混凝土面板及接缝止水分部工程汇报材料.docx
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混凝土面板及接缝止水分部工程汇报材料
*************混凝土面板堆石坝工程
混凝土面板及接缝止水分部工程汇报材料
*************青海石头峡水电站工程项目部
二〇一五年九月
1工程概述
1.1概况
本分部工程主要施工内容为面板钢筋制安、面板混凝土浇筑、底部及表面止水制安。
面板为不等厚结构，厚度为30～63cm（0.3+0.003H），面板钢筋为单层双向配筋，面板混凝土强度等级确定为C9030W10F300，但28天龄期的混凝土抗压强度须≥25Mpa（设计通知STX-SD－24）。
一期面板为3055m以下部分，共计45块（F7～F51），其中12m宽面板为15块，6m宽面板为30块，总宽度为365.00m。
单块最大长度132.37m。
面板面积38257.53m2，周边缝长度518m。
二期面板为EL3055m～EL3088.5m，共计55块，其中12m宽面板为15块，6m宽面板为40块，总宽度为424.0m。
单块最大长度59.17m，面板面积22644m2，周边缝长度138.6m。
面板混凝土共计浇筑27488.64m3，沥青乳剂喷涂33329.46m2，钢筋制安2876.45t，止水施工8866.46m。
质量监督机构：
青海省水利厅水利工程质量监督中心站。
1.2参建单位
业主单位：
青海引大济湟水电建设有限责任公司
设计单位：
青海省水利水电勘测设计研究院
地质单位：
青海省水利水电勘测设计研究院
业主质检单位：
青海省水利水电科技发展有限公司
监理单位：
黄河勘测规划设计有限公司
施工单位：
*************
青海省水利水电工程局
1.3主要技术指标
1、面板钢筋为单层双向配筋，间排距20cm，
级钢筋与
级钢筋间采用套筒连接，套筒外露丝头不超过1圈，
级钢筋间接头采用绑扎，搭接长度不小于35d。
钢筋混凝土保护层厚度为10cm。
2、T为面板厚度，T=0.3+0.003H（m），面板混凝土强度等级为C9030W10F300，但28天龄期的混凝土抗压强度须≥25Mpa（设计通知STX-SD－24）。
3、铜片止水物理力学指标见表1-1。
铜片止水物理力学指标表表1-1
序号
项目
单位
指标
1
抗拉强度
MPa
245～343
2
延伸率
%
≧30
3
冷弯
冷弯1800不出现裂缝，在00～600范围内连续张闭50次不出现裂缝
4
比重
g/cm3
8.89
5
熔点
℃
1084.5
6
厚度
mm
1.0
2施工进度
一期面板于2014年6月12日开始浇筑，2014年8月27日一期面板混凝土浇筑完成。
表面止水于2014年8月3日开始施工，2014年10月15日施工完成。
二期面板于2015年5月11日开始浇筑，2015年6月23日混凝土全部施工完成，表面止水于2015年6月17日开始施工，2015年8月4日全部施工完成。
3主要施工方法
3.1面板砼施工配合比
根据工程需要，由我公司测试中心对面板混凝土配合比进行了配合比试验，通过试验确定混凝土配合比，配合比见表3-1。
面板混凝土施工配合比表表3-1
粉煤灰、外加剂牌号
连城电厂Ⅰ级粉煤灰、江苏博特外加剂
水泥品种及强度等级
P·MH42.5
P·MH42.5
P·Ⅱ52.5
设计强度
C9030W10F300
C9030W10F300
C9030W10F300
配置强度（MPa）
35.8
35.8
35.8
粗骨料最大粒径（mm）/级配
40/二
40/二
40/二
设计坍落度（mm）
50～70
70～90
50～70
水胶比
0.37
0.36
0.40
砂率（%）
34.5
34.5
35
每方混凝土各材料用量（kg/m3）
水
110
113
110
水泥
238
251
222
粉煤灰
掺量（%）
20
20
20
用量
59
63
55
砂
688
681
705
卵石
（5-20）mm
722
711
720
（20-40）mm
587
582
590
减水剂
掺量（%）
0.65
0.65
0.65
用量
1.931
2.041
1.788
引气剂
掺量（/万）
0.8
0.8
1.1
用量
0.0238
0.0251
0.0303
增密剂
掺量（%）
2.0
2.0
2.0
用量
5.940
6.280
5.50
3.2面板砼施工程序和方法
钢筋采用现场组装直螺纹套筒连接、混凝土半封闭式溜槽入仓、人工振捣、无轨滑模跳仓浇筑，面板分期浇筑到顶的总体施工方案。
钢筋及侧模采用简易坡面运输台车运输，一期混凝土由左坝顶3060m平台上设置的拌和站集中拌制供应，二期混凝土由大坝左岸3092.8m平台及溢洪道3095m平台设置的拌和站拌制供应，采用3T工程车运至溜槽入口，卸入溜槽集料斗内。
采用10t和5t慢速卷扬机分别牵引的三套14m及三套7m无轨滑模分块跳仓浇筑混凝土，人工两次收面压光，使用塑料薄膜及土工布覆盖，沿坝顶供水系统和板间缝采用塑料管洒水养护至蓄水。
3.3施工方法
3.3.1混凝土施工准备
混凝土施工准备包括：
基础面清理；上游坡面3m×4m（6m宽面板）4m×4m（12m宽面板）网格平整度测量；周边趾板与面板相接的侧面混凝土缺陷处理、止水修复；挤压墙脱空检查及坡面处理；挤压墙层面乳化沥青喷涂；底部止水安装等工序。
（1）基础面清理。
对混凝土挤压墙及周边缝止水下虚渣、杂物清除干净。
（2）测量放线。
在混凝土挤压墙表面按方格网进行平整度测量，其中一排网格点在垂直缝位置上，现场网格点采用红漆标识清楚，对测量结果在误差范围之外部分采用高挖低补原则进行找平。
（3）周边趾板与面板相接的侧面混凝土缺陷处理、止水修复
首先拆除周边缝止水保护罩，将预留的拉锚筋外露部分剪断，并用手提砂轮机打磨至低于混凝土表面，然后涂刷热沥青一道，以防钢筋氧化而形成渗流通道，对止水破损的补焊，变形的整修，尤其铜止水鼻腔左右。
清除铜止水鼻腔周边的混凝土，并记录其位置，检查验收合格后，对混凝土有破损缺陷的视其破损程度用环氧水泥砂浆予以修补。
（4）挤压墙脱空检查及坡面处理
在浇筑面板混凝土之前，首先对挤压式混凝土边墙进行脱空检查，采用人工挖探坑直观检测方法。
经检查有空鼓现象，全面凿除，并用M5.0水泥砂浆抹平。
根据测量结果对法线方向误差在：
3055m高程以下+5cm以上、3055m高程以上0cm以上的挤压墙打凿处理，对低于-8cm的部位进行砂浆补填，对于每层挤压墙搭接处出现的大于1cm的错台削除成缓坡。
（5）阳离子乳化沥青固坡
面板混凝土浇筑前，挤压式混凝土边墙经过坡面修整及脱空检查后，用高压风枪将挤压墙表面清理干净，并保持与喷涂工作面10～15m距离，以减少吹面后的尘土将沥青面二次污染，由下而上依次喷涂，喷涂厚度为1mm（部分为2mm）。
乳化沥青桶放置于坡面小车，与喷涂工作面保持3m以上的高差和不大于10m的距离，以保证沥青供应量和喷涂质量。
喷涂范围以仓号为单位，宽度较面板宽度宽1～1.5m，喷嘴呈S型喷涂，喷嘴离坡面的距离为0.3～0.5m，每个喷嘴控制范围为2～2.5m。
乳化沥青使用前在坝顶的沥青桶内搅拌均匀，无凝块。
（6）面板垂直缝及周边缝砂浆条带施工
垂直缝砂浆条带按照设计尺寸和施工需要（顶宽1.0m，底宽0.8m，厚0.1m）对挤压墙混凝土坡面进行M15砂浆垫层铺筑。
止水下部垫层砂浆施工方法：
先测量放出面板分缝线，并隔6～8m竖直打一钢筋桩，测出该点基础相对高程，测量控制铺筑部位高程及砂浆摊铺厚度符合设计线，其允许偏差为±5mm，表面平整度用2m直尺检查，不大于2mm。
质检站复检合格后请监理验收签字，以保证止水放置平顺，便于侧模安装和滑模施工。
砂浆摊铺后，用木板刮平、找平，随后用铁模压光，并覆盖塑料薄膜和保温被养护保温。
3.3.2面板垂直缝底部止水安装
面板钢筋制安完成后，进行面板底部铜止水的安装。
用压延机压制成型的铜止水由专业技术工人进行焊接。
（1）铜止水片加工
在钢筋安装好后，直接将铜止水压延机放置在坝顶面板砂浆条带的中心位置上，铜带固定于压延机后的简易钢轮上，铜带经过压延机后直接进入面板下部，减少铜带的焊接次数和搬运次数，保证施工质量。
施工时，根据需要长度连续进行现场冷挤压法压制，因长度过大发生扭曲变形时，现场调整压制止水长度。
成型后的止水片指定专人检查，表面平整光滑，不得有机械加工引起的裂纹、孔洞等损伤。
（2）铜止水片安装及焊接
安装前对其表面浮皮、锈污、油泽等清除干净，检查和校正加工缺陷。
安装前对缝表面进行清理，清理完毕对垂直缝进行测量放线，放出中线及止水两侧边线并进行明显标记。
铺设PVC垫片，铺设平顺对中，并在垫片上标注中线位置。
对准边线，使铜止水严格就位，偏差符合止水片（带）制作及安装允许偏差表规定。
用SR止水条填充铜止水立腿与垫片的缝隙，防止混凝土砂浆等异物侵入其间。
在止水翼沿粘结SR止水条。
铜止水采用绑焊，即用相同止水片形状和宽度不小于20cm贴片，对称焊接在接缝两侧的止水片上；铜止水片焊接采用黄铜焊条乙炔气焊，焊接接头表面光滑、无孔洞和缝隙、不渗水，并逐个检查焊接接头，采用煤油做渗透试验检验。
铜止水片安装后，用模板夹紧等措施固定牢靠，使鼻子的位置符合设计要求，其误差符合止水片（带）制作及安装允许偏差表的规定。
周边缝等低发闭孔泡沫板采用水泥钉及鱼珠胶固定。
3.3.3钢筋安装
面板钢筋连接采用剥肋滚轧直螺纹连接技术，面板钢筋（主筋）按仓号安装顺序直接堆放在坝顶下游8m范围内，场地需用面积较小，而且可以扎捆堆存，既不影响坝面交通，又便于施工，可以减少运输钢筋时间。
钢筋安装时用人工放置在坡面钢筋小车上运至工作面，然后自下而上依次进行钢筋等强直螺纹连接。
锚固筋、支撑筋、加强筋在钢木加工厂堆存、制作。
钢筋堆存方式为方木架空，防雨帆布覆盖，摆放整齐。
对于主筋，先按照下料单的尺寸将检验合格的钢筋采用切割机切割到位，使其两端面平整，再用剝助滚压直螺纹成型机剥肋、滚压直螺纹成型。
加工时注意控制丝头长度（套筒两端外露丝头不超过1圈）。
3.3.4侧模制安
侧模为钢木定型模板，厚5.0cm，每块模板长3m，宽度为渐变尺寸，每浇筑块左、右为一套。
（1）侧模制作
制作时，每块模板竖向用50×5mm角钢整体加固，内外共设六道，每道角钢（内外）上、下部设有螺栓穿孔共计6套螺栓拉锚杆组件，模板顶面安装∠50×50×5mm角钢作为滑模运行轨道，角钢轨道与侧面加固角钢焊接，每块模板接头，设置相邻模板联接板，加工后标识编号。
每块模板用两个三角架（∠63×40×4mm）固定，每个三角架侧面设二道（或三道）螺栓穿孔，孔位与模板孔相对应。
三角架底部设两个Ф22mm固定钢钎穿孔，加工好后标识编号。
垂直缝和周边缝“V”型槽模板采用木模板，每节长度2-3m。
（2）模板安装
侧模安装在垂直缝底止水安装完成后进行，每一块面板模板安装分三角块起始部分和全断面两部分同时进行。
安装前模板表面涂刷脱模剂。
侧模安装时，在仓面两侧布设坡面小车，3t卷扬机牵引运输材料。
侧模安装按照编号自下而上的顺序进行，依据分缝设计线和测量放线，安装模板，对号入座，模板与固定三角架底部加楔调整，然后将三角架用Ф22mm长35cm钢钎固定于垫层护面（垫层护面采用冲击钻引孔）。
连接模板和端头模板根据现场情况适当调整。
当该垂直缝模板初步安装完成后，用连接螺栓外螺母调整位置及垂直度，并配合测量校核模板上平面，达到位置准序块混凝土上，随抹面随拆除，拆除后立即修整成设计槽形。
3.3.5滑模加工
无轨滑模为钢性结构，滑模宽1.6m，滑模上、下各设两个吊环，以确保安放位置准确，保证滑模提升到位，并在滑模后部设2个活动式工作平台（一个作为1次收面平台，另一个作为2次收面平台）。
依据面板混凝土浇筑强度，配置了三套14m无轨滑模和三套7m无轨滑模。
3.3.6面板混凝土施工
面板混凝土施工每天2个工作面两大班平行作业。
（1）混凝土检验和试验
由质检站在拌合站配合业主或监理进行取样检测，同时安排专人在坝顶和仓面取样，进行塌落度、含气量、入仓温度等检验和试验。
混凝土浇筑过程中，根据监测数据及时与混凝土拌合站沟通，调整混凝土施工配合比，使混凝土出机口塌落度控制在要求范围之内。
（2）滑模就位及溜槽搭设
滑模设计尺寸为160×1400cm和160×700cm，滑模净重约6.2t和3.2t。
待侧模和钢筋安装完成且经监理工程师验收合格后，滑模用水平台车运输至工作面，25t吊车吊装就位，并及时加载配重约2t（采用0.5×1×0.5m的混凝土预制块），14m无轨滑模用2台10t卷扬机、7m无轨滑模用2台5t卷扬机牵引。
牵引点在滑模两侧，牵引滑模缓慢平稳下滑至仓面起始点，经检查滑模和侧模安全无误后进行混凝土浇筑。
滑模安装前，将滑模板面清理干净，无凝固的混凝土、水泥浆等，以保证混凝土表面的平整度。
每台卷扬机牵引钢丝绳直径为Ф20.0mm，长度170m，卷扬机底座为钢结构，底座用钢丝绳Ф19.0mm锚固在坝后锚筋上，5t倒链紧固。
在滑模下滑时，将溜槽堆放在滑模的工作平台上，边下滑边安装，滑模上堆放溜槽最多为50节，不足部分用侧模小车以每次不大于40节进行补充。
溜槽加固采用10#铁丝斜拉在钢筋网上，间距为10m左右，溜槽搭设顺直，加固牢靠，溜槽上采用EPE材料遮盖防护，防止溜槽内飞石和遮阳，沿溜槽10～15m设一处观察口（长1.0m），以便监测混凝土输送情况。
（3）卷扬机安装及固定
卷扬机设置在面板垂直缝位置，卷扬机由30cm宽槽钢框架固定在配重支架上，用螺栓连接，配重为混凝土块，由25t吊车进行吊装；卷扬机配重支架后部采用Ф19钢丝绳同坝后坡面露出的锚固钢筋环或利用坝面上的推土机连接，将卷扬机连接牢固。
（4）混凝土运输
采用3T工程车水平运输，距离0.3km。
设专职的混凝土运输调度，合理安排车辆，协调坝面交通，从混凝土拌和开始至工作面的运输时间控制在30min以内。
（5）混凝土入仓
根据混凝土入仓方式、布料、振捣等要求，在面板上部布置一道主溜槽，（12m宽面板上部布置两道主溜槽，）当混凝土较难下滑时，借助人工使其下滑。
在每道主溜槽下端设可移动流槽，在混凝土下滑过程中，将溜槽尾端左右摆动，避免槽尾端混凝土堆积过多而给平仓振捣带来困难。
同时在混凝土浇筑前先对溜槽用同标号的砂浆进行湿润，采用EPE卷材对溜槽进行封闭遮阳、防飞石覆盖，弥补溜槽入仓的缺陷。
溜槽分段系在钢筋网上，上接集料斗，下至离滑模前缘约2m处，溜槽安放做到平直。
（6）混凝土平仓及振捣
每一层混凝土入仓后人工平仓，使每车混凝土在仓面上均匀分布，每层布料厚度为25cm-30cm，在滑模前人工平仓，并及时振捣。
滑模上设置3台Ф70mm插入式振捣器、2台Ф30mm或Ф50mm插入式振捣器，划段专人负责。
Ф30mm或Ф50mm振捣器负责止水部位的混凝土振捣，范围为1.5m，辅以人工布料填塞，确保止水周围混凝土浇筑密实，严防损伤铜止水；Ф70mm插入式振捣器负责中间部位混凝土振捣，振捣间距小于40cm，深入下层混凝土不小于5cm。
振捣时间以混凝土表面不再明显下沉，不出现气泡并泛浆时视为振捣密实，一般情况下每一处振捣时间控制在15-20s左右。
在滑模提升时清除滑模前沿超填混凝土及模板、钢筋网上的干结混凝土，随浇筑面的上升，将钢筋网架立筋用电焊割断，并将焊渣清除。
混凝土浇筑时，在面板砼内距垂直缝、周边缝1.2m处埋设8#铁丝，铁丝带弯勾，出露20～30cm，间距150cm，用于固定混凝土养护材料。
（7）滑模滑升
滑模用电控制柜设在坝顶，每一台滑模设一个移动式按钮开关控制滑模提升，由滑模上施工人员操作，在坝顶卷扬机旁设专人负责设备运行。
滑模滑升前，清除其前沿超浇混凝土，以减少滑升阻力。
每浇筑一层（25-30cm）混凝土提升滑模一次，每次滑升的幅度控制在30cm以内。
（8）收面
滑模滑升后，进行第一次人工木模收面，采用2m靠尺刮平，用2m靠尺检查不平整度不大于5mm，确保面板平整度。
2-3h后采用人工二次收面。
二次收面时，拆除侧模板上的V型槽三角模板，并对缝面进行修整，使缝面平整度同样达到用2m靠尺检查不大于5mm的要求。
加强缝面两边1.2米范围内和“V”型槽的平整度控制。
（9）拆模
混凝土浇筑完成24小时后根据气温情况判定可否拆除侧模板，若可以拆除，拆模后立即进行缝面处理，工作内容包括：
混凝土缺陷处理、乳化沥青刷涂等，对张性缝人工采用排刷刷涂乳化沥青，刷涂厚度达到设计要求，刷涂时认真小心，在底部铜止水片上铺盖塑料纸，防止污染铜止水。
（10）养护
在混凝土浇筑一次抹面完成后，覆盖0.5mm厚塑料薄膜，塑料薄膜覆盖严密，待二次抹面后覆盖土工布进行保温保湿，接缝处用细铁丝绑扎，两侧采用预埋在面板内的8#铁丝绑扎固定。
同时沿坝顶设DN100钢管作坝顶纵向供水干管，长400m，在每块面板顶部设置一个DN25供水闸阀，连接一根φ25塑料支管，支管上沿面板每50m设置一个φ15钢三通，进行面板浇筑过程时的洒水养护和浇筑完成后的塑料花管长期养护。
在φ15钢三通上水平布设带小孔的塑料花管接力洒水养护，连续洒水养护。
每一块面板混凝土侧面养护，在侧模板拆除后，及时在垂直缝涂刷乳化沥青，防止混凝土侧面水分蒸发。
在施工过程中，浇筑
序块时，
序块已有的表面养护材料随揭随盖，确保
序块养护效果。
（11）周边三角块浇筑
周边三角块（起始块）混凝土浇筑主要采用旋转滑模浇筑法，其施工程序为：
先将滑模降至周边趾板顶部，然后由低向高逐层浇筑混凝土，即逐步提升滑模低端，高端不提升，使滑模以高端为圆心旋转，直至低端滑升到与高端平齐后，再进入标准块正常滑升。
（12）雨季施工措施
①混凝土浇筑前及时了解天气预报，尽量利用非雨天气组织施工。
在混凝土浇筑过程中遇雨，用塑料布或雨布遮盖溜槽口和施工面。
②砼浇筑前清除模板内的积水，中雨停止施工。
待继续浇筑前清除表面松散的石子，施工缝按规定要求进行处理。
处理措施如下。
a、施工缝处理在混凝土强度达到2.5Mpa后进行。
b、施工缝面上没有浮浆、松动料物，用刷毛处理成毛面，以露出粗砂粒为准，施工封面上的钢筋，在浇筑前进行清理、整形。
c、施工缝面冲洗干净、湿润、无积水，并铺一层同标号的水泥砂浆，其厚度为20-30mm，在水泥砂浆初凝前浇筑新混凝土。
③砼初凝前，采取防雨措施，用塑料薄膜保护。
④雨季施工每天定时测定砂、石等集料的含水率，及时调整配合比。
混凝土浇筑过程中或浇筑完毕未达到初凝遇下雨，用塑料膜或土工布覆盖，防止雨淋。
⑤雨后浇筑接缝时凿掉被雨水浸泡冲刷过的松散混凝土，继续浇筑混凝土时按施工缝处理。
⑥骨料仓搭设防雨棚防雨。
⑦砼集中拌合，搅拌站搭设防雨棚。
3.4面板混凝土表层接缝止水施工
（1）表面止水概况
周边缝和垂直缝嵌缝材料用后填法施工，在面板接缝顶部预留填塞柔性填料的V型槽，其形状和尺寸满足设计要求。
（2）垂直缝表层接缝止水施工
基础面处理
先用水冲洗槽内外，除去表面的浮渣；然后用腻子刀、钢丝刷除去松动的混凝土表面及污渍。
对于局部不平整的混凝土表面（如蜂窝麻面）采用角向磨光机打磨平整。
涂刷HK961底胶
HK961-I底胶适用于在干燥混凝土表面进行SR类材料的粘贴施工。
待粘贴部位经过表面处理后，涂刷HK961-I底胶。
底胶涂刷均匀，不露白。
涂刷完毕后，静停10～30min（具体视现场温度而定），待感觉胶面不粘手时安装橡胶棒，然后进入下一道工序。
嵌填SR填料
开始填鼓包之前，根据SR填料的设计断面确定嵌填形状，使用液压鼓包成型机把SR填料压制成相应形状进行嵌填。
保证嵌填的SR填料达到设计嵌填量的要求。
鼓包成型后摆放整齐，再根据要求一次性或者分几次运送到坝面上堆叠，鼓包间有明显缝隙的，用木棍将SR填料捣入缝隙内，保证鼓包间的密实度。
过程中排气。
施工过程中要保持待粘面干燥。
如果现场温度较低，可用喷灯烘热SR填料，使SR填料表面粘度提高，再进行嵌填。
SR填料未使用时不要将防粘纸撕开，以防材料表面受到污染，影响使用效果。
SR防渗盖片安装
在已处理过的混凝土表面均匀涂刷HK961底胶，然后一边撕复合板上的防粘纸一边将复合板粘贴在混凝土上。
粘贴过程中排出空气，复合板铺展平整，与混凝土面粘贴处用手压密实，防渗盖片在膨胀螺栓位置钻孔。
将固定用的扁钢安装在复合板上，扁钢紧贴复合板下部的填料包边缘安装，保证复合板与混凝土间的柔性填料结合紧密。
用膨胀螺栓紧固，使扁钢、防渗盖片与混凝土紧密结合。
SR防渗盖片的连接为搭接。
先将待接头处的一侧SR防渗盖片与下部SR填料粘贴，按压密实，然后将该侧防渗盖片表面用湿棉纱擦洗干净，若表面有油污，可使用汽油擦拭。
将接头另一侧防渗盖片的防粘纸撕去，搭接在已粘贴好的复合板上，按压密实，若现场温度较低，SR粘性不够，使用喷灯对复合板表面的SR和待粘贴面加热，再进行粘贴。
防渗盖片接头搭接尺寸一般为20～30cm。
封边剂封边
将要涂刷HK961封边剂处的SR防渗盖片表面和混凝土面用钢丝刷、棉纱（或毛巾）等清理干净，无灰尘，杂物和油污。
用油灰刀将拌和好的HK961封边剂涂刷在SR防渗盖片边缝处，封边宽度为混凝土面和SR防渗盖片表面各5cm。
涂刷时倒角平滑，无棱角、无漏涂，封边密实均匀。
常温25℃时，HK961封边剂的适用期为1～1.5小时，固化时间为3小时左右。
材料拌匀后在适用期涂刷完毕。
3.5面板砼缺陷处理
面板裂缝处理依据《设计代表通知单（STX-SD-26）》实施。
对于不同的裂缝采取不同的处理方法。
在面板混凝土施工完成后，表面止水施工时及蓄水前，对其裂缝情况进行全面检查，记录裂缝分布、条数、长度、宽度等信息并按设计要求进行处理，处理完成后全部验收合格。
一期面板共计254条裂缝，其中蓄水前175条，泄水后79条，二期面板共计85条裂缝。
（1）Ⅰ类裂缝：
表面缝宽δ<0.1mm,且不贯穿；EL3064m以下均不处理，EL3064m以上均采用贴SR防渗盖片（或胶带）封闭处理。
（2）Ⅱ类裂缝：
表面缝宽0.1mm≤δ≤0.2mm,且不贯穿；EL3020m以下均不处理，EL3020m以上均采用贴SR防渗盖片（或胶带）封闭处理。
（3）Ⅲ类裂缝：
表面缝宽0.2mm<δ≤0.5mm,且不贯穿；先进行LW/HW水溶性聚氨酯化学灌浆处理，后采用贴SR防渗盖片（或胶带）封闭处理。
（4）Ⅳ类裂缝：
表面缝宽δ﹥0.5mm,且不贯穿；先进行LW/HW水溶性聚氨酯化学灌浆处理，然后沿缝面凿V型槽（深4cm,上口宽8cm）,嵌填SR柔性止水材料，最后采用贴SR防渗盖片（或胶带）封闭处理。
（5）Ⅴ类裂缝：
从面（趾）板表面开裂至底面的贯穿性裂缝；缝宽δ﹥0.3mm的裂缝先进行LW/HW水溶性聚氨酯化学灌浆处理，然后沿缝面凿V型槽（深4cm，上口宽8cm），嵌填SR柔性止水材料，最后采用贴SR防渗盖片（或胶带）封闭处理。
（6）一期面板共检查出裂缝254条：
一序块88条，二序块166条；宽度≤0.1mm的131条；0.1mm＜宽度≤0.2mm的77条；0.2mm＜宽度≤0.3mm的37条；0.3mm＜宽度≤0.4mm的5条；0.4mm＜宽度≤0.5mm的4条；裂缝长度0.1m~12m不等。
一序块其中宽度小于0.2mm的64条；宽度等于0.2mm的1
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