精细化能效技术管控促成行业典范.docx

精细化能效技术管控促成行业典范.docx

《精细化能效技术管控促成行业典范.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《精细化能效技术管控促成行业典范.docx（6页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

精细化能效技术管控促成行业典范

精细化能效技术管控促成行业典范

江苏理文化工有限公司位于常熟市，于2006年设立，2008年5月建成投产，年生产22万吨烧碱、16万吨甲烷氯化物及12万吨双氧水。

到2015年底，公司拥有总资产33.5亿元，实现销售收入10.24亿元，税金16445万元，利润33538万元。

2012年与香港浸会大学共同成立了研究院，以中科院院士为首的研发团队，已取得3项发明专利和12项实用新型专利，为公司提供强有力的技术支持和发展后劲。

公司的离子膜制碱工艺技术在国内氯碱行业处于领先水平，吨碱能耗优于国家标准先进值，达到国际先进水平。

主要做法：

1.技术改造

公司采用节能新技术、新工艺、新设备和综合利用措施，每年投入大量技术改造资金，提高能源利用效率。

（1）电解槽单元槽电压检测系统改造。

电解槽运行电压是关系到离子膜运行性能和电解槽能耗的重要指标，行业内多采用一组6个的分组监测法。

公司实施了将槽电压监测技术改造为单点单测方式，并配套电压分析处理软件，可精准的分析电槽离子膜运行动态，通过信号反馈及时调整用能设备运行参数，提高系统能源利用效率。

（2）膜极距电解槽改造。

电解电耗占烧碱生产能耗的90%，并且电解槽运行电压随运行时间延长会逐渐升高，因此控制电解运行电压是减少能耗量的关键。

为此，公司实施了氯工程BiTAC电槽膜极距节能技术改造，在电解槽槽框的原阴极网表面增加弹性网和新的阴极网（新结构、新涂层），从而使阴极侧网面更具有弹性，在运行中阴极网贴紧膜表面，达到减少阴极液及氢气的阻抗，降低电解槽电压，节能效果显著。

（3）氢气回收燃烧利用。

原来烧碱生产富余的氢气除自用于生产双氧水及CTC转化外，其余均通过放空处理，造成了资源浪费。

2010年公司新建一台10吨/时氢气燃烧锅炉，燃烧富余氢气生产蒸汽，2015年又增加锅炉烟气余热回收装置，目前锅炉运行热效率达到90%以上，年产蒸汽约8万吨。

（4）综合回收利用蒸汽冷凝水。

原烧碱生产工艺中的化盐、燃氢锅炉等使用的是外购水。

公司实施了蒸汽冷凝水全部回收利用改造，全厂蒸汽冷凝水回用量达到90%以上。

2.能效管理

公司将能效精细化管控贯穿于生产经营活动中的“全员”和“全过程”中，成效显著。

（1）推行科学的节能管理方法。

TERR的节能管理办法，即通过对耗能设备的实际使用时间的测定及控制来现节能（T）；采用高效产品替代原设备，提高资源利用率（E）；按照实际需求实施改造，以削减不必要的能源消耗（R）；回收一切可以回收的“废能”（R）。

（2）强化能源计量管理。

严格遵守国家有关计量管理制度和标准，配备必要的能源计量器具，进出用能单位、主要次级用能单位计量器具配备率达100%，主要用能设备计量器具配备率达95%以上。

以节约为导向追求卓越

江苏华昌化工股份有限公司是江苏华昌（集团）有限公司的核心企业，坐落在江苏省张家港市。

目前生产规模达到年产合成氨57万吨、甲醇6万吨、尿素40万吨、纯碱60万吨、氯化铵68万吨、复合肥100万吨、60兆瓦热电的生产能力等。

公司在技术上坚持自主研发和择优引进并重的策略，迄今为止已获得国家知识产权局授权的19项专利，其中发明专利3项。

主要做法：

华昌公司在组织管理、技术管理和能效管理等方面采取一系列措施，实现了能源绩效的持续改进。

1．技术管理

近年来，通过对原有纯碱生产装置进行一系列的节能减排技术改造，建成了联碱节能型生产装置。

（1）外冷变换气制碱清洗新工艺。

在原外冷变换气制碱塔操作经验的基础上，自主创新开发了变换气制碱清洗工艺，4台外冷碳化塔中3台制碱作业、1台清洗，制碱作业外冷塔日生产纯碱能力突破200吨，解决了煮塔清洗排放污水和制碱塔外冷器角阀容易漏、作业周期短、检修频繁等问题，实现了变换气制碱节能和环保减排效果。

经统计减少煮塔洗水量4900米3/年，节省水耗及污水处理费5.6万元/年。

“外冷变换气制碱清洗工艺”2009年11月18日已被国家知识产权局授予发明专利，该项技术被列入工信部推广的纯碱行业清洁生产技术之一。

（2）联碱碳化塔取出液进行二级分离技术。

碳化塔取出重碱的分离采用20米2真空转鼓滤碱机后置德国克劳斯－马斐SZ1000/2型重碱离心机的二级分离流程，滤碱机分离后的重碱水分为20%左右，经过离心机二次分离后重碱水份可以达到15%以下，煅烧炉生产能力可以提高25%～30%，同时减轻了煅烧炉气后处理系统负荷及重碱滤过工序的操作压力。

改造后，2台离心机节约蒸汽15.54万吨/年，折标煤1.58万吨。

（3）循环水系统节能改造项目。

采用合同能源管理模式对联碱循环水系统采用流体输送Go•well节能技术进行优化改造，按最佳运行工况参数定做更换ECOWELL高效节能泵，实现配置优化，消除原循环水系统因配置不合理引起的高能耗。

经统计吨碱循环水电耗16.5千瓦时，同比下降20%，年节约电力350万千瓦时，折合标准煤1220吨。

（4）CO2压缩机节能技术改造。

2015年4月公司水煤浆气化项目投用后，从低温甲醇洗工段脱除出来的二氧化碳压力为0.238兆帕（表压），二氧化碳量为40000米3/时（原先采用降压再增压来生产）。

2015年5月份开始对联碱车间部分二氧化碳压缩机进行改造：

由原二级压缩改为双一级压缩，电机功率不变。

改造后，吨氨电耗下降了20千瓦时左右，全年可节电1200万千瓦时。

该项目荣获2015年度中国纯碱工业协会科技进步三等奖。

2.能效管理

建立了技术中心作为信息管理的日常协调机构，还建立了五级管理系统组成的“信息平台”，确立关键能效指标（KPI），进行外部横向和内部纵向对比，定期实施生产运营效率分析评价，及时发现与目标指标等存在的差距，对影响生产过程和能耗等关键环节实施改进。

五级内部数据管理系统

级别

信息系统

主要数据内容

采集整理方式

采集录入位置

数据使用与传递

一级

设备控制系统

压力、温度、流量、重量、时间等

仪表自动检测

生产线

传至二级系统

二级

过程控制系统

物料反应温度、压力、液位等

计算机自动处理

生产线

工业控制

传至三级系统

三级

能源数据统计系统、计量、检化验系统

产量、化学成分、能耗等

按批量、班次采集，每日统计

生产部门/能源办/质量部

日常运营控制传至四级系统

四级

ERP

每日生产运营、销售、质量、设备、财务、人力资源等数据

每日统计

物流部

销售部

财务部人力资源部

日常运营和过程指标控制

传至五级系统

五级

决策支持系统

OA、内网、门户网站

月、季、年度各级KPI指标统计报表

按月统计

能源办

过程指标和战略规划进展情况监控

OA、内网、门户网站

月、季、年度各级KPI指标统计报表

按月统计

能源办

过程指标和战略规划进展情况监控

争做能效标杆引领绿色造纸

玖龙纸业（太仓）有限公司现有7条造纸生产线（3条箱板纸、2条瓦楞原纸、1条灰底白板纸、1条文化用纸），采用可以回收循环利用的废纸作原料，总产能达到303万吨。

公司秉承“没有环保，就没有造纸”的理念，倡导“尊重关爱员工、细化创新管理、传承百年品牌、弘扬拼搏精神”的管理方式，引领绿色造纸，朝着环保、节能型、国际化管理的企业目标迈进，并在绿色发展之路上不断超越！

主要做法：

1.组织管理

（1）三级能源管理。

实行公司能源管理委员会、能源管理工作小组和各部门的三级能源管理制度。

同时，建立了班组报表、车间报表和厂部报表三级统计报表体系，为节能工作提供基本保障。

（2）节能目标考评。

各车间班组每周召开成本分析会，对生产成本、节能落实情况进行分析。

总经理每月组织召开一次成本分析会，对各个部门的节能落实情况进行考核。

将节能减排完成情况和员工奖金进行挂钩，实行“奖勤罚懒”制度。

年度进行节能评比，评出年度最佳环保节能奖。

（3）坚持自主创新。

组建企业技术中心，以创新技术推动企业绿色发展，抢占高端市场。

迄今为止，已获得国家知识产权局授权的专利27项。

设立节能设计、试验、改造专项资金，推动节能新技术、新工艺的应用，产生了良好的节能效果。

（4）组织宣传培训。

组织各种形式节能宣传教育活动，定期对主要耗能设备岗位操作人员、能耗统计人员进行节能培训。

每年对为公司节能降耗作出贡献的部门和个人进行表彰和奖励，宣传先进事迹，推广先进经验。

2.技术改造

（1）造纸生产线余热回收利用系统。

在原有的汽-气热交换基础上新加两级热回收系统，将湿纸烘干时产生的低温蒸汽抽出加热制浆超清白水和造纸清水（改造前用新鲜蒸汽加热），大大降低了公司的生产蒸汽用量，提高能源利用效率。

该技术是公司与芬兰TM公司共同开发，已获得国家专利。

（2）污水处理沼气资源化利用项目。

在废水处理装置上增加厌氧与沼气处理系统，将传统污水处理方式改为“厌氧+好氧”处理，收集厌氧工段产生的沼气，提纯、净化后输送到垃圾焚烧炉燃烧产生蒸汽供生产使用，实现资源综合利用。

该项目每年可节约标准煤10093吨。

（3）固体废弃物转化能源利用系统。

对生产过程中产生的大量固体废渣和污泥进行燃烧前预处理，降低废渣和污泥的含水率，清除含铁杂质，对污泥进行脱硫处理，碎化大尺寸杂质，并对锅炉废渣入料口进行改造，增加锅炉燃烧废渣和污泥的比例，实现废渣和污泥资源化利用，减少锅炉用煤量。

（4）造纸过程中废水处理利用系统。

引进国际先进技术，采用“厌氧+好氧”处理相结合的工艺对生产过程中产生的废水进行处理。

将高档纸废水回用给低档纸生产过程，经过两段生物处理的废水之后，将约45％以上的废水用到碎浆、车间冲洗、卫生间冲洗等水质要求不高的部位，最大限度的实现工业水套用，减少新鲜水消耗量。

（5）造纸生产线蒸汽梯级利用及高效换热能量系统优化节能技改项目。

在纸机压榨部分增加蒸汽箱，将蒸汽直接喷到纸面进行加热，一方面减少蒸汽使用量，另一方面提高成品纸横幅均一性，增加湿纸强度，减少纸机断头次数，提高产品质量和生产效率。

每年可节约标准煤19982吨。

全面推行降本增效、节能降耗，实现可持续发展

江苏沙钢集团有限公司拥有集焦化、烧结球团、炼铁、炼钢、热轧、冷轧及配套设施等一整套先进的钢铁生产工艺装备，具有年产铁1880万吨、钢2410万吨、材2310万吨的生产能力。

2015年，沙钢完成炼铁1912万吨，炼钢2093.39万吨，轧钢2149.55万吨，实现销售收入1015.17亿元，利税37.37亿元。

“十二五”期间，吨钢综合能耗为0.578吨标煤/吨，吨钢可比能耗为0.53吨标煤/吨，累计实现节能量150万吨标准煤。

主要做法：

1.技术改造

公司投入大量技术改造资金，采用新技术、新工艺、新设备，用于提高能源利用效率。

（1）热风炉优化燃烧。

3#2680高炉采用热风炉BCS燃烧优化技术，不改动所有调节阀控制回路，在PLC基础上通过OPC通讯实现与优化控制系统的联系，改造后热风炉消耗煤气降低2%。

（2）热风炉废气余热回收。

充分利用热风炉烧炉废气，提升热风炉的风温水平。

热风炉烧炉废气温度一般在300～350度，通过预热器加热热风炉烧炉的高炉煤气和空气，可以加热至190~200度，以此来提升风温，降低热风炉烧炉所需能源。

（3）高炉炉顶氮气系统。

高炉炉顶氮气系统主要用于气密箱，下阀箱冷却和料罐二次均压三大用户点。

将原有的手动阀门改为自动调节阀门，增加氮气应急管路的控制系统。

调整自动调节阀门的反馈信号，实现氮气流量按需调配，根据新增功能要求增加氮气管路，氮气使用下降明显。

（4）环保节能型INBA系统。

冲制水渣时产生的大量蒸汽沿水渣槽向上运动，在上升过程中，安装在水渣槽上部的冷凝装置向蒸汽喷水，使蒸汽冷凝，形成冷凝水，再通过安装在水渣槽中部的回收漏斗对冷凝水进行回收，回收的冷凝水与渣过滤水经冷凝回收泵和转鼓过滤输送泵送至冷却塔，冷却后循环使用，节水和环保效果显著。

2.能效管理

（1）率先在行业内组织能源管理体系建设。

沙钢2012年通过能源管理体系认证，2013年获颁能源管理体系认证证书，成为钢铁行业第一批获颁能源管理体系认证证书的企业。

（2）健全能源管理制度，建立有效的激励机制。

完善了各项能耗考核指标和考核体系，并实施节能目标责任制。

把各项节能考核指标纳入各分厂（部门）的年度承包合同。

同时，建立完善的节能责任制，将各项能耗指标层层级级分解落实。

（3）强化原燃料管理，确保炉况运行稳定。

加强与前道工序的信息沟通，并设立专门岗位跟踪原燃料质量，提前掌握物料特性，及时制定高炉应对预案、调整操作方针；抓好槽下筛分工作，槽下筛分由日班检查调整为三班巡查，实施振动筛在线清理与更换，有效减少粉末料入炉；优化高炉配矿，合理控制入炉K、Zn、Na等碱金属含量，降低入炉S、P负荷，为高炉生产提供较好的原料条件。

（4）成立能源专职管理机构，完善各类能源管理台帐。

搞好能耗分析，为公司领导决策提供依据。

坚持节能例会和节能减排专项检查考核制度，并把检查情况进行通报。

（5）加强节能宣传教育，组织节能技术培训。

积极开展形式多样的节能减排宣传活动，如黑板报、“沙钢通讯”、“沙钢电视台”、画廊、宣传画册、横幅标语及各种会议，大力宣传节能减排和发展循环经济的重要意义。

将节能减排纳入企业基础教育和技术培训体系，组织节能教育与培训。