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轴的加工工艺
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轴的加工工艺
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课题：
轴类零件加工工艺
一、 教学目的：
熟悉轴类零件加工的主要工艺，其中包括结构特点、技术要求分析、定位基准选择用一般工艺路线的拟定。
掌握阶梯轴的加工工艺分析和工艺路线的拟订。
二、 教学重点：
轴类零件加工工艺分析
三、 教学难点：
轴类零件加工工艺路线的拟定
四、教学时数：
2学时，其中实践性教学学时。
五、习题：
六、教学后记：
第六章 典型零件加工
第一节 轴类零件加工
一、 概述
（一）、轴类零件的功用与结构特点
1、功用：
为支承传动零件（齿轮、皮带轮等）、传动扭矩、承受载荷，以及保证装在主轴上的工件或刀具具有一定的回转精度。
2、 分类：
轴类零件按其结构形状的特点，可分为光轴、阶梯轴、空心轴和异形轴（包括曲轴、凸轮轴和偏心轴等）四类。
图轴的种类
a）光轴b）空心轴c）半轴d）阶梯轴e）花键轴f）十字轴g）偏心轴
h）曲轴i）凸轮轴
若按轴的长度和直径的比例来分，又可分为刚性轴（L/d＜12＝和挠性轴（L/d＞12）两类。
3、表面特点：
外圆、内孔、圆锥、螺纹、花键、横向孔
（二）主要技术要求：
1、尺寸精度
轴颈是轴类零件的主要表面，它影响轴的回转精度及工作状态。
轴颈的直径精度根据其使用要求通常为IT6～9，精密轴颈可达IT5。
2、几何形状精度
轴颈的几何形状精度（圆度、圆柱度），一般应限制在直径公差点范围内。
对几何形状精度要求较高时，可在零件图上另行规定其允许的公差。
3、位置精度
主要是指装配传动件的配合轴颈相对于装配轴承的支承轴颈的同轴度，通常是用配合轴颈对支承轴颈的径向圆跳动来表示的；根据使用要求，规定高精度轴为0.001～0.005mm，而一般精度轴为0.01～0.03mm。
此外还有内外圆柱面的同轴度和轴向定位端面与轴心线的垂直度要求等。
4．表面粗糙度
根据零件的表面工作部位的不同，可有不同的表面粗糙度值，例如普通机床主轴支承轴颈的表面粗糙度为Ra0.16～0.63um，配合轴颈的表面粗糙度为Ra0.63～2.5um，随着机器运转速度的增大和精密程度的提高，轴类零件表面粗糙度值要求也将越来越小。
（三）、轴类零件的材料和毛坯
合理选用材料和规定热处理的技术要求，对提高轴类零件的强度和使用寿命有重要意义，同时，对轴的加工过程有极大的影响。
1、轴类零件的材料
一般轴类零件常用45钢，根据不同的工作条件采用不同的热处理规范（如正火、调质、淬火等），以获得一定的强度、韧性和耐磨性。
对中等精度而转速较高的轴类零件，可选用40Cr等合金钢。
这类钢经调质和表面淬火处理后，具有较高的综合力学件能。
精度较高的轴，有时还用轴承钢GCrls和弹簧钢65Mn等材料，它们通过调质和表面淬火处理后，具有更高耐磨性和耐疲劳性能。
对于高转速、重载荷等条件下工作的轴，可选用20CrMnTi、20MnZB、20Cr等低碳含金钢或38CrMoAIA氮化钢。
低碳合金钢经渗碳淬火处理后，具有很高的表面硬度、抗冲击韧性和心部强度，热处理变形却很小。
2、轴类零件的毛坯
轴类零件的毛坯最常用的是圆棒料和锻件，只有某些大型的、结构复杂的轴才采用铸件。
（四）、轴类零件的预加工
轮类零件在切削加工之前，应对其毛坯进行预加工。
预加工包括校正、切断和切端面和钻中心孔。
1、校正：
校正棒料毛坯在制造、运输和保管过程中产生的弯曲变形，以保证加工余量均匀及送料装夹的可靠。
校正可在各种压力机上进行。
2、切断：
当采用棒料毛坯时，应在车削外圆前按所需长度切断。
切断叮在弓锯床上进行，高硬度棒料的切断可在带有薄片砂轮的切割机上进行。
3、切端面钻中心孔：
中心孔是轴类零件加工最常用的定位基准面，为保证钻出的中心孔不偏斜，应先切端面后再钻中心孔。
4、荒车：
如果轴的毛坯是向由锻件或大型铸件，则需要进行荒车加工，以减少毛坯外国表面的形状误差，使后续工序的加工余景均匀。
二、 典型主轴类零件加工工艺分析
轴类零件的加工工艺因其用途、结构形状、技术要求、产量大小的不同而有差异。
而轴的工艺规程编制是生产中最常遇到的工艺工作。
（一）轴类零件加工的主要问题
轴类零件加工的主要问题是如何保证各加工表面的尺寸精度、表面粗糙度和主要表面之间的相互位置精度。
轴类零件加工的典型工艺路线如下：
毛坯及其热处理→预加工→车削外圆→铣键槽等→热处理→磨削
（二）CA6140主轴加工工艺分析
1、CA6140主轴技术条件的分析
（1）、支承轴颈的技术要求
主轴两支承轴颈A、B的圆度允差0.005毫米，径向跳动允差0.005毫米，两支承轴颈的1：
12锥面接触率＞70%，表面粗糙度Ra0.4um。
支承轴颈直径按IT5-7级精度制造。
主轴外圆的圆度要求，对于一般精度的机床，其允差通常不超过尺寸公差的50％，对于提高精度的机床，则不超过25%，对于高精度的机床，则应在5～10％之间。
（2）、锥孔的技术要求
主轴锥孔（莫氏6号）对支承轴颈A、B的跳动，近轴端允差0.005mm，离轴端300mm处允差0.01毫米，锥面的接触率＞70％，表面粗糙度Ra0.4um，硬度要求HRC48。
（3）、短锥的技术要求
短锥对主轴支承轴颈A、B的径向跳动允差0.008mm，端面D对轴颈A、B的端面跳动允差0.008mm，锥面及端面的粗糙度均为Ra0.8um。
（4）、空套齿轮轴颈的技术要求
空套齿轮的轴颈对支承轴颈A、B的径向跳动允差为0.015毫米。
（5）、螺纹的技术要求
这是用于限制与之配合的压紧螺母的端面跳动量所必须的要求。
因此在加工主轴螺纹时，必须控制螺纹表面轴心线与支承轴颈轴心线的同轴度，一般规定不超过0.025mm。
从上述分析可以看出，主轴的主要加工表面是两个支承轴颈、锥孔、前端短锥面及其端面、以及装齿轮的各个轴颈等。
而保证支承轴颈本身的尺寸精度、几何形状精度、两个支承轴颈之间的同轴度、支承轴颈与其它表面的相互位置精度和表面粗糙度，则是主轴加工的关键。
（三）、CA6140主轴加工工艺过程
看录像
课题：
轴类零件加工工艺
四、 教学目的：
熟悉轴类零件加工的主要工艺，其中包括结构特点、技术要求分析、定位基准选择用一般工艺路线的拟定。
掌握阶梯轴的加工工艺分析和工艺路线的拟订。
五、 教学重点：
轴类零件加工工艺分析
六、 教学难点：
轴类零件加工工艺路线的拟定
四、教学时数：
2学时，其中实践性教学学时。
五、习题：
六、教学后记：
（四）、主轴加工工艺过程分析
1、 主轴毛坯的制造方法及热处理
批量：
大批；材料：
45钢；毛坯：
模锻件
（1）材料
在单件小批生产中，轴类零件的毛坯往往使用热轧棒料。
对于直径差较大的阶梯轴，为了节约材料和减少机械加工的劳动量，则往往采用锻件。
单件小批生产的阶梯轴一般采用自由锻，在大批大量生产时则采用模锻。
（2）热处理
45钢，在调质处理（235HBS）之后，再经局部高频淬火，可以使局部硬度达到HRC62～65，再经过适当的回火处理，可以降到需要的硬度（例如CA6140主轴规定为HRC52）。
9Mn2V，这是一种含碳0.9%左右的锰钒合金工具钢，淬透性、机械强度和硬度均比45钢为优。
经过适当的热处理之后，适用于高精度机床主轴的尺寸精度稳定性的要求。
例如，万能外圆磨床M1432A头架和砂轮主轴就采用这种材料。
38CrMoAl，这是一种中碳合金氮化钢，由于氮化温度比一般淬火温度为低540—550℃，变形更小，硬度也很高（HRC＞65，中心硬度HRC＞28）并有优良的耐疲劳性能，故高精度半自动外圆磨床MBG1432的头架轴和砂轮轴均采用这种钢材。
此外，对于中等精度而转速较高的轴类零件，多选用40Cr等合金结构钢，这类钢经调质和高频淬火后，具有较高的综合机械性能，能满足使用要求。
有的轴件也选用滚珠轴承钢如GCr15和弹簧钢如66Mn等材料．这些钢材经调质和表面淬火后，具有极高的耐磨性和耐疲劳性能。
当要求在高速和重载条件下工作的轴类零件，可选用18CrMnTi、20Mn2B等低碳含金钢，这些钢料经渗碳淬火后具有较高的表面硬度、冲击韧性和心部强度，但热处理所引起的变形比38CrMoAl为大。
凡要求局部高频淬火的主轴，要在前道工序中安排调质处理（有的钢材则用正火）,当毛坯余量较大时（如锻件），调质放在粗车之后、半精车之前，以便因粗车产生的内应力得以在调质时消除；当毛坯余量较小时（如棒料），调质可放在粗车（相当于锻件的半精车）之前进行。
高频淬火处理一般放在半精车之后，由于主轴只需要局部淬硬，故精度有一定要求而不需淬硬部分的加工，如车螺纹、铣键槽等工序，均安排在局部淬火和粗磨之后。
对于精度较高的主轴在局部淬火及粗磨之后还需低温时效处理，从而使主轴的金相组织和应力状态保持稳定。
2、定位基准的选择
对实心的轴类零件，精基准面就是顶尖孔，满足基准重合和基准统一，而对于象CA6140A的空心主轴，除顶尖孔外还有轴颈外圆表面并且两者交替使用，互为基准。
3、加工阶段的划分
主轴加工过程中的各加工工序和热处理工序均会不同程度地产生加工误差和应力，因此要划分加工阶段。
主轴加工基本上划分为下列三个阶段。
（1）、粗加工阶段
1）毛坯处理毛坯备料、锻造和正火
2）粗加工锯去多余部分，铣端面、钻中心孔和荒车外圆等
（2）、半精加工阶段
１）半精加工前热处理对于45钢一般采用调质处理以达到220～240HBS。
2）半精加工车工艺锥面（定位锥孔）半精车外圆端面和钻深孔等。
（3）、精加工阶段
1）精加工前热处理局部高频淬火
2）精加工前各种加工粗磨定位锥面、粗磨外圆、铣键槽和花键槽，以及车螺纹等。
3）精加工精磨外圆和内外锥面以保证主轴最重要表面的精度。
4、加工顺序的安排和工序的确定
具有空心和内锥特点的轴类零件，在考虑支承轴颈、一般轴颈和内锥等主要表面的加工顺序时，可有以下几种方案。
①外表面粗加工→钻深孔→外表面精加工→锥孔粗加工→锥孔精加工；
②外表面粗加工→钻深孔→锥孔粗加工→锥孔精加工→外表面精加工；
③外表面粗加工→钻深孔→锥孔粗加工→外表面精加工→锥孔精加工。
针对CA6140车床主轴的加工顺序来说，可作这样的分析比较：
第一方案：
在锥孔粗加工时，由于要用已精加工过的外圆表面作精基准面，会破坏外圆表面的精度和粗糙度，所以此方案不宜采用。
第二方案：
在精加工外圆表面时，还要再插上锥堵，这样会破坏锥孔精度。
另外，在加工锥孔时不可避免地会有加工误差（锥孔的磨削条件比外圆磨削条件差人加上锥堵本身的误差等就会造成外圆表面和内锥面的不同轴，故此方案也不宜采用。
第三方案：
在锥孔精加工时，虽然也要用已精加工过的外圆表面作为精基准面；但由于锥面精加工的加工余量已很小，磨削力不大；同时锥孔的精加工已处于轴加工的最终阶段，对外圆表面的精度影响不大；加上这一方案的加工顺序，可以采用外圆表面和锥孔互为基准，交替使用，能逐步提高同轴度。
经过这一比较可知，象CA6140主轴这类的轴件加工顺序，以第三方案为佳。
通过方案的分析比较也可看出，轴类零件各表面先后加工顺序，在很大程度上与定位基准的转换有关。
当零件加工用的粗、精基准选定后，加工顺序就大致可以确定了。
因为各阶段开始总是先加工定位基准面，即先行工序必须为后面的工序准备好所用的定位基准。
例如CA6140主轴工艺过程，一开始就铣端面打中心孔。
这是为粗车和半精车外圆准备定位基准；半精车外圆又为深孔加工准备了定位基准；半精车外圆也为前后的锥孔加工准备了定位基准。
反过来，前后锥孔装上锥堵后的顶尖孔，又为此后的半精加工和精加工外圆准备了定位基准；而最后磨锥孔的定位基准则又是上工序磨好的轴颈表面。
工序的确定要按加工顺序进行，应当掌握两个原则：
1）工序中的定位基准面要安排在该工序之前加工。
例如，深孔加工所以安排在外圆表面粗车之后，是为了要有较精确的轴颈作为定位基准面，以保证深孔加工时壁厚均匀。
2）对各表面的加工要粗、精分开，先粗后精，多次加工，以逐步提高其精度和粗糙度。
主要表面的精加工应安排在最后。
为了改善金属组织和加工性能而安排的热处理工序，如退火、正火等，一般应安排在机械加工之前。
为了提高零件的机械性能和消除内应力而安排的热处理工序，如调质、时效处理等，一般应安排在粗加工之后，精加工之前。
5、大批生产和小批生产工艺过程的比较
（1）定位基准的选择
表：
不同生产类型下主轴加工定位基准的选择
（2）轴端两顶尖孔的加工
在单件小批生产时，多在车床或钻床上通过划线找正加工。
在成批生产时，可在中心孔钻床上加工。
专用机床可在同一工序中铣出两端面并打好顶尖孔。
（3）外圆表面的加工
在单件小批生产时，多在普通车床上进行；而在大批生产时，则广泛采用高生产率的多刀半自动车床或液压仿形车床等设备。
（4）深孔加工
在单件小批生产时，通常在车床上用麻花钻头进行加工。
在大批量生产中，可采用锻造的无缝钢管作为毛坯，从根本上免去了深孔加工工序；若是实心毛坯，可用深孔钻头在深孔钻床上进行加工；如果孔径较大，还可采用套料的先进工艺。
（5）花键轴加工
在单件小批生产时，常在卧式铣床上用分度头分度以圆盘铣刀铣削；而在成批生产（甚至小批生产）都广泛采用花键滚刀在专用花键轴铣床上加工。
（6）前后支承轴颈以及与其有较严格的位置精度要求的表面精加工，在单件小批生产时，多在普通外圆磨床上加工；而在成批大量生产中多采用高效的组合磨床加工。
（四）、主轴加工中的几个工艺问题
1、锥堵和锥堵心轴的使用
对于空心的轴类零件，若通孔直径较小的轴，可直接在孔口倒出宽度不大于2mm的60度锥面，代替中心孔。
而当通孔直径较大时，则不宜用倒角锥面代之，一般都采用锥堵或锥堵心轴的顶尖孔作为定位基准。
使用锥堵或锥堵心轴时应注意事项：
（1）一般不中途更换或拆装，以免增加安装误差。
（2）锥堵心轴要求两个锥面应同轴，否则拧紧螺母后会使工件变形。
2、顶尖孔的研磨
因热处理、切削力、重力等的影响，常常会损坏顶尖孔的精度，因此在热处理工序之后和磨削加工之前，对顶尖孔要进行研磨，以消除误差。
常用的研磨方法有以下几种。
（1）用铸铁顶尖研磨
（2）用油石或橡胶轮研磨
（3）用硬质合金顶尖刮研
（4）用中心孔磨床磨削
2、外圆加工方法略
4、．深孔加工
一般孔的深度与孔径之比l/d＞5就算深孔。
CA6140主轴内孔l/d=18，属深孔加工。
（1）加工方式
加工深孔时，工件和刀具的相对运动方式有三种：
1）工件不动，刀具转动并送进。
这时如果刀具的回转中心线对工件的中心线有偏移或倾斜。
加工出的孔轴心线必然是偏移或倾斜的。
因此，除笨重或外形复杂而不便于转动的大型工件外，一般不采用。
2）工件转动，刀具作轴向送进运动。
这种方式钻出的孔轴心线与工件的回转中心线能达到一致。
如果钻头偏斜，则钻出的孔有锥度；如果钻头中心线与工件回转中心线在空间斜交，则钻出的孔的轴向截面是双曲线，但不论如何，孔的轴心线与工件的回转中心线仍是一致的，故轴的深孔加够采用这种方式。
3）工件转动，同时刀具转动并送进。
由于工件与刀具的回转方向相反，所以相对切削速度大，生产率高，加工出来的孔的精度也较高。
但对机床和刀杆的刚度要求较高，机床的结构也较复杂，因此应用不很广泛。
（2）深孔加工的冷却与排屑
在单件、小批生产中，加工深孔时，常用接长的麻花钻头，以普通的冷却润滑方式，在改装过的普通车床上进行加工。
为了排屑，每加工一定长度之后，须把钻头退出。
这种加工方法，不需要特殊的设备和工具。
由于钻头有横刃，轴向力较大，两边切削刃又不容易磨得对称，因此加工时钻头容易偏斜。
此法的生产率很低。
在批量生产中，深孔加工常采用专门的深孔钻床和专用刀具，以保证质量和生产率。
这些刀具的冷却和切屑的排出，很大程度上决定于刀具结构特点和冷却液的输入方法。
目前应用的冷却与排屑的方法有两种：
1）内冷却外排屑法
加工时冷却液从钻头的内部输入，从钻头外部排出。
高压冷却液直接喷射到切削区，对钻头起冷却润滑作用，并且带着切屑从刀杆和孔壁之间的空间排出。
2）外冷却内排屑法
冷却液从钻头外部输入，有一定压力的冷却液经刀杆与孔壁之间的通道进入切削区，起冷却润滑作用，然后经钻头和刀杆内孔带着大量切屑排出。
三、丝杆加工
（一）、丝杠的功用、分类及结构特点
1、丝杠的功用
丝杠是将旋转运动变成直线运动的传动副零件，它被用来完成机床的进给运动。
机床丝杠不仅要能传递准确的运动，而且还要能传递一定的动力。
所以它在精度、强度以及耐磨性各个方面，都有一定的要求。
2、丝杠的分类
机床丝杠按其摩擦特性分：
滑动丝杠滚珠丝杠
丝杠滚动丝杠
静压丝杠滚柱丝杠
按其使用性能要求分：
不淬硬丝杠
丝杠
淬硬丝杠
按其精度要求分：
普通丝杠
丝杠
精密丝杠
3、丝杠结构的工艺特点
丝杠是细而长的柔性轴，它的长径比往往很大，一般都在20～50左右，刚度很差。
加上其结构形状比较复杂，有要求很高的螺纹表面，又有阶梯及沟
槽，因此，在加工过程中，很容易产生变形。
这是丝杠加工中影响精度的一个主要矛盾。
（二）、丝杠的精度要求
1、精度等级按丝杠的螺纹精度标准分，国家有标准。
2、具体指标有：
（1）单个螺距允差
（2）中径圆度允差；
（3）外径相等性允差；
（4）外径跳动允差；
（5）牙形半角允差；
（6）中径为尺寸公差；
（7）外径为尺寸公差；
（8）内径为尺寸公差。
（三）、丝杆加工的基本工艺路线：
对不淬硬丝杠：
毛坯（热处理）—校直—车端面打中心孔—外圆粗加工—校直热处理—重打中心孔（修正）—外圆半精加工—加工螺纹—校直、低温时效—修正中心孔—外圆、螺纹精加工。
对淬硬丝杠：
毛坯（热处理）—校直—车端面打中心孔—外圆粗加工—校直热处理—重打中心孔（修正）—外圆半精加工加工螺纹—淬火、回火—探伤—修正中心孔—外圆、螺纹半精磨加工—探伤—修正中心孔—外圆、螺纹精磨加工。
（四）丝杠加工工艺主要问题分析
1、丝杠的校直及热处理：
丝杠工艺除毛坯工序外，在粗加工及半精加工阶段，都安排了校直及热处理工序。
校直的目的是为了减少工件的弯曲度，使机械加工余量均匀。
时效热处理以消除工件的残余应力，保证工件加工精度的稳定性。
一般情况下，需安排三次。
一次是校直及高温时效，它安排在粗车外圆以后，还有两次是校直及低温时效，它们分别安排在螺纹的粗加工及半精加工以后。
2、定位基准面的加工：
丝杠两端的中心孔是定位基准面，在安排工艺路线时，应一首先将它加工出来，中心孔的精度对加工质量有很大影响，丝杠多选用带有120。
保护锥的中心孔。
此外，在热处理后，最后精车螺纹以前，还应适当修整中心孔以保持其精度。
丝杠加工的定位基准面除中心孔外，还要用丝杠外圆表面作为辅助基准面，以便在加工中采用跟刀架，增加刚度。
3、螺纹的粗、精加工粗车螺纹工序一般安排在精车外圆以后，半精车及精车螺纹工序则分别安排在粗磨及精磨外圆以后。
不淬硬丝杜一般采用车削工艺，经多次加工，逐渐减少切削力和内应力；对于淬硬丝杠，则采用“先车后磨”或“全磨”两种不同的工艺。
后者是从淬硬后的光杜上直接用单线或多线砂轮粗磨出螺纹，然后用单线砂轮精磨螺纹。
4、重钻中心孔：
工件热处理后，会产生变形。
其外圆面需要增加的加工余量，为减少其加工余量，而采用重钻中心孔的方法。
在重钻中心孔之前，先找出工件上径向圆跳动为最大值的一半的两点，以这两点后作为定位基准面，用个端面的方法切去原来的中心孔，重新钻中心孔。
当使用新的中心孔定位时，工件所必须切会的额外的加工余量将减少到原有值。
课题：
箱体类零件加工工艺
七、 教学目的：
了解箱体类零件加工的主要工艺问题，掌握拟定其工艺过程的主要原则，掌握各种孔系加工及保证其精度要求的常用方法和整体式箱体不同生产类型时的加工工艺及分离式箱体的加工工艺特点。
八、 教学重点：
各种孔系加工及其精度分析，箱体类零件的加工工艺分析
九、 教学难点：
箱体类零件的加工工艺分析
四、教学时数：
2学时，其中实践性教学学时。
五、习题：
六、教学后记：
第二节箱体加工
一、 概述
（一） 箱体零件的功用及结构：
1、 功用：
箱体是用来支承或安置其它零件或部件的基础零件。
它将机器和部件中的轴、套、齿轮等有关零件连接成一个整体，并使之保持正确的相互位置，以传递转矩或改变转速来完成规定的动作。
2、 箱体的结构特点：
箱体的壁厚较薄约10～30mm且壁厚不均匀，形状比其它零件复杂。
尽管箱体零件的结构形状随其在机器中的功用不同而有很大差别，但也有其共同的特点其内部呈腔形，在箱体壁上有多种形状的凸起平面及较多的轴承交承孔和紧固孔。
这些平面和轴承孔的精度要求较高、粗糙度要求较低，且有较高的相互位置精度要求。
箱体零件不但加工部位较多，而且加工的难度也较大。
箱体的加工表面主要是平面和孔系。
3、 分类：
箱体零件从结构功能上看可分为两大类：
整体式
箱体
分体式
（二） 箱体零件的主要技术要求：
1、孔的尺寸精度、几何形状精度和表面粗糙度。
一般情况下，主轴孔的尺寸精度为IT6，表面粗糙度Ra为1。
6～0。
4um，其他支承孔的尺寸精度一般应在孔的公差范围内，要求高的孔的形状公差不超过孔公差的1/2～1/3。
2、支承孔之间的相互位置精度和孔距尺寸精度。
同轴孔之间应有一定的同轴度要求。
否则，轴的装配困难，轴承的运转情况恶化，磨损加剧及温度升高，从而影响机器的精度和正常运转。
一般，各支承孔轴心线的平行度为（0.01~0.02）/100mm，主轴孔的同轴度为0.012mm，其他支承孔的同轴度为0.02mm。
3、主要平面的加工精度和表面粗糙度。
平面加工精度包括平面的形状精度和相互位置精度。
因为箱体的主要平面往往是装配基面或是加工中的定位基面，故其加工精度直接影响机器的总装精度和加工时的定位精度。
一般，主要平面的平面度为0.03～0.06mm；表面粗糙度Ra为1.6～0.4um；平面间的平行度在全长范围内约为0.05～0.2mm；垂直度为0.1/300mm。
3、支承孔与主要平面间的尺寸精度及相互位置精度。
箱体上各支承孔对装配基面有一定的距离尺寸精度和平行度要求，对端面有一定的垂直度要求。
这些精度要求都将影响箱体部件装配后的精度。
（三）、零件的材料与毛坯
一般箱体零件的材料多采用灰铸铁。
常用牌号为HT150和HT200。
铸造毛坯的造型方式一般与生产批量有关。
当单件小批生产时，采用木模手工造型，其缺点是毛坯铸造精度低，加工余量较大；当大批大量生产且毛坯尺寸不太大时，常采用金属模机器造型。
这种毛坯的精度较高，加工余量可适当减小。
根据工厂的生产经验，下列数据可供参考：
一般平面的加工总余量为6～12mm；孔半径方向的总余量为5～15mm，对手工木模造型应取大值。
成批生产直径小于30mm的孔，或单件小批生产直径小于50mm的孔，均不预先铸出。
零件铸造后应进行时效处理，以便消除铸件内应力，保证其加工后精度的稳定性。
在单件小批生产条件下，形状简单的箱体也可采用钢板焊接。
对其些特定场合，也可采
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