质量通病措施Word格式.docx

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3.1采用含粗粒料水泥、石灰粉煤灰稳定类材料作为高等级道路上基层。

粒料级配应符合要求，细料含量要适当。

3.2根据道路等级和交通量要求，选择合适面层类型和适当厚度。

沥青混凝土面层宜采用二层式或三层式，其中一层须采用密级配。

3.3设计时，对空隙率较大、易渗水路面，应考虑设置排除结构层内积水结构措施。

3.4表面处治和贯人式面层经施工压实后，空隙率仍然较大，需要有较长时间借助行车进一步压密成型。

因此，这两种类型面层宜在热天或少雨季节施工。

4、治理方法

4.1采取切实措施，使路面排水顺畅，及时清除雨水进水孔垃圾，避免路面积水和减少雨水下渗。

4.2对轻微翻浆路段，将面层挖除后，清除基层表面软弱层，施设下封层后铺筑沥青面层。

4.3对严重翻浆路段，将面层、基层挖除，如涉及路基，还要对路基处理之后，铺筑水稳性好、含有粗骨料半刚性材料作基层，用适宜沥青结构层进行修复。

并做好排除路面结构层内积水技术措施。

（二）、施工接缝不顺

基层表面拼缝不顺直，或在拼缝处有明显高低不平。

2.1先铺混合料压至边端时，由于推挤原因，造成“低头”现象，而在拼缝时未作翻松，直接加新料，由于压缩系数不同，使该处升高。

2.2先铺边端部分碾压时未压，后摊铺时部分接下去摊铺，虽然松方标高一致，但先摊铺部分含水量较低压缩性较小，碾压后形成高带。

2.3摊铺机摊铺时，纵向拼缝未搭接好。

先铺段边缘成型密度较低；

后铺段搭接时抛高又未控制好，碾压后形成接缝不顺直，或高或低。

3、防治措施

3.1精心组织施工，尽可能减少施工段落和纵向拼缝，减少接缝。

3.2在分段碾压时，拼缝一端应预留一部分不压（3～5m）以防止推移、影响压实，同时又利于拼接。

3.3摊铺前，应将拼缝处已压实一端先翻松（长度约0.5～lm）至松铺厚度，连同未压部份及新铺材料一起整平碾压，使之成为一体。

对横向接缝压路机可以横向碾压以利端部压实。

3.4人工摊铺时，尽可能整个路幅摊铺，以消除纵向拼缝。

摊铺机摊铺时，应考虑新铺一端要和已摊好结构层有0.5m左右搭接，发现接缝局部漏料应随即修整。

待第二幅摊好后，再开始第一幅碾压，以防止碾压时横向推移。

（三）、压实度不足

压实未达到规范要求。

在压实度不足面层上，用手指甲或细木条对路表面粒料进行拨挑时，粒料有松动或被挑起现象发生。

2.1碾压速度没掌握好，碾压方法有误。

2.2沥青混合料拌和温度过高，有焦枯现象，沥青丧失粘结力，虽经反复碾压，但面层整体性不好，仍呈半松散状态。

2.3碾压时面层沥青混合料温度偏低，沥青虽裹覆较好，但已逐渐失去粘性，沥青混合料在压实时呈松散状态，难以压实成型。

2.4雨天施工时，沥青混合料内形成水膜，影响矿料和沥青间粘结以及沥青混合料碾压时，水分蒸发所形成封闭水汽，影响了路面有效压实。

2.5压实厚度过大或过小。

3.1在碾压时应按初压、复压、终压三个阶段进行，行进速度须慢而均匀。

碾压速度应符合规定。

3.2碾压时驱动轮面向摊铺机方向前进，驱动轮在前，从动轮在后。

3.3沥青混合料拌制时，集料烘干温度要控制在160C一180C之间，温度过高会使沥青出现焦相，丧失粘结力，影响沥青混合料压实性和整体性。

3.4沥青混合料运到工地后应及时摊铺，及时碾压，碾压温度过低会使沥青粘度提高，不易压实。

应尽量避免气温低于10℃或雨季施工。

3.5压实层最大厚度不得超过10cm，最小厚度应大于集料最大粒径1.5倍（中、下面层）或2倍上面层。

压实度应符合规定。

压实度不足面层在使用过程中极易出现各种病害，一般应予挖除后重新铺筑热拌沥青混合料。

（四）、路面面层离析

1、形成原因：

（1）混合料集料公称最大粒径和铺筑面层厚度之间比例不匹配。

（2）沥青混合料级配不佳。

（3）混合料拌和不均匀，运输中发生离析。

2、防治措施：

（1）适当选择小一级集料公称最大粒径沥青混合料，以和铺面厚度相适应。

（2）适当调整生产配合比矿料级配，使稍粗集料接近级配范围上限，较细集料接近级配范围下限。

（3）运料装料时应分至少三次装料，避免形成一个锥体使粗料滚落锥底。

（4）摊铺机调整到最佳状态，熨平板前料门开度应和集料最大粒径相适应，螺旋布料器上混合料高度应基本一致，料面应高出螺旋布料器2/3以上。

（五）沥青面层压实度不均匀

（1）装卸、摊铺过程中导致沥青混合料离析，局部混合料温度过低。

（2）碾压混乱，压路机台套不够，导致局部漏压。

（3）碾压温度不均匀。

（1）装料过程料车前后移动，运料车应覆盖保温。

（2）调整好摊铺机送料器高度，使布料器内混合料饱满齐平。

（3）合理组织压路机，确保压路机重叠和压实遍数。

（六）、枯料

（1）砂及矿粉含水量过高，致使细料烘干时，粗料温度过高。

（2）集料孔隙较多。

（1）细集料以及矿粉存放应有覆盖，确保细集料烘干前含水量小于7％。

（2）混合料出厂温度超过规定时，应废弃。

（3）对孔隙率较大粗集料，应适当延长加热时间，使孔隙中水分蒸发，但应控制加热温度。

（七）、沥青面层空隙率不合格

1、形成原因：

（1）马歇尔试验空隙率偏大或偏小。

（2）压实度未控制在规定范围内。

（3）混合料中细集料含量偏低。

（4）油石比控制较差。

（1）在沥青拌和站热料仓口取集料筛分，以确保沥青混合料矿料级配符合规定。

（2）确保生产油石比在规定误差范围内。

（3）控制碾压温度在规定范围。

（4）选用规定要求压路机，控制碾压遍数。

（5）严格控制压实度。

（八）、沥青混合料油石比不合格

（1）实际配合比和生产配合比偏差过大。

（2）混合料中细集料含量偏高。

（3）拌和楼沥青称量计误差过大。

（4）承包商设定拌和楼油石比时采用生产配合比误差下限值。

（5）油石比试验误差过大。

（1）保证石料质量和均匀型。

（2）对拌和楼沥青称量计进行检查标定，并取得计量认证。

（3）调整生产配合比确保油石比在规定范围内。

（4）按试验规程认真进行油石比试验。

（5）保证吸尘装置工作正常和矿料沥青用量准确。

（6）将每日沥青用量和集料矿料用量进行计算，验证油石比是否满足要求。

（九）、沥青面层施工中集料被压碎

（1）石灰岩集料压碎值偏大。

（2）粗集料针片状颗粒较多。

（3）石料中软石含量或方解石含量偏高。

（4）碾压程序不合理。

（1）选择压碎值较小粗集料。

（2）选用针片状颗粒含量小粗集料。

（3）控制碾压遍数，以达到规定压实度为限，不要超压。

（4）应按初压、复压、终压程序碾压，初压用钢轮，复压用胶轮，终压用钢轮碾压，碾压应遵循先轻后重，从低到高原则进行。

（十）、沥青面层厚度不够

（1）试铺时未认真确定好松铺系数。

（2）施工时未根据每天检测结果对松铺厚度进行调整。

（3）摊铺机或找平装置未调试好。

（4）基层标高超标。

（1）试铺时仔细确定松铺系数，每天施工中根据实际检测情况进行调整。

（2）调整好摊铺机及找平装置工作状态。

（3）根据每天沥青混合料摊铺总量检查摊铺厚度，并进行调整。

（十一）、沥青面层横向裂缝

（1）基层开裂反射到沥青面层。

（2）基层开挖海槽埋设管线。

（3）通道沉降缝、搭板尾部和基层结合部产生不均匀沉降。

（1）处治基层，采取防裂措施，减少基层横向裂缝。

（2）基层开裂处、桥头搭板尾部和通道沉降缝处顶面铺设玻纤网，以降低对面层影响，减少面层横向裂缝。

（十二）、沥青面层污染

（1）交叉施工，运料车行驶滴油撒料造成路面被污染。

（2）其他工程施工产生砂浆污染。

（3）浇水产生泥水污染。

（1）实行路面交通管制，规范施工车辆行驶线路，禁止车辆滴油撒料。

（2）在沥青混凝土路面施工前尽可能完成会产生污染工程。

（十三）、沥青面层平整度超标

（1）摊铺机及找平装置未调整好致使松铺面不平整。

（2）摊铺过程中停车待料。

（3）运料车倒退卸料撞击摊铺机。

（1）仔细设置和调整，使摊铺机及找平装置处于良好工作状态，并根据试铺效果进行随时调整。

（2）施工过程中摊铺机前应有运料车在等候卸料，确保摊铺连续、均匀进行，不得中途停顿，不得时快时慢，做到每天摊铺仅在收工时才停机。

（十四）、路缘石折断或缺角破损

（1）预制钢模变形。

（2）混凝土强度偏低。

（3）运输路缘石时野蛮装卸，将路缘石摔断。

（1）注意模板拼装及接封处理。

（2）禁止使用破损折断路缘石，折断路缘石应废弃。

（3）禁止野蛮装卸路缘石。

（4）提高混凝土预制强度。

（十五）、路缘石预制尺寸不一，光洁度差

（1）预制钢模质量差，尺寸不一。

（2）混凝土配合比不合理，振捣不够。

（3）养护不足。

（1）严格钢模制作，保证每个钢模尺寸一致，形状一致。

（2）选择合理混凝土配合比，加强振捣，认真养护。

（十六）、路缘石砌筑不合格

（1）未严格放样，拉线砌筑。

（2）路缘石下砂浆不饱满，块和块间平顺性未调整到位。

（3）缝宽不一致。

2、防治措施：

（1）先用全站仪放样，后拉线砌筑。

（2）应先坐浆后刮浆砌筑路缘石，保证块和块平顺，缝宽一致。

（3）加强施工过程中目测检查，及时调整路缘石。

（十七）、管道位置偏移或积水

1、产生原因：

测量差错，施工走样和意外避让原有构筑物，在平面上产生位置偏移，立面上产生积水甚至倒坡现象。

2、预防措施：

（1）防止测量和施工造成病害措施主要有：

①施工前要认真按照施工测量规范和规程进行交接桩复测和保护。

②施工放样要结合水文地质条件，按照埋置深度和设计要求以及有关规定放样，且必须进行复测检验其误差符合要求后才能交付施工；

③施工时要严格按照样桩进行，沟槽和平基要做好轴线和纵坡测量验收。

（2）施工过程中如意外遇到构筑物须避让时，应在适当位置增设连接井，其间以直线连通，连接井转角应大于135°

。

（十八）、管道渗漏水，闭水试验不合格

1、产生原因

基础不均匀下沉，管材及其接口施工质量差、闭水段端头封堵不严密、井体施工质量差等原因均可产生漏水现象。

2、防治措施

（1）管道基础条件不良将导致管道和基础出现不均匀沉陷，一般造成局部积水，严重时会出现管道断裂或接口开裂。

预防措施是：

①认真按设计要求施工，确保管道基础强度和稳定性。

当地基地质水文条件不良时，应进行换土改良处治，以提高基槽底部承载力。

②如果槽底土壤被扰动或受水浸泡，应先挖除松软土层后和超挖部分用杂砂石或碎石等稳定性好材料回填密实。

③地下水位以下开挖土方时，应采取有效措施做好抗槽底部排水降水工作，确保干槽开挖，必要时可在槽坑底预留20cm厚土层，待后续工序施工时随挖随清除。

（2）管材质量差，存在裂缝或局部砼松散，抗渗能力差，容量产生漏水。

要求：

①所用管材要有质量部门提供合格证和力学试验报告等资料；

②管材外观质量要求表面平整无松散露骨和蜂窝麻面形象；

③安装前再次逐节检查，对已发现或有质量疑问应责令退场或经有效处理后方可使用。

（3）管接口填料及施工质量差，管道在外力作用下产生破损或接口开裂。

防治措施：

①选用质量良好接口填料并按试验配合比和合理施工工艺组织施工；

②抹带施工时，接口缝内要洁净，必要时应凿毛处理，再按照施工操作规程认真施工。

（4）检查井施工质量差，井壁和和其连接管结合处渗漏。

预防措施：

①检查井砌筑砂浆要饱满，勾缝全面不遗漏；

抹面前清洁和湿润表面，抹面时及时压光收浆并养护；

遇有地下水时，抹面和勾缝应随砌筑及时完成，不可在回填以后再进行内抹面或内勾缝；

②和检查井连接管外表面应先湿润且均匀刷一层水泥原浆，并座浆就位后再做好内外抹面，以防渗漏。

（5）规划预留支管封口不密实。

如果采用砌砖墙封堵时，应注意做好以下几点：

①砌堵前应把管口0.5m左右范围内管内壁清洗干净，涂刷水泥原浆，同时把所用砖块润湿备用；

②砌堵砂浆标号应不低于M7.5，且具良好稠度；

③勾缝和抹面用水泥砂浆标号不低于M15。

管径较大时应内外双面较小时只做外单面勾缝或抹面。

抹面应按防水5层施工法施工。

④一般情况下，在检查井砌筑之前进行封砌，以利保证质量。

（6）闭水试验是对管道施工和材料质量进行全面检验，其间难免出现三两次不合格现象。

这时应先在渗漏处一一作好记号，在排干管内水后进行认真处理。

对细小缝隙或麻面渗漏可采用水泥浆涂刷或防水涂料涂刷，较严重应返工处理。

严重渗漏除了更换管材、重新填塞接口外，还可请专业技术人员处理。

处理后再做试验，如此重复进行直至闭水合格为止。

（十九）、检查井变形、下沉，构配件质量差

检查井变形和下沉，井盖质量和安装质量差，井内爬梯安装随意性太大，影响外观及其使用质量。

（1）认真做好检查井基层和垫层，破管做流槽做法，防止井体下沉。

（2）检查井砌筑质量应控制好井室和井口中心位置及其高度，防止井体变形。

（3）检查井井盖和座要配套；

安装时座浆要饱满；

轻重型号和面底不错用，铁爬安装要控制好上、下第一步位置，偏差不要太大，平面位置准确。

四、实验检测控制

检查本项目钢材、水泥、木材供应是否及时充分并保证质量。

同时本项目进场材料进行质量验证。

材料进场后，随机抽样检测，根据材料用量，确定抽样数量；

各种材料按规定进行抽样检查，按规范进行试验和见证取样。

检查工地试验检测情况及完成施工中所有材料、混凝土试块、砂浆试块等抽样试验。

五、施工测量控制

现场设置测量工程师，负责对所用工程施工测量，根据工程交桩点，公路工程施工主要控制施工中线、高程，平面位置控制用全站仪，高程用水准仪控制。