闭柴油出装置控制阀，水冲洗不合格柴油线至轻污油罐区。

（2）、水冲洗合格后，关闭界区阀，第一道界区阀后加盲板隔离。

含硫污水线

水

（1）、关闭界区内手阀，联系污水汽提做好排放，打开吹扫蒸汽手阀吹扫。

（2）、污水汽提装置确认吹扫合格后，停吹扫蒸汽，界区盲板调盲。

低压放火炬线

蒸汽

（1）、通过反应系统氮气尽量置换低压火炬线。

（2）、关闭火炬线出口手阀，自阀后导淋接临时蒸汽线吹扫至火炬线总管。

燃料气线

蒸汽

（1）、关闭燃料气进装置控制阀，联系储运装置，自界区吹扫蒸汽给汽吹扫。

（2）、储运装置确认吹扫合格后，关闭界区阀，第一道阀后加盲板进行隔离。

装置对外管线吹扫基本上按照原先制定的对外管线处理方案进行吹扫，与原先方案处理方法差别较大的对外管线如下：

（1）、罐区柴油进装置线

停工前与储运单元讨论，由于此线未有动火项目，原先方案为储运装置负责泄压，柴油加氢装置关闭界区阀，加盲板进行隔离。

装置停工吹扫时，由于储运单元临时增加甩头，与调度、储运装置讨论制定水冲洗方案，自煤油加氢装置SR-202副线阀处给消防水，D-114入口加盲板隔离，经不合格航煤产品线、长循环线串水冲洗至储运装置。

（2）、轻烃至焦化线

停工前与焦化装置讨论制定的处理方案为自D-201入口补入新鲜水，通过P-202水冲洗至焦化装置，水冲洗合格后，经D-201入口氮气吹扫干净。

装置停工吹扫时，由于该管线有动火项目，按照公司统一安排，轻烃线水冲洗、氮气吹扫后，自D-201底部出口蒸汽吹扫线给汽进行蒸汽吹扫至焦化装置。

（3）、重整新氢进装置线

停工前与重整装置制定的处理方案为反应系统氮气置换阶段，自装置反应系统给氮气方向吹扫至重整装置。

装置停工吹扫时，，此线改为自重整装置给氮气吹扫，装置第二道阀后加盲板隔离，中间放空打开进行置换。

五、装置停工人员安排

2010年底，单元对装置岗位人员停工吹扫范围进行了科学统筹和合理分工，对班组按区域进行了划分，单元组织各班组对本班负责区域的停工、吹扫进行了深入细致的对接。

装置停工阶段，班组仍按照“四班二倒”的方式进行运转，当班班组夜班后，抽调副班长、内外操各一人补充到下一个夜班班组，其余人员正常上副班。

班组按照区域进行划分，系统退油仍由当班班组负责，当本班区域内系统具备吹扫条件后，抽调区域负责班组3名人员（由班长负责）搭配年轻员工进行管线吹扫，副班年轻职工分配至各班协助吹扫。

对外管线吹扫由单元工艺员总负责，与上下游装置联系确认后，安排区域负责班组进行吹扫。

装置吹扫末期，单元统一抽调部分班组成员，按照“三班二倒”方式运转。

装置检修阶段，按职责范围分为以下专业小组：

大机组小组、催化剂及PSA卸剂小组、盲板小组、高压法兰小组、阀门试压组、容器鉴定组、换热器打压组、小管嘴组、换热器清洗组、看火组，由班长、副班长及经验丰富的老师傅负责各专业小组，做到人人负责、人尽其责。

与原先方案比较，停工过程增加了小管嘴组、阀门试压组、换热器回装质量检查组。

检修初期，检修单位大范围回装换热器、阀门，换热器壳程及出入口管线油泥、铁锈等杂物未及时检查、清理。

单元及时成立了换热器回装质量检查组和阀门回装质量检查组，对换热器、阀门回装前进行管线确认，保证换热器、阀门相关管线回装质量。

六、盲板管理

装置停工吹扫过程中，基本按照原先方案制定的盲板管理规定进行盲板的加装和拆卸作业，但同时也暴露出以下几点问题：

（1）、装置内流程盲板的加装拆卸过程，由于检修任务重、时间紧。

部分临时盲板由班组自行联系检修单位加装，未严格按照盲板管理规定进行登记、确认工作，给装置开工留下一定隐患。

下一周期停工检修，应该提前对盲板管理规定进行培训。

（2）、装置凝结水管线新增甩头管线，单元及时加盲板进行隔离。

检修期间，其它单元擅自安排施工单位将盲板拆除，停工时应在界区显著位置挂“禁动”警示牌。

（3）、盲板加装过程中，由于未及时进行盲板的二级确认，导致装置高压火炬线出口盲板位置加错位置，联系检修单位重新拆卸、加装盲板，增加了检修工作量。

（4）、为防止盲板回装质量不高导致法兰泄露的情况，应在盲板回装确认表中增加法兰气密合格项目。

七、装置停工仪表工作

大检修的仪表吹扫、冲洗决定了后期仪表检修的安全，此次大检修仪表检修工作在动火、整改中相对比较顺利，没有发生仪表内有残油、工艺介质的现象。

也没有发生动火着火的情况。

但在停工吹扫期间，仪表的吹扫、冲洗仍存在很多不足：

（1）、仪表人员没有吹扫明细表，由于仪表在装置内分布比较散，点比较多，及其容易导致出现有部分仪表没有进行吹扫。

（2）、与工艺人员配合不好，在工艺对管线进行吹扫时，仪表维护人员的仪表吹扫工作没有跟上，导致部分工艺管线吹扫干净后没有吹扫蒸汽或其他吹扫介质，相应的仪表没有得到彻底的吹扫。

（3）、胺液系统的仪表没有得到有效的冲洗，使得检修后

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