钢化作业指导书.docx
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钢化作业指导书
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标题设备（工艺）操作规程
六、SM-1B36型钢化炉：
1、职责：
钢化线领班和主操在生产加工定单任务的同时，须如实详细记录生产工艺参数；如遇紧急情况，按照《SM-1B36钢化机紧急处理措施》执行，须对设备状态和操作过程进行记录，供设备维修和工艺参考。
2、开机：
2.1、打开电气控制柜上的各路电源开关。
2.2、接通电气控制柜上的直流电源开关。
2.3、接通PLC开关。
2.4、启动两台风机，调整频率到20HZ。
2.5、接通操作台上的电源开关，计算机进入系统启动页面；
2.6、双击系统启动页面中的北玻标识，进入系统菜单页面；
2.7、打开加热段主传动开关，按操作台上的“主传动启动”按钮，加热段硅辊开始做往复运动。
观察加热段传动电机、链条、圆皮带及陶瓷辊道的转动情况。
观察前后炉门是否关闭。
发现异常情况及时处理。
2.8、从系统菜单页面选择进入主工作页面，此时计算机调用的是上次关机前使用的参数，可以根据需要从系统参数表内选择工艺程序并进行修改；
2.9、在设备冷态运行正常的情况下，可以开始升温。
旋转加热开关至打开位，计算机开始按照设定的温度进行加温。
3、生产前准备：
3.1、检查加热段传动是否正常，温度是否达到设定值。
3.2、检查两台风机，打开变频器开关，观察风机控制是否正常。
3.3、当生产平玻璃时，打开1#柜面板上除变弧电机外的其他控制旋钮。
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标题设备（工艺）操作规程
3.4、上下片台胶辊转动的情况下将上面的灰尘等杂物扫干净，确保炉膛的清洁。
3.5、开始正常生产前，先用5mm或6mm玻璃参数做一空炉试验，在空炉试验过程中，要从上片段、加热段、风机、下片段逐项检查设备运转情况，确定设备运转正常后方可正式生产。
空炉试验还将钢化段传送辊上的灰尘等杂物吹去，保证加工玻璃的清洁。
4、工艺程序及参数的选择：
4.1、工艺程序选择：
在系统参数表单击右侧的玻璃厚度前面小圆圈，弹出一个对话框，单击确认，即可以选择所需要的工艺程序。
4.2、工艺程序存储：
在系统参数表单击右侧的存储参数，单击确认，即可存储正在使用的参数。
一般情况下，平钢化玻璃参数存储为Pxx，弯钢化玻璃参数存储为Wxx，以便以后使用。
4.3、在主工作页面对加热时间、急冷时间、冷却时间、急冷风压、上下部温度进行修改，其他参数要进入系统参数表进行修改，上下风栅吹风比例在风管处手工调节。
4.4、参考《北玻SM型钢化炉工艺参数表》选择合适的加工参数，以下的5～11项是常见的钢化参数的选用的一般规则，实际操作时可做参考。
5、加热参数的设置：
5.1炉温设置：
玻璃钢化的成功首先要保证玻璃加热到正确的钢化温度点，并要保证其加热的均匀性。
玻璃在加热过程中要保证上下面的均匀加热，上下炉膛温度就要配置合理，根据使用经验，薄玻璃一般上下部温度设置相同，厚玻璃一般下部温度设置比上部温度低10℃。
在生产过程中如果要增加炉温，其上下部要同时改变，除
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非是通过调整炉温来矫正玻璃的弯曲度。
5.2加热时间设置：
在正确的炉膛温度下，玻璃的温度由加热时间决定。
加热时间越长越有助于玻璃温度的提高与均化以及玻璃应力的消除，但这样将使玻璃波形变形严重。
通常加热时间为35-45秒/毫米，一般控制在40秒左右。
该钢化机的加热时间是从玻璃到达加热炉后开始计算的，在使用时总的加热时间应比其他加热炉减少约30秒。
由于装载率及玻璃的吸热特性，通常要对玻璃的加热时间进行修正，如果单片玻璃面积大于２m２，则加热时间增加约2.5%；若玻璃面积大于４m２，则加热时间增加约5％．
加热时间的一些使用原则：
精磨边玻璃的加热时间比粗磨边玻璃短2.5%；边部钻孔玻璃的加热时间比无孔玻璃长2.5%；大片玻璃的加热时间比小片玻璃长2.5～10%；本体着色玻璃的加热时间比无色玻璃约短5%；Low-E镀膜玻璃的加热时间，在没有对流加热条件的情况下比普通玻璃长约30-50%。
5.3回温时间：
用于调整进炉间隔，使硅辊温度均匀，有利于保证玻璃的生产稳定性。
可根据所加工玻璃的品种规格及装载率等进行设置。
5.4热对流风机：
开启热对流风机，可以提高纯辐射情况下玻璃的加热速度，有利于加热炉内的温度均化与调整玻璃进炉后的加热翘曲现象。
另外为了防止厚板玻璃由于加热速度过快引起加热自爆，对于热对流风机的频率设置暂进行如下规定：
加工5-12mm玻璃时，风机频率设定为30hz；加工15-19mm玻璃时，风机频率频率设定为20hz；加工各种low-e玻璃时，风机频率设定为50hz。
5.5急冷吹风时间及冷却吹风时间:
玻璃在均匀加热到钢化温度后出炉，紧接着要进行急冷吹风，此时玻璃的冷却速度即决定了这种厚度玻璃的钢化程度，一般情况下玻璃冷却到450℃即可确
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认为玻璃钢化过程已经完成，然后开始进行冷却吹风，冷却吹风的目的是把玻璃降到可以用手取片温度（80℃以下）。
钢化吹风时间取决于玻璃的厚度，实际设定的值总是大大长于理论值。
整个吹风时间不宜太长，以免增加玻璃冷却的不均匀性。
5.6冷却摆动速度:
玻璃在钢化过程中要均匀冷却，但由于风嘴的排布原因，不可能做到吹风均匀，所以需要玻璃在钢化时摆动。
玻璃摆动速度不宜太快，薄玻璃由于钢化时间很短，不宜摆动太慢，以免冷却不均。
5.7钢化风速/冷却风速:
由于风机进风口及总的风嘴出风面积是固定的，所以决定风压与流量的因素就是风机的转速，它直接决定了玻璃的钢化程度．钢化玻璃的表面应力主要是由钢化风速决定的。
5.8上下风压配比（差分阀）:
均匀加热后的玻璃进行钢化冷却时，要保证玻璃的均匀冷却，才能使玻璃上下表面应力均匀，玻璃冷却后不产生弯曲，所以上下风墙的风压配比就显得很重要，要调整按扭以达到合理的风压配比。
6、上片：
6.1加工玻璃时，上下片人员都要戴干净的手套，以免在玻璃表面留下手印。
用紫光灯辨别玻璃锡面后，将玻璃空气面朝上放置。
玻璃进炉以前，必须对其表面、磨边、内在质量进行仔细检查，确认无问题后再进炉钢化，否则轻者造成玻璃表面质量缺陷，重者导致爆炉。
6.2上片时要对玻璃原片进行仔细检查，检查的项目有：
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6.2.1表面：
确认玻璃上下表面洁净、无异物粘附。
6.2.2磨边：
质量良好，无崩边崩角现象。
6.2.3对10mm以上玻璃检查确认无结石、气泡、裂纹等。
6.2.4玻璃表面有无划伤压伤。
上片时摆放玻璃间隙50mm左右，在装炉量不足时，相邻两炉玻璃所余的空间要错开。
6.3对于后续夹层的玻璃，上片时要固定上片位置，确保夹层的两片玻璃钢化位置一致，固定上片位置。
7、正式生产：
7.1进玻璃前，用手发出模拟信号，检查设备联动情况（检查部位：
上片台、炉门、冷却段、下片台、风压及监控器荧屏上的数值和信号）。
7.2第1炉要进行少量玻璃试生产（不超过1排），玻璃进炉后，打开前炉门观察玻璃在炉内变形和运动情况，并根据玻璃变形情况进一步调整加热平衡压力。
7.3风栅吹风开始，要观察玻璃出炉情况（如数量、变形等），如果玻璃在风栅炸裂，且玻璃碎在冷却段辊道中间，应及时清除。
7.4正式生产的第一炉玻璃下片后，一定要检查玻璃的弯曲、波形变形，同时请质检员测量玻璃应力值，根据检测结果及时调整工艺参数并及时进行记录。
连续生产三炉以后，再请质检员进行测量。
如达到标准，可以继续生产，若调整参数后还达不到标准，及时请工艺工程师进行处理。
7.5在正常生产过程中更改玻璃品种，更改后的第一炉请质检员检查玻璃加工质量，如达不到要求要及时调整参数并及时进行记录；更换品种三炉后再请质检员进行测量，其余同上。
7.6正式生产的第三炉要随炉加工规定的质检样片，以确定加工玻璃的颗粒数（钢化）或破碎纹路（半钢化）是否满足标准。
不满足要调整相应的工艺参数。
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7.7本钢化炉加工产品最大规格为：
平钢化3600*2440；正常生产时，玻璃的摆放位置应尽量使炉膛各区均匀，如第一炉放在左侧，接下来一炉应靠右侧，为避免玻璃在炉膛或钢化段走斜碰到侧壁造成事故，距侧部距离应不小于50mm。
7.8如合同规定玻璃W边或H边进炉的方向，严格按照合同执行，如未注明要求，则按最大装载率生产。
7.9钢化下片段人员要经常对钢化玻璃的表面质量、弓形、波形等进行检查，同时结合对钢化玻璃颗粒数和应力值的检查，钢化主操根据检查结果出现的问题，结合下面的分析正确的选择。
8、钢化玻璃主要质量问题及改善措施：
8.1应力值偏高:
原因：
①玻璃出炉温度过高（加热时间过长或炉膛温度过高）；
②急冷速度过快（钢化风速过大或吹风距离太小）。
措施：
①减少加热时间；②降低炉膛温度；③降低钢化风速；④加大吹风距离。
8.2应力值偏低:
原因：
①玻璃出炉温度过低（加热时间太短或炉膛温度过低）；
②急冷速度过慢（钢化风速过小或吹风距离太大）。
措施：
①增加加热时间；②增加炉膛温度；③加大钢化风速；④减小吹风距离。
8.3玻璃上翘:
原因：
①玻璃出炉时上表面温度比下表面温度高；
②在钢化段玻璃上表面的风压低于下表面的风压。
措施：
①增加下炉膛温度或减少上炉膛温度；②如炉膛温度设定正确，减小上风墙距离、加大下风墙距离或调整差分阀开度，达到增加上部风压或降低下部风压的效果。
8.4玻璃下弯:
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原因：
①玻璃出炉时上表面温度比下表面温度低；
②在钢化段玻璃上表面的风压高于下表面的风压。
措施：
①增加上炉膛温度或减少下炉膛温度；②如炉膛温度设定正确，减小下风墙距离、加大上风墙距离或调整差分阀开度，达到增加下部风压或降低上部风压的效果。
8.5玻璃波形变形大:
原因：
①玻璃出炉温度过高；②玻璃在炉膛和钢化段的摆动速度过小。
措施：
①降低炉温、减少加热时间；②加快炉膛和钢化段的摆动速度。
8.6玻璃麻点:
原因：
①玻璃出炉温度过高；②硅辊表面积累过多的SO2等杂质。
措施：
①降低炉温或减少加热时间；②严重时停炉清洗硅辊。
8.7玻璃底部擦伤:
原因：
①玻璃底部划伤一般具有周期性，测量划伤周期是否和硅辊或风栅石棉辊的周长相当然后判定划伤是在炉膛内还是在风栅内引起。
②炉膛保温材料掉粉、传送速度过高、硅辊表面有灰尘等。
措施：
①根据划伤周期判断是炉膛内还是风栅内引起的划伤，检查炉膛和风栅内有无异物，有必要时洗炉。
②用表面干净的玻璃压炉、炉膛适当加入SO2、降低硅辊传送速度。
8.8玻璃中间有白印或变形:
原因：
这种情况一般在头几炉或空炉时间过长时出现。
玻璃在炉膛内四周向上翘，其中间部分与硅辊接触面积小、压力大，导致玻璃中间有白印或光学变形。
玻璃在炉膛内由于下炉膛或硅辊温度过高，玻璃下表面温度高于上。
措施：
适当提高上部炉温或增加热平衡时间以增加玻璃上表面温度，空炉时间
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过长时可将下部炉温调低20℃；或者适当加一些SO2使硅辊表面产生保护膜，降低玻璃下表面温度，`以避免硅辊过热造成的影响。
8.9.玻璃表面有微裂纹:
原因：
玻璃出炉温度过低，钢化风压过小且上下风压不平衡（厚玻璃或10mm半钢化时出现）。
措施：
增加炉温或延长加热时间，适当加大钢化风速，调整风量分配比例。
8.10.玻璃在钢化段烂:
原因：
从原材料方面，玻璃本身存在结石、气泡、砂粒或微裂纹等。
从加工工艺、设备状况方面，有下列原因：
①加热时间短，玻璃出炉温度过低；②玻璃表面温度不均匀；③玻璃前道工序加工存在缺陷，如钻孔、磨边存在较深的崩边现象等；④钢化风压太高，特别是对厚玻璃，过高的风压会在玻璃中心和表面之间产生一个很高的温度梯度，容易使玻璃破裂；⑤钢化风压不均匀，可能有杂物进入风墙堵塞部分风嘴。
措施：
对于原材料和前道工序的质量问题，在进炉前要进行仔细检查，将发现有缺陷的玻璃挑出。
如玻璃出炉温度过低，适当延长加热时间或提高炉膛温度；检查炉膛各区温度，如差别过大则立即通知机电维修人员检查炉丝状况，根据检查情况有工程师决定处理方案。
如玻璃出炉温度正常，在满足钢化颗粒数和应力值的前提下，适当降低钢化风压（减少风速或加大风嘴距离）；检查风嘴是否有堵塞的情况并进行清理。
8.11.玻璃爆炉:
原因：
一般情况下15、19mm玻璃爆炉的概率较大，玻璃越薄概率越小。
钢化玻璃二次钢化时由于玻璃存在很高的内应力，在加热过程中应力超过玻璃强度而破裂；10mm以上的钢化玻璃尽量不要再回炉。
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同时不准将边部进行打磨处理过的钢化玻璃二次回炉（由于经打磨处理过其表面的应力层已被破坏）；
爆炉的原因有原材料和加工工艺两方面的原因：
玻璃本身存在结石、气泡、砂粒或微裂纹等；前道工序加工存在缺陷，如钻孔、磨边存在较深的崩边等；炉膛温度太高，厚玻璃进炉后玻璃中间与表面温度差别太大、炉膛温度不平衡各区间温度差别过大造成玻璃不同部分也存在温差，这些温差产生应力，如果应力太高，玻璃就会在炉内破裂。
措施：
在加工厚玻璃时，首先要仔细检查玻璃的内在与表面质量，将原材料和上道工序出现的可能引起爆炉的因素排除在进炉以前。
对于厚玻璃，要适当降低炉温，为保证出炉温度可延长加热时间。
在进炉前，要观察各区温度及玻璃进炉后的温升情况，如发现温差过大或某些区域的温升偏快或慢，要立即通知维修人员进行检查，确认正常后再进行正式生产。
8.12.玻璃成马鞍状：
原因：
大片矩形薄玻璃有时会出现此种情况，原因为玻璃中部较边部过热或中部较边部冷却速度快。
措施：
出现这种情况，根据变形大小适当调整有关加热参数，如果调整无效请工艺工程师进行处理。
8.13.玻璃成锅底状：
原因：
大片矩形薄玻璃有时会出现此种情况，原因为玻璃边部较中部过热或边部较中部冷却速度快。
措施：
出现这种情况，根据变形大小适当调整有关加热参数，如果调整无效请工艺工程师进行处理。
8.14.玻璃应力值（碎片）差别过大:
原因：
玻璃加热或冷却不均匀造成。
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措施：
检查炉膛各区温度的差别情况，如差别过大，立即通知维修人员检查炉丝状况；如果温差正常，则相应降低炉温同时增加加热时间，使出炉时玻璃表面温度均匀。
维修人员在遇到这种情况时，并在检查炉丝正常后，要检查钢化段风嘴是否有堵塞情况。
9、正常生产时的操作规程：
9.1、当班主操应经常检查玻璃在炉内的加热情况，特别是在更换玻璃规格时，应随时观察并及时调整加热平衡。
9.2、当加热倒计时最后5秒时，要注意后炉门是否能及时打开，如有异常要及时检查处理。
在加热计时最后10秒时，要注意检查风压（在监控器上）的读数。
9.3、玻璃进入冷却段时，要观察玻璃出炉和冷却情况，发现玻璃炸裂有碎片卡在辊道中间，要及时处理。
9.4、传送到取片台上的玻璃，必须在下一炉出栅前及时取下，注意观察吹风及传动情况是否正常。
9.5、发现玻璃出现有规律性的纵向划伤，则应检查陶瓷辊道的运转是否正常和冷却段是否有碎玻璃卡在辊道上和中间。
10、生产运行中主要故障处理：
起因：
其一是突然停电，炉内有玻璃；其二是炉内玻璃因故障而没有全部出炉（即玻璃超长），要做以下工作：
10.1、手柄操作使玻璃移出加热炉
正常生产时，故障或断电导致传动系统停止工作，如果加热炉体内有玻璃，必须使用摇柄传动加热传动，使玻璃移出加热炉（如果加热炉内没有玻璃，无需采取这种操作方式）。
手柄使用规程：
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10.1.1立即用储气罐的余气手动打开后炉门；
10.1.2用手柄摇动加热传动和冷却段传动，注意要按指定的方向摇动手柄，使玻璃进入冷却段，然后人工将其移出。
10.2、加热炉的紧急冷却
10.2.1用常规方法将加热炉停止工作；
10.2.2切断加热电源；
10.2.3冷却程序一开始，即可分阶段遥控提升上部加热炉体。
11、钢化夹层的玻璃的加工：
11.1、钢化班长在接到加工定单时需在每片玻璃的尺寸图纸上明确标注玻璃的进炉方向。
保证所有需要夹层的上下两片钢化玻璃的进炉方向和钻孔对位标记的方向一致。
11.2、各当班主操在钢化这种玻璃前必须核对玻璃的钻孔方向和异形方向是否同加工单的要求一致，确认无误后方可生产。
当发现玻璃原片同加工单不符时，需立即通知钢化班长进行处理。
11.3.、钢化主操须保证需要夹层的上下两片玻璃的进炉方向和钻孔对位标记的方向都要一致。
11.4、需要夹层的玻璃的波形度和弓形度都必须达到内控标准的要求，并确保需要夹层的上下两片钢化玻璃的波形和弓形的方向一致。
11.5、钢化下片人员在玻璃钢化后，需用记号笔在每片需要夹层的钢化玻璃前部的锡面一侧画出箭头标明钢化进炉的方向。
11.6、每架玻璃加工完毕后，钢化主操必须按照实际钢化的数量据实填写“工序交接单”，并夹在已经钢化的玻璃架中间，禁止不合格产品流入下一道工序。
11.7、为尽量减少夹层气泡，对于弯钢化夹层，应严格控制玻璃的吻合度和平面度并尽量做到配套加工；对于平夹层应按内控标准严格控制玻璃的波形度
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及玻璃的折边量。
12、钢化产品的包装：
12.1、对普通玻璃，装箱时必须将纸垫满；对特种玻璃（如：
超白玻璃，15mm以上的玻璃），不但要将纸垫满，还要在玻璃表面垫上不干胶块。
12.2、对镀膜玻璃装箱时必须采用塑料薄膜垫妥。
12.3、不干胶块放置要求：
各个角部必须放置；
每平方米数不得少于5个；
边部每相距1.5米左右1个；
不干胶尺寸：
20×20mm。
12.4、包装时，玻璃应按照从大到小的原则进行，玻璃两端必须用纤维板固定。
装箱负责人须认真填写《玻璃产品装箱检查记录》。
13、洗炉：
13.1、在发生爆炉、或玻璃麻点严重等情况下需要停机洗炉。
13.2、首先停止加热。
13.3、等炉温降到400℃以下后再逐步将炉膛升高至顶部，防止加热炉面漆变色及加热炉变形。
13.4、等炉温降到50℃以下时，通知维修人员检查炉膛和炉丝、热电偶等，发现异常要彻底处理。
13.5、清洗硅辊时，要先用沾过干净温水并拧干的毛巾将硅辊上的SO2斑点擦去，再用500#砂纸将硅辊上的杂物砂掉，最后用沾酒精的干净毛巾清洗，并用手掌检查硅辊表面的光洁程度，发现有不光滑的地方要再用砂纸打磨，直到表面光洁为止。
13.6、硅辊清洗完毕要立即将炉膛降至最低处，避免灰尘进入炉膛内。
13.7、洗炉后的升温过程要有操作人员现场值班，及时检查机器运转情况，观察炉膛升温的速度和均匀性，如有异常立即通知维修人员。
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13.8、炉温升到设定温度并保持0.5小时后方可将玻璃送入炉膛，虽然炉膛温度已到设定值但硅辊温度还不够，如过早送入玻璃会造成玻璃在钢化段破碎。
14、二氧化硫（硫磺粉）使用：
14.1、二氧化硫（SO2）可以在硅辊表面形成一个很薄的隔离层,有助于保护玻璃下表面。
如玻璃底部存在擦伤或刚洗过陶瓷辊道，可以适当使用一些SO2。
使用时间为10~15分钟。
14.2、二氧化硫SO2的过量使用没有任何好处。
如果在玻璃表面已形成一个蓝色涂层，那么就不应该使用SO2。
如果过量使用，会在硅辊表面上积累而形成棕色斑点，这些斑点会在厚玻璃上产生明显的麻点，使硅辊定期要进行不必要的清洗。
15、洗炉与停炉后再生产时的处理:
15.1每次洗炉后在正式生产前，要用8mm以上的干净、边部粗磨的玻璃进行不间断压炉。
15.2停炉保温超过12小时，需不间断压炉。
15.3经不间断压炉后，确认玻璃表面质量无缺陷，可进行正式生产；玻璃表面质量达不到要求时，通知机电人员进行处理。
15.4当陶瓷辊道清洗后的第一次生产时应开启二氧化硫10分钟，流量为30立方毫米/秒；
16、关机:
16.1关掉风机变频器。
16.2务必使炉门关闭，若未关闭，检查其电磁阀，然后用手将其关闭。
16.3如果生产停止时间很短，无需采取其他措施，如果停用时间较长，应把加热炉下部温度降低60℃。
16.4除保留加热段传动开关打开外，关闭其他传动开关。
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标题设备（工艺）操作规程
16.5如果加热炉停用时间很长，如节假日等，应关闭计算机加热开关；
16.6只有当温度降低到200℃以下时，才能停止加热炉主传动，否则只能让其正常空运转。
16.7将每班生产的情况与机器运转情况如实详细地在交接记录本上进行记录，以便工艺和设备技术人员及时总结改进。
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2000idt.GB/19001:
2000
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Doc.NO.
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