燃料制样作业指导书草稿.docx

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燃料制样作业指导书草稿

5E-CPS2×2破碎缩分联合机组，是由破碎缩分机（环锤式破碎、对辊式破碎、四分器、二分器）和皮带输送机两台设备组成。

工作机理

煤样经输送器进入锤式破碎机被破碎，粒度小于规定尺寸的煤粒通过筛子进入筛分

器；粒度大于规定尺寸的煤粒继续在破碎机内破碎，直到粒度减小到可以通过筛孔，进入

缩分器的煤样先被可调缩分器缩分到一定量，缩分后煤样再进入二分器被缩分1/2，最

后得到一定粒度和质量的试验室煤样。

工作原理及主要结构性能：

本机一级破碎系统采用冲击式破碎原理，当物料进入破碎机内，受到高温回转的转子锤子离心力的冲击，使其获得一定的动能，物料与腔体内壁相互撞击、摩擦，破碎后通过筛板进入缩分系统。

二级破碎系统，是由双辊破碎机组成，当一级缩分系统缩分出的煤样进入该机，形成二次破碎。

二级破碎主要由机座、轧辊和安全弹簧等部分构成。

工作时由电动机经三角带轮、齿轮转动两个轧辊按相反方向回转，破碎物料。

轧辊间隙可以在规定范围内适当调节，以控制出料粒度大小。

　　一级缩分系统是按一定比例可调节的槽式分样器组成，一级破碎后的煤样经一级缩分系统缩分后，少的部分进入二级破碎系统，二级缩分系统是由四分器组成，经二级破碎缩分后得到分析样和存查煤样，三级缩分系统与一级缩分器串联，得到全水份煤样和弃样，弃样视用户需要可加装弃样外送系统，将弃样输出墙外。

缩分器作水平方向往复运动即切割物料，格槽朝两个方向出料，将切割物料进一步分割。

使一部分收取，一部分舍弃。

这样连续不断，达到物料的不同部位有规律地采用若干点，使所取的试样能代表全部送入机器的物料。

    皮带输送机采用防尘电机及配套减速机驱动，皮带设有松紧调节装置，并具有特殊角度的倾斜挡边设计，该装置具有输送速度快，密封性能好，无粉尘飞扬和煤样遗漏、皮带无粘附、破碎给料均匀等优点。

    环锤式破碎机进料口设有防尘装置，有效的防止了粉尘的飞扬，该机破碎效果良好，进料粒度大，水分含量12%以下时无堵样、混样现象，出样粒度13mm、6mm可根据需要调节。

    对辊式破碎机具有破碎效果和破碎出力情况良好、水分含量12%以下时无堵样、混样现象、出料粒度均匀等优点，出样粒度1~6mm可根据需要调节。

    缩分系统由四分器和二分器进行两级缩分，缩分比可根据需要进行调节，所有物料接触面采用不锈钢制作，无沾煤混样现象。

二分器为国家标准缩分器；四分器是在二分器和煤流切割缩分方式（国家标准缩分方式之一）的基础上开发的新型缩分器，同样完全符合国家标准

技术参数表：

    序号型号5E-CPS2×2

    1一级破碎进料粒度（㎜）≤150

    2一级破碎出料粒度（㎜）＜13或6㎜

    3一级破碎缩分比1：

4-1：

8（可调）

    4一级破碎生产率（㎏/h）1800

    5二级破碎出料粒度（㎜）≤6至1（可调）

    7二级破碎缩分比1：

2

    8电机型号Y160M-4

    9电机功率（kW）11

    10设备重量（㎏）1230

    11机组外型尺寸（㎜）3000×1100×1800

    12输送带（长×宽×厚）5000X250X8

    13输送速度（M/S）：

0.13

    14减速机速比：

50

    15皮带输送机电机功率（Kw）0.37

    16皮带输送机电机型号A02-7124

    17入料斗口径（长×宽）㎜450×410

    18皮带输送机外型尺寸（㎜）2600×520×1100

商品煤联合制样机组，依据GB474-1996《煤样的制备方法》和GB/T211-1996《煤中全水分的测定方法》及电力煤炭两行业共同起草的《商品煤质量检测方法》等国家标准的相关要求，是依据GB/T19494《煤炭机械化采样》、GB474《煤样的制备方法》等标准的相关要求，研制开发的多级破碎多级缩分联合机组，主要由二级破碎系统、二级缩分系统组成，可直接制成全水份样、实验室煤样和存查样。

该机组不仅可取代传统的制样设备，有效保证了制样质量，提高了制样效率；而且可作为火车、汽车、皮带采样机配套的制样系统，改善了采样机制样系统的防堵性能，提高其运行的可靠性。

经检测该产品制样精度符合要求，无系统偏差。

商品煤联合制样机组主要特点：

◎全密封设计，无粉尘污染，符合环保要求。

◎皮带均匀给料，有效防堵，保证正常运行。

◎破碎工作腔为ZG45精密铸造，耐磨耐用，有效防止样品污染和过热。

◎全宽度高锰钢锤头，对物料进行全断面破碎，工作腔不堵塞，无死角存样现象。

◎制样效率高，连续快速完成送料、破碎、混样、缩分，不损失料样水分。

◎采用经典缩分型式的缩分器串联，从而达到大缩分比的要求。

缩分比可灵活调节。

◎缩分器为不锈钢材质，水分含量大的煤样也不堵塞。

◎设有多个开启窗口，方便日常清扫、维护、检修。

◎运转平稳，噪音低，安装方便。

◎一切传动部件均有防护设施，符合安全生产要求。

◎根据用户需求，可配加输送皮带将弃样输送到室外或其他指定地点。

四、使用方法

1、安装在坚固的地基上。

2、打开缩分器前板的护罩，擦拭保运动部件，加注适量黄油。

3、用手转动破碎机配重轮，观察各动动部件是否正常，应特别注意使缩分器和筛分器的下料口中线对应，否则可通过调节连杆的长度加以调整。

4、接通电源作试运转，观察各部运动情况，待一切正常后，上好护罩和缩分器前板，即可正试使用。

5、将物料放入筛子（应靠筛面后部），开动电机，即可自动进行筛分、破碎、缩分。

6、制样完毕后将机器擦拭干净。

运动部件应注意经常加注润华油。

注意：

（1）上料速度应与机器的破碎速度同步，不要一次加料太多。

（2）接料斗装满后及时换斗。

（3）根据需要还可将制取的样品，通过机器在缩分一次，可取得八分之一的试样。

五、故障排除

1、机器开动后振筛器不下料

原因：

电动机反转。

将电源两项对调即可。

2、缩分比相差太大

原因：

（1）筛底下料口与缩分器中心不在一条直线上。

通过调节连杆长度解决。

（2）缩分器各槽变型，或各槽内有杂物堵塞。

清除堵物，修正各槽。

（3）一级缩分取样各槽没有对正二级缩分器中间各槽。

应调节二级缩分器，然后固定牢。

日常维护与保养

　　①定期检查各紧固件是否牢固可靠。

　　②缩分器滑动轴、减速机的传动部分应定期清洗后加油润滑。

　　③定期检查对辊破碎机的传动皮带，调节其张紧力，如有破损及时更换。

　　④更换筛板：

先松开压紧螺栓，打开上壳体，拆下两侧和后面固定筛板的螺栓，然后从后面向上取出筛板，进行更换。

　　⑤更换锤破机转子总成：

拆下两边护罩，卸下两边的传动皮带，再拆下4颗轴承座固定螺栓，然后松开压紧螺栓，打开上壳体，即可取下进行更换。

　　⑥对辊破碎机出料粒度调节：

因该机对辊调节机构在设计时采用了同步调节模式，只需用随机扳手调节其中一个压紧螺栓即可。

顺时针调节右边螺栓时破碎粒度小，逆时针调节左边螺栓时破碎粒度则大。

⑦保持设备清洁，每次使用后应及时将机器清扫干净。

）使用前的检查

1）检查所有的紧固件是否完全紧固；如不紧固，则应紧固。

2）检查防护装置是否处于良好状态；如发现有任何不安全因素，应及时排除。

3）检查各传动胶带是否完好，传动胶带和传动链条张紧程度是否合适。

4）仔细检查轴承润滑情况是否良好（注：

本机组正常工作情况下，轴承温升不应超过40度

最高温度不得超过70度，如温升过高，则应查明原因并排除）。

传动部件及牵动滑杆

的活动部分应有足够的润滑脂，同时用手盘动一下胶带轮，设备转动应灵活；如转动不灵

活，则应查明原因并排除。

5）检查锤式破碎腔内物料是否有物料，如有则应清除。

6）检查可调缩分器缩分比是否符合要求。

7）检查锤式破碎机筛板孔径和对轧辊机辊间隙是否符合要求。

操作程序

1）先接通电动机电源，启动整机运转数分钟，待锤头形成冲击力。

2）将煤样装入输送器人料斗，设备即按设定的程序进行破碎、筛分和缩分。

日样过程中应密切注意各处有无异常；如有异常，必须立即停机检查并排除故障。

意：

故障检查一定要切断电源、待机器停止运转后进行。

3）制样完毕，让机器继续运转1—3min，待机内所有物料完全排出后，停机，取出

最后关闭电源。

）日常维护

1）设备使用中，应经常观察整机和各部件的运转状态，发现异常应及时停机检查，

夏因并予排除。

2）定期检查胶带完好状况，如损坏严重（如裂纹过多，截面磨损大，接触槽底）

则应更换，随时检查并清除胶带和胶带轮上的油污。

3）经常检查各传动胶带、传动链的张紧程度，必要时按以下方法调节：

．

D电机胶带轮和锤破胶带轮的胶带张紧力的调节：

打开后门，松开主电动机底座固定螺栓

移动电动机位置，调节胶带轮中心距离，增大为张紧，缩小为放松（注：

钉有机组名牌

一面的门为前门，与之相对应一面的门为后门，面对前门，左手一侧为左，右手一侧为右

下同）。

调整合适（用手指在两胶带轮中间的胶带上下压，其下垂度在5~10mm为宜

下同）后，紧固电动机底座固定螺母，关好后门。

锤破输出胶带轮和对辊胶带轮的胶带张紧力的调节：

打开左侧门，松开胶带调节轮

螺母，向前移动胶带调节轮为调松张紧力，向后移动胶带调节轮为调紧张紧力。

调整合适

后，固定胶带调节轮轴螺母，关好左侧门。

对辊链轮Ⅱ、I的传动链条的松紧度调节：

打开前门和右侧门，松开张紧轮调节螺

栓及张紧轮架固定螺栓，向前移动张紧轮为调紧链条，向后移动张紧轮为调松链条，一般以在链轮中间用手指下压，其下垂度10N15mm为宜，下同。

调节完毕，紧固张紧轮调节螺栓及固定架螺栓螺帽，并关好前门和右侧门。

④输送器链轮I、链轮Ⅱ的传动链条张力的调整方法是：

旋松输送器主动滚轮轴承座

固定螺栓螺母，向远离减速器的方向移动主动滚轮轴承座，则为调紧该传动链条张紧

力；反之，则为调松该传动链条的张紧力。

调好后即可拧紧主动滚轮轴承座固定螺栓螺

母。

⑤输送带张力的调节：

旋松输送胶带张紧调节螺栓靠输送器主动辊轮方向一侧的并紧

螺母，顺时针方向旋转靠主机入料口一侧的张紧调节螺栓螺母，则调紧输送胶带张力

之，则调松输送胶带张力。

调好后将并紧螺母拧紧。

（4）定期检查排料粒度，如不符合要求，则应检查筛板筛孔尺寸。

本制

备有3块不同筛孔尺寸的筛板：

20mm（排料粒度13mm），13mm（排料粒』

6mm（排料粒度3mm）。

长期使用后，筛孔扩大应予更换。

（5）定期检查缩分机的缩分比，如不符合要求，则重新设置可调缩分器的缩分比，所需要缩分比位置（1／2，1/4，1/8和1/16），然后紧固好缩分比调节旋钮上的螺钉，关好前门，

（6）定期对各滑杆、滑套、链条及轴承添加润滑剂润滑

4.4.1工作标准

4.4.1.1煤质分析试验方法一般规定（GB483-2007）；

4.4.1.2煤中全水分的测定方法（GB/T211-2007）；

4.4.1.3商品煤的采样方法（GB/T475-2008）；

4.4.1.4煤样的制备方法（GB/T474-2008）；

4.4.1.5发电用煤机械采制样装置性能验收导则（DL/T747-2001）；

4.4.1.6商品煤质量抽查和验收方法（GB/T18666-2002）。

4.4.2制样设备操作例行检查方案

4.4.2.1制样设备购入后，由技术负责人及有关人员与供应部门共同进行验收。

由厂家或专人安排安装。

调试后交专人保管与使用并由班内的专责负责人登记。

4.4.2.2各种制样设备由班内专管人员统一分类、编号、立帐、建卡。

并每年核对一次帐物卡。

4.4.2.3每台制样设备均设专门负责保管和维护。

4.4.2.4制样设备放置的场所，必须达到制样设备对环境的要求温度、湿度、光照、通风等，一经固定，不得随意挪动。

4.4.2.5未经主管领导同意，不得将制样设备外借，不得私用拆卸。

4.4.3制样

4.4.3.1煤样送入制样室后，首先称重，并对运输方式、矿别、车数、品种、目测最大粒度、总样质量进行详细登记。

4.4.3.2制样人员在操作时应穿专用胶鞋，并戴防尘口罩，制样过程必须使用破碎缩分设备，破碎缩分设备在每次制样前必须清理，粒度大于25㎜的煤样未经破碎不能进行缩分，缩分后的煤样质量应符合煤样的最少留样量与粒度的关系。

4.4.3.3将原煤样全部通过破碎缩分机或大型破碎机，弃煤和分析煤样的出料粒度不应超过13mm或6mm，分析煤样出料粒度小于13mm时，留样量大于15kg，分析煤样出料粒度小于6mm时，留样量大于7.5kg。

用破碎缩分机可从弃料中用九点法迅速取出不少于2.0kg（粒度小于13mm）或不少于500g（粒度小于6mm）煤样测全水分。

全水分在制样后必须立即测定。

4.4.3.4将上述不少于15kg的煤样过6mm的标准方孔筛。

把大于6mm的煤样用破碎机进行破碎，破碎至全部通过6mm的标准筛，用二分器缩分一次（留样量不少于7.5kg）。

4.4.3.5将不少于7.5kg的煤样过3mm的圆孔筛，将筛上煤样破碎至全部通过3mm的圆孔筛后，用二分器直接缩分出两份，一份（弃样）可用二分器缩分出不少于500g的存查煤样，另一份（分析样）可用二分器缩分出不少于100g作为分析煤样用。

4.4.3.6将不少于100g分析煤样放入镀锌铁盘中，摊成均匀的薄层，用磁铁除铁后，于温度不超过50℃下干燥。

如连续干燥1小时后，煤样质量变化不超过0.1%，即达到空气干燥状态，即可制成0.2mm的分析煤样；或缩分出不少于100g的分析煤样即能制成0.2mm的分析煤样，再将0.2mm的分析煤样放入盘中，摊成均匀的薄层，用磁铁吸取铁屑后，于温度不超过50℃下干燥，如连续干燥1小时后，煤样的质量变化不超过0.1%，即达到空气干燥状态，装瓶送至化验室。

4.4.3.7如取回的原煤量不大，例如只来了6节车皮（原煤），按规定取不少于18个子样，若每个子样重2kg，则样本煤量为36kg，将36kg煤样全部通过密封式锤式破碎缩分机。

将粒度小于13mm的全部弃样，堆放在钢板上（堆成圆锥形，再由煤样堆顶端，从中心向周围均匀的将煤样摊平或压平成厚度适当的扁平体），用九点法取出不少于2kg的煤样作为全水分。

另一份煤样再用破碎机破碎到全部通过3mm的圆孔筛，用二分器缩分出不少于500g的存查样和不少于100g的分析样。

4.4.4全水煤样、分析煤样交接

4.4.4.1为了做好全水分煤样和1mm分析煤样的交接工作，根据燃料管理部有关规定特制定本制度。

4.4.4.2在13mm煤样中用九点取样法在弃样中迅速取出不小于3KG全水分煤样。

4.4.4.3取出的全水分煤样迅速送往化验室，并做好交接记录。

4.4.4.4制样班工作人员用来装全水分的磨口瓶，必须单独用标签标明，装全水分的磨口瓶不得再用于装存查样，以免污染煤样。

4.4.4.5制样班工作人员所交1mm煤样不得少于100g。

4.4.4.6制样班工作人员必须写好每天送样的标签，并在标签上签字。

4.4.4.7制样班工作人员每做完一个1mm煤样必须即时交予发电部化验班，严禁同时有两个样及以上煤样留放于制样室。

4.4.4.8发电部化验工作人员监督制样工作人员对1mm煤样的掺合、缩分、留存样、换票。

4.4.4.9发电部化验班工作人员每天对制样班工作人员交来的1mm煤样进行验收，对不符合粒度、不够数量、存查样与所交来的1mm煤样不是同一样品时不逾签收，并做好相关记录。

4.4.4.10发电部化验班工作人员必须对制样班工作人员所写的标签进行核对，准确无误，并在标签上签字。

制样班工作人员要有交接记录本，发电部化验班工作人员要在记录本上签字。

4.4.4.11双方共同对核查无误的1mm存查样进行封存，发电部化验班工作人员再将1mm存查样送存样室留存，并与分样人员在交接记录上签字。

4.4.5制样精密度核验

4.4.5.1对制样过程进行抽查

随即选择一批煤样，指定人员完成一组10对样品的制备，进行制样精密度核验。

4.4.5.2对二分器、堆锥四分法考评

4.4.6二分器缩分

4.4.6.1用簸箕将样品倒入二分器时，簸箕须形成倾斜角，再沿分样斗的长度方向往复移动，使样品形成更多的缩分点，把盛有样品的簸箕从分样斗的一端移到另一端，就有与二分器格槽数量相同的缩分点，如再把簸箕移到原来的一端则缩分点增加一倍，如此往复两次，就可获得四倍于格槽的缩分点，因此，二分器缩分是很均匀的，比人工缩分方法更为准确。

4.4.6.2有的样品由于破碎过筛形成的质量不均匀，初次缩分后，最好将二分器的两边样品合并起来再重复缩分一次，或者在缩分前稍加掺和，以便得到缩分准确的效果。

但在一般情况下，不必重复和搅拌。

4.4.6.3要控制加样速度，不宜过量，以免堵塞和影响缩分精度。

4.4.6.4一次缩分后的样品，仍多于要求时，可进行多次缩分，每次保留的样品，最好交叉地从两个接样器中取出。

4.4.6.5每种样品缩分完毕后，须将二分器的支架加以振动，以免存留样品。

4.4.6.6二分器每次用完后，应擦拭干净，保持清洁。

4.4.7堆锥四分法缩分

用平板铁锹铲起堆成圆锥。

每锹铲起的煤样不应过多，并分两三次撒落在新锥顶端，使其均匀地落在新锥的四周。

如此反复堆掺三次，以使煤样的粒度分布均匀。

再由煤样锥顶端，从中心向周围均匀地将煤样摊平成厚度适当的扁平体，将十字分样板放在扁平体的正中，向下压至底部，煤样被分成四个相等的扇形体。

将相对的两个扇体弃去。

用堆锥四分法反复缩分至煤样量不少于60kg。