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工艺与装备复习资料

一、填空题

1.刀具的切削部分主要有哪几部分组成?

2.切削用量三要素是?

其单位分别为?

3.切屑的形态主要有哪四种类型?

4.在切削加工中,常见的毛坯有哪几种?

5.机械加工质量包括哪两个方面?

6.刀具主偏角减小,背向力、进给力怎样变化?

7.工件以圆孔定位时,常用的定位元件有哪几种?

8.加工阶段一般划分为哪四个阶段?

9.哪种砂轮常用来磨削铸铁及硬质合金等?

二、判断题

1.刀具刃倾角为正时,能保护刀尖,一般用于断续切削。

2.箱体类零件中常用的“一面两孔定位”,是遵循了“基准统一”的原则。

3.可调支承可以每批调整一次,而辅助支承一般每件都要调整一次。

4.切削用量三要素中,对刀具耐用度影响最大的是切削速度。

5.在切削运动中,进给运动必须有且只能有一个。

6.粗加工时,后角应取大值。

7.V形块定位通用性好,既可用于精基面,又能用于粗基面。

8.切削钢等韧性材料时,应选择YG类硬质合金。

9.采用合理布置的六个支承钉对工件定位,则限制了工件的六个自由度。

10.采用合适的切削液能延长刀具的使用寿命。

11.增加刀尖圆弧半径,可减小表面粗糙度的值。

12.前角增加,切削变形减小,故切削温度始终是随前角的增加而降低。

13.退火和正火一般作为预备热处理,安排在毛坯制造后,粗加工前。

14.工序集中总是优于工序分散。

15.切削用量三要素中,对刀具耐用度影响最小的是背吃刀量。

16.精加工时,后角应取大值。

17.外圆磨削产生螺旋形缺陷的主要原因是砂轮微刃等高性破坏或砂轮与工件局部接触。

18.过定位在零件的定位方案中是允许出现的。

19.切削速度越高,切削力越大。

20.轴类零件中常用的“两顶尖加工“,是遵循了“基准统一”的原则。

三、选择

1.在制造45钢轴类零件的工艺路线中,调质处理应安排在( )。

2.车削加工时,为减小径向切削力,应选择()的刀具主偏角。

3.积屑瘤在()的切削条件下容易产生。

4.在基面内测量的角度是()。

5.机床型号CQ6140中的“40”表示( )。

6.安装工件时不需要找正的附件是( )。

A.三爪卡盘和花盘B.三爪卡盘和顶尖

C.四爪卡盘和花盘D.四爪卡盘和顶尖

7.车削的加工工艺范围不包括()。

A.螺纹B.外圆C.切断D.键槽

8.下列加工方法中,能加工孔内环形槽的是( )。

A.钻孔B.扩孔C.铰孔D.镗孔

9.在切削铸铁等脆性材料时,得到切屑类型是()。

10.砂轮的硬度是指( )。

11.在工序图中用来确定本工序所加工表面的尺寸、形状或位置的基准称为( )。

12.积屑瘤对粗加工有利的原因是( )。

A.保护刀具,增大了实际前角B.保护刀具,增大了实际后角

C.保护刀具,提高了加工精度D.保护刀具,提高了表面质量

13.在平面磨床上磨削平面应采用( )。

A.完全定位B.不完全定位C.欠定位D.过定位

14.齿轮的加工方法中,精度最高的是()。

15.下列孔的加工方式()精度最高。

A.磨孔B.钻孔C.铰孔D.扩孔

16.为减小切削力,应选择()的刀具前角。

17.为改善低碳钢的切削加工性能,一般采用()的工艺方法。

A.退火B.正火C.淬火D.渗碳

18.精基准所用的定位基准表面是( )。

A.未加工表面  B.精度最高的表面 

C.粗造度最低的表面 D.已经加工过的表面

19.下列加工方法中,能加工孔内环形槽的是( )。

A.钻孔B.扩孔C.铰孔D.镗孔

4、简答题

1.简述基准的分类,定位基准应的选择原则?

2.轴类零件的的定位基准怎么选择?

为什么?

3.简单说明积屑瘤现象及产生的原因,分析积屑瘤对切削加工的影响。

4.试分析下图所示为加工压板导向槽的定位限制几个自由度,

属于什么定位?

5.划分加工阶段的原因。

6.前角、后角、主偏角的定义,简述它们对切削过程的影响。

5、分析题

1.图示轴承套,材料为ZQSn6-6-3,每批数量为400只。

加工时,应根据工件的毛坯材料、结构形状、加工余量、尺寸精度、形状精度和生产纲领,正确选择定位基准、装夹方法和加工工艺过程,以保证达到图样要求。

其主要技术要求为:

34mmjs7外圆对

22mmH7孔的径向圆跳动公差为0.01mm;左端面对

22mmH7孔的轴线垂直度公差为0.01mm。

试分析该零件的机加工工艺过程。

2.如图所示为一高精度齿轮,材料为40Cr,精度为6-5-5级,

其加工要求见下表,补充完成其加工工艺过程,简要说明该工艺特点。

模数

3.5

基节累积误差

0.045

齿向公差

0.007

齿数

63

基节极限偏差

0.0065

公法线平均长度

精度等级

655KM

齿形公差

0.007

跨齿数

7

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