高性能混凝土施工质量控制作业指导书.doc
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沪宁城际铁路工程站前ⅴ标七工区
高性能混凝土施工质量控制
作业指导书
前言
本《作业指导书》编制的目的是为沪宁城际铁路施工提供高性能混凝土施工作业参考，指导和规范本工程混凝土质量控制。
本《作业指导书》是在《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》（铁建设[2005]157号）、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）、《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》（科技基[2005]101号）、《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》（铁科技[2004]120号）、《铁路混凝土工程施工技术指南》（经规标准[2005]110号）等技术标准的基础上结合沪宁城际铁路工程特点编写。
在执行本《作业指导书》过程中，希望各施工队伍能够结合工程实践，及时发现和总结本《作业指导书》的不足之处，便于对其及时补充和完善。
施工中若发现本《作业指导书》与国家、铁道部、建设部、设计等有关标准、规范有冲突者，以标准、规范为准，请及时反馈，以便修正。
1总则
1.0.1为统一本工区高性能混凝土施工技术要求，加强施工管理，保证工程质量，特制定本《作业指导书》。
1.0.2本《作业指导书》适用于本工区桥涵、房屋建筑、路基支挡及其它现浇混凝土结构和预制混凝土构件的混凝土施工。
本《作业指导书》同时也为工程的业主、施工监理和工程交付使用后的运营管理部门提供高性能混凝土耐久性要求的相关信息。
1.0.3本《作业指导书》中环境类别及作用等级按《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》（铁建设[2005]157号）划分，对于特殊腐蚀环境作用下的混凝土结构物，还应参照专门的规范以及具体设计要求进行施工。
1.0.4混凝土工程施工前，应根据设计要求、工程规模以及工程管理的有关规定，在施工现场建立符合要求的试验室，并按相关规定开展试验检验工作。
1.0.5混凝土结构施工中除应满足本《作业指导书》要求外，还应满足设计文件中混凝土结构耐久性设计的要求，符合国家和铁路现行的有关强制性标准的规定。
2混凝土施工
2.1施工前准备
2.1.1正式施工前，施工单位应完成原材料的选定、复检工作，并应充分考虑试验周期和可能出现的原材料变化，尽早开展混凝土配合比的选定工作。
2.1.2重要混凝土结构施工前或不同季节应选取有代表性的结构进行混凝土试浇筑，以便对混凝土配合比、施工工艺、施工机具的适应性进行检验，对有代表性的混凝土结构内部混凝土温升及降温过程进行测定和分析，发现问题及时调整。
2.1.3对设计文件进行复核，保证施工中采用的相关标准和技术指标正确无误。
对工艺流程进行检查，确保工艺装备的可靠性及工艺程序的准确性。
2.1.4控制原材料开采的工艺过程和规范原材料的采购程序，保证原材料生产工艺准确性和采购的原材料质量的稳定性，确保混凝土原材料的需求，建立最低限度的储备。
2.1.5在分项工程开始施工之前，施工单位应向监理部门提交施工计划和工艺流程，并应获监理批准。
2.1.6工程实施过程中，严格执行国家有关环境和资源保护的法律法规。
2.1.7计量设备检查。
对生产系统的各计量仪器设备进行计量监督和测试，确认计量参数和计量精度，制定各项保证测量、试验以及施工工艺中各种测试数据准确性的计量措施。
现场设置搅拌站的电子称计量系统，应在使用前经法定计量检定部门进行检定，签发计量检定合格证明。
2.1.8混凝土应在具有自动计量装置的搅拌站集中拌和。
混凝土搅拌站应符合《混凝土搅拌站（楼）技术条件》（GB10172）的规定，应使用经过监理工程师批准的搅拌设备。
拌和设备应能自动控制混合料的配合比，具有自动控制进料（各种骨料、水泥、矿物掺合料、水和外加剂）和出料集中操纵控制系统，并能准确控制混合料的拌和时间。
2.1.9搅拌站应设置混凝土配合比交底牌，标牌内容，由专业技术人员负责填写和调整，做到填写项目齐全、数据准确、字迹清晰，不准随意涂改。
质检人员随时抽查，做好记录。
试验部门应根据混凝土施工通知单将工程名称、层段部位，搅拌日期，试验配合，坍落度、原材料的名称、品种规格、计算出的施工配合比和每盘拌和材料用量在交底牌上标注清楚。
2.1.10开盘鉴定应由项目技术负责人组织试验人员、主管工长、质检员共同参加，请监理工程师见证。
依据试验配合比和施工配合比，核查各种材料质量，计量系统，搅拌设备系统，计量仪表精度，灵敏度。
验证混凝土的工作性和拌合物性能等，选定适宜的施工配合比。
共同对施工配合比鉴定签认后，按实际调整后比填改标牌，按此正式搅拌混凝土。
2.2混凝土搅拌与运输
2.2.1混凝土拌制前应测定粗细骨料的含水率，并根据测试结果、环境条件、工作性能要求等及时调整施工配合比。
检验数量：
施工单位每工作班检查应不少于2次，雨天应随时抽测。
监理单位全部检查测试结果。
检验方法：
施工单位进行砂、石含水率测试，提出施工配合比。
监理单位见证试验，确认施工配合比。
2.2.2搅拌混凝土应采用强制式搅拌机，计量器具应定期检定。
搅拌机经大修中修或迁移至新的地点后，应对计量器具重新进行检定。
每一工班正式称量前，应对计量设备进行校核。
2.2.3应严格按照经批准的施工配合比准确称量混凝土原材料，其最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：
胶凝材料（水泥、矿物掺合料等）±1%；外加剂±1%；粗、细骨料±2%；拌合用水±1%。
2.2.4混凝土原材料计量后，宜先向搅拌机投入细骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀后，加水并将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌后，再投入外加剂，并搅拌均匀为止；也可采用先向搅拌机投入细骨料、粗骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀后，再向搅拌机投入水和外加剂。
应根据具体情况制定投料制度（应与配制配合比时的投料顺序一致）。
2.2.5自全部材料装入搅拌机开始搅拌起，至开始卸料时止，延续搅拌混凝土的最短时间应根据拌和物的稠度、搅拌机的功率通过搅拌试验确定。
表6.2－1混凝土最短搅拌时间可供搅拌试验参考。
混凝土最短搅拌时间（min）
搅拌机容器（L）
混凝土坍落度（mm）
＜30
30～70
＞70
≤500
2.0
1.5
1.5
＞500
3.0
2.5
2.0
注：
1当使用搅拌车运输混凝土时，可适当缩短搅拌时间，但不应少于2min。
2搅拌机装料数量不应大于搅拌机核定容量的110%。
3混凝土搅拌时间不宜过长，每一工作班至少应抽查2次。
2.2.6搅拌机拌和的第一盘混凝土粗骨料数量宜用到标准数量的2/3。
在下盘材料装入前，搅拌机内的拌和料应全部卸清。
搅拌设备停用时间不宜超过30min，最长不应超过混凝土的初凝时间。
否则，应将搅拌筒彻底清洗后才能重新拌和混凝土。
2.2.7应注意监视与检测开拌初始的前三盘混凝土拌和物的和易性及温度，如不符合要求时，应及时分析处理，直至符合要求后方可持续生产。
2.2.8冬期或夏（热）期搅拌混凝土可参考本《作业指导书》第2.10、2.11节的相关规定。
2.2.9混凝土运输设备的运输能力应适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，保证浇筑过程连续进行。
运输过程中，应确保混凝土不发生离析、漏浆、泌水及坍落度损失过多等现象，运至浇筑地点的混凝土应仍保持均匀性和良好的拌和物性能。
2.2.10混凝土应采用内壁平整光滑、不吸水、不渗漏的运输设备进行运输。
当长距离运输混凝土时，宜采用搅拌车运输；近距离运输混凝土时，宜采用混凝土泵、混凝土料斗或皮带运输。
2.2.11用手推车短距离运输混凝土时，道路或车道板的纵坡不宜大于15%。
用机动车短距离运输混凝土时，混凝土的装载厚度不应小于40cm。
用轻轨斗车短距离运输混凝土时，轻轨应铺设平整，以免混凝土拌和物因斗车振动而发生离析。
手推车、机动车以及轻轨斗车不宜运输流动度较大的泵送混凝土。
2.2.12用吊斗（罐）运输混凝土时，吊斗（罐）出口到承接面间的高度不得大于2m。
吊斗（罐）底部的卸料活门应开启方便，并不得漏浆。
2.2.13采用搅拌运输车运送混凝土时，运输过程中宜以2～4r/min的转速搅动；当搅拌运输车到达浇灌现场时，应高速旋转20～30s后再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗或混凝土料斗中。
2.2.14采用混凝土泵输送混凝土时，泵的型号可根据工程情况、最大泵送距离、最大输出量等选定。
优先选用泵送能力强的大型泵送设备，以便尽量减小泵送混凝土的坍落度。
混凝土泵的运输能力应与搅拌机械的供应能力相适应。
2.3混凝土浇筑
2.3.1浇筑混凝土前，应做好如下准备工作：
1制定浇筑工艺，明确结构分段分块的间隔浇筑顺序（尽量减少后浇带或连接缝）和钢筋的混凝土保护层厚度的控制措施；
2根据结构截面尺寸大小研究确定必要的降温防裂措施；
3对厚大体积的混凝土结构应进行热工计算，确定降温或保温措施。
⑴根据水泥和矿物掺合料的水化热、混凝土的容重和比热计算混凝土在绝热情况下的混凝土最高中心温度
：
式中：
——最高中心温度，℃
——为单位体积水泥用量，kg/m3
——为单位质量水泥累积放热总量，kJ/kg
——为单位体积矿物掺合料用量，kg/m3
——为单位质量矿物掺合料累积放热总量，kJ/kg
——为混凝土容重（kg/m3），
——为混凝土比热（kJ/kg·℃）
——为混凝土浇注入模温度（℃）
⑵根据计算所得混凝土最高中心温度确定措施以保证混凝土凝土内部温差（中心与表面下100mm或50mm处）和混凝土表面温度（表面以下100mm或50mm）与混凝土表面外5Omm处的温度差满足标准要求。
主要措施包括：
①采用水化热低的水泥或掺加较多的矿物掺合料降低水化反应产生的水化热，降低内部温差。
②掺用缓凝性高效减水剂，延缓胶凝材料的水化放热速率，降低内部温差。
③结构芯部埋设冷却管，降低内部温差。
④将原材料放入冷棚和在搅拌过程中加入冰水，降低入模温度，减少混凝土表面与环境的温差。
⑤包裹蓄热养护，降低混凝土表面与环境的温差。
4将基础上松动的岩块及杂物、泥块清除干净，并采取防、排水措施，按有关规定填写检查记录。
对干燥的非粘性土基面，应用水湿润；对未风化的岩石，应用水清洗，但其表面不得积水。
在旧混凝土面上接续浇筑新混凝土时，基面准备工作应符合本《作业指导书》第6.3.5条的规定。
5仔细检查模板、支架、钢筋、预埋件的紧固程度和保护层垫块的位置、数量等，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋的混凝土保护层厚度尺寸的质量保证率。
构件侧面和底面的垫块应至少为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。
保护层垫块的尺寸应保证混凝土保护层厚度的准确性，其形状（宜为工字形或锥形）应有利于钢筋的定位，不得使用砂浆垫块。
当采用细石混凝土垫块时，其抗渗能力和抗压强度应高于本体混凝土，且水胶比不大于0.4。
6当承包商认为模板和钢筋能够进行混凝土浇筑时，要书面通报监理。
没有监理的书面批准不能进行混凝土的浇筑。
2.3.2浇筑混凝土应符合下列一般规定：
1在炎热气候条件下，混凝土入模时的温度不宜超过30℃。
应避免模板和新浇混凝土受阳光直射，控制混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温不超过40℃。
宜尽可能安排在傍晚浇筑而避开炎热的白天，也不宜在早上浇筑以免气温升到最高时加剧混凝土内部温升。
2当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于－3℃时，应按冬期施工处理，混凝土的入模温度不应低于5℃。
3在相对湿度较小、风速较大的环境条件下，可采取场地洒水、喷雾、挡风等措施，或在此时避免浇筑有较大暴露面积的构件。
4浇筑重要工程的混凝土时，应定时测定混凝土温度以及环境气温、相对湿度、风速等参数，并根据环境参数变化及时调整养护方式。
5混凝土应分层进行浇筑，不得随意留置施工缝。
其分层厚度（指捣实后厚度）应根据搅拌机的搅拌能力、运输条件、浇筑速度、振捣能力和结构要求等条件确定，表6.3－1中的数值可供参考，但混凝土最大摊铺厚度不宜大于400mm，泵送混凝土的最大摊铺厚度不宜大于600mm。
混凝土的浇筑层厚度
振捣方法
浇筑层厚度（cm）
插入式振动
振捣器作用部分长度的1.25倍
表面振动
无筋或配筋稀疏的结构
25
配筋较密的结构
15
附着式振动
30
注：
表列规定可根据结构物和振动器型号等情况适当调整。
在新浇筑完成的下层混凝土上再浇筑新混凝土时，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。
上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。
在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层。
6混凝土浇筑应连续进行。
当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。
对不同混凝土的允许间歇时间应根据环境温度、水泥性能、水胶比和外加剂类型等条件通过试验确定。
当允许间歇时间已超过时，应按浇筑中断处理，同时应留置施工缝，并作出记录。
施工缝的平面应与结构的轴线相垂直，施工缝处应埋入适量的接茬片石、钢筋或型钢，并使其体积露出前层混凝土外一半左右。
7新浇混凝土与邻接的己硬化混凝土或岩土介质间的温差不得大于20℃。
8在浇筑混凝土过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。
继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施，减少泌水。
9浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。
10浇筑混凝土时，应填写混凝土施工记录。
2.3.3自高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，一般应满足下列要求：
1从高处直接倾卸时，混凝土自由倾落高度不宜超过2m，以不发生离析为度。
2当倾落高度超过2m时，应通过串筒、溜管或振动溜管等设施铺助下落。
3串筒出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过1m。
2.3.4在混凝土施工缝处接续浇筑新混凝土时，一般应满足下列要求：
1应凿除处理层混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，但凿除时，处理层混凝土须达到下列强度：
（1）用水冲洗凿毛时，须达到0.5MPa；
（2）用人工凿除时，须达到2.5MPa；
（3）用风动机凿毛时，须达到10MPa。
2经凿毛处理的混凝土面应用水冲洗干净，但不得存有积水。
在浇筑新混凝土前，对垂直施工缝宜在旧混凝土面上刷一层水泥净浆，对水平施工缝宜在旧混凝土面上铺一层厚10~20mm、水胶比比混凝土略小的1：
2水泥砂浆，或铺一层厚约30cm的混凝土，其粗骨料宜比新浇筑混凝土减少10%。
3对于混凝土结构或钢筋稀疏的钢筋混凝土结构，应在施工缝处补插锚固钢筋。
钢筋直径不小于16mm，间距不大于20mm。
有抗渗要求的混凝土结构，施工缝宜做成凹形、凸形或设置止水带。
4施工缝为斜面时，旧混凝土应浇筑成或凿成台阶状。
5施工缝处理后，须待处理层达到1.2MPa后才能继续浇筑混凝土。
当结构物为钢筋混凝土时，处理层混凝土强度不得低于2.5MPa。
混凝土达到上述抗压强度的时间宜通过试验确定。
2.3.5浇筑大体积混凝土时，一般应满足下列要求：
1浇筑大体积混凝土应在一天中气温较低时进行。
混凝土的浇筑温度（振捣后50~100mm深处的温度）不宜高于28℃。
2浇筑大体积混凝土应沿高度均匀分段、分层浇筑。
分段数目宜减少，每段混凝土厚度应为1.5～2.0m。
当横截面面积在200m2以内时，分段不宜大于2段；当横截面面积在300m2以内时，分段不宜大于3段，且每段面积不得小于50m2。
段与段间的竖向施工缝应平行于结构较小截面尺寸方向。
当采用分段浇筑时，竖向施工缝应设置模板。
上、下两邻层中的竖向施工缝应互相错开。
3在炎热季节浇筑大体积混凝土时，宜将混凝土原材料进行遮盖，避免日光曝晒，并用冷却水搅拌混凝土，或采用冷却骨料、搅拌时加冰屑等方法降低入仓温度，或在混凝土内埋设冷却管通水冷却。
4在遇气温骤降的天气或寒冷季节浇筑大体积混凝土后，应注意覆盖保温，加强养护。
5尽量减少浇筑层厚度，以便加快混凝土散热速度。
2.3.6浇筑墩台混凝土时，一般应满足如下要求：
1对墩台基底的处理应符合下列规定：
（1）基底为非粘性土或干土时，应将其润湿。
（2）基面为岩石时，应加以润湿，并铺一层厚20~30mm的水泥砂浆，然后于水泥砂浆凝结前浇筑第一层混凝土。
2对一般墩台及基础混凝土，应在整个平截面范围内水平分层进行浇筑。
3浇筑大体积墩台基础混凝土时，除应满足第6.11节的相关规定外，当大体积墩台基础混凝土的平截面过大，不能在前面混凝土初凝或能重塑前浇筑完成次层混凝土时，可分块进行浇筑。
分块浇筑时应符合第6.3.5条第2款的规定。
6.3.7浇筑梁式结构混凝土时，一般应满足下列要求：
1梁体混凝土应采用快速、稳定、连续、可靠的浇灌方式在全梁范围内水平分层连续灌筑成型。
每片梁的灌筑时间最长不宜超过6h。
当梁的平面面积较大时，也可采用斜向分段、水平分层的方法连续浇筑。
其工艺斜度视混凝土坍落度而定，当坍落度大于12cm时，工艺斜度宜不大于5°。
水平分层厚度不得大于30cm，先后两层混凝土的间隔时间不宜超过1/2初凝时间。
梁身较高时也可分两次或三次浇筑；梁身较低时可分为两次浇筑。
分次浇筑时，宜先底板及腹板根部，其次腹板，最后浇顶板及翼板，同时应符合本《作业指导书》关于分段的有关规定。
2在支架上浇筑大跨度简支梁以及在基底刚性不同的支架上浇筑连续梁或悬臂梁时，应按下列方法之一进行：
（1）混凝土浇筑应加速，最初的浇筑层在浇完全梁时，仍应具有随支架沉降而变形的可塑性。
（2）浇筑前应先在支架上加置相当于全部梁体重量的荷载，当支架充分变形后，再随浇筑的进行，逐渐卸载。
（3）当取得设计单位同意后，可将梁分段，并按规定顺序及要求浇筑。
3浇筑先张构件时，应避免振动器碰撞预应力筋；浇筑后张结构时，应避免振动器碰撞预应力筋的管道、预埋件等。
应经常检查模板、管道、锚固端垫板及支座预埋件等，以保证其位置及尺寸符合设计要求。
2.4混凝土振捣
2.4.1混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实。
振捣宜采用插入式振捣器垂直点振，也可采用插入式振捣器和附着式振捣器联合振捣。
混凝土较粘稠时（如采用斗送法浇筑的混凝土），应加密振点分布。
预应力混凝土箱梁宜采用侧振并辅以插入式振捣器振捣成型。
2.4.2采用插入式振捣器时，振捣器要快速插入混凝土，拔出时速度要慢，上下抽动，上下移动变换幅度为5cm～10cm，以利于排出混凝土中空气，振捣密实。
每插点应掌握好振捣时间，过短过长都不利，每点振捣时间一般为20s～30s，使用高频振动器时，也不应少于10s。
以混凝土表面基本液化泛出灰浆，不再下沉、不再出现气泡为度，防止过振、漏振。
2.4.3振捣器要垂直地插入混凝土内，并要插至前一层混凝土，以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好，插进深度一般为50~100mm。
与侧模应保持50~100mm的距离。
2.4.4振动棒插入点布置应排列均匀，可采用“行列式”或“交错式”，按顺序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振。
每次移动位置的距离应不大于振动器作用半径（R）的1.5倍。
振动棒的作用半径（通常为振动棒半径的8倍～10倍）一般为300mm～400mm。
表面振捣器移位间距，应使振动器平板能覆盖已振实部分100mm左右。
2.4.5不能在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动或运送混凝土，以致引起离析。
混凝土捣实后1.5h到24h之内，不得受到振动。
2.4.6梁体混凝土采用附着式振动器侧振为主与振捣棒为辅协同作用的成型工艺。
对腹板与底板及顶板连接处的承托、预应力锚固区以及其他钢筋密集部位，应特别注意振捣。
可采用二次振捣法，即第一次在混凝土浇筑时振捣，第二次待混凝土静置一段时间（一般20～30min后）再振捣。
应根据结构尺寸和钢筋间距情况，合理选择振捣工艺，选择不同型号的振捣工具，如振捣棒直径、频率等，为确保钢筋保护层混凝土质量，应特制小直径的振捣棒或振动铲对保护层混凝土进行专门振捣。
2.4.7混凝土振捣过程中，应避免碰撞模板、钢筋及其它预埋部件。
应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣混凝土过程中产生漏浆。
2.4.8混凝土振捣完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。
抹面时严禁洒水，并应防止过度操作影响表层混凝土的质量。
寒冷地区受冻融作用的混凝土和暴露于干旱地区的混凝土，尤其要注意施工抹面工序的质量保证。
2.5混凝土养护
2.5.1混凝土的养护包括自然养护和蒸汽养护。
混凝土养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度控制，尽量减少表面混凝土的暴露时间，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖（可采用蓬布、塑料布等进行覆盖），防止表面水分蒸发。
暴露面保护层混凝土初凝前，应卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖。
2.5.2混凝土的蒸汽养护可分静停、升温、恒温、降温四个阶段。
静停期间应保持环境温度不低于5℃，灌筑结束4～6h且混凝土终凝后方可升温，升温速度不宜大于10℃/h，恒温期间混凝土内部温度不宜超过60℃，最大不得超过65℃，恒温养护时间应根据构件脱模强度要求、混凝土配合比情况以及环境条件等通过试验确定，降温速度不宜大于10℃/h。
蒸汽养护结束后应及时进入自然养护，养护时间不少于14d。
2.5.3混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、浇水、喷淋洒水或通蒸汽等措施进行保湿、潮湿养护，保证模板接缝处不至失水干燥。
为了保证顺利拆模，可在混凝土浇筑24～48h后略微松开模板，并继续浇水养护至拆模后再按表6.5－1的要求继续保湿养护至规定龄期。
2.5.4混凝土去除表面覆盖物或拆模后，应对混凝土采用蓄水、浇水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护，也可在混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采用麻布、草帘等材料将暴露面混凝土覆盖或包裹，再用塑料布或帆布等将麻布、草帘等保湿材料包覆（裹）。
包覆（裹）期间，包覆（裹）物应完好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠。
有条件地段应尽量延长混凝土的包覆（裹）保湿养护时间。
2.5.5混凝土采用喷涂养护液养护时，应确保不漏喷。
2.5.6混凝土终凝后的持续保湿养护时间可参照表6.5－1的规定执行。
不同混凝土潮湿养护的最低期限
混凝土水胶比
大气潮湿（50%无风，无阳光直射
大气干燥（RH<50%），
有风，或阳光直射
日平均气温
T（℃）
潮湿养护
期限（d）
日平均气温
T（℃）
潮湿养护期限（d）
≥0.45
5≤T＜10
10≤T＜20
20≤T
≥20
21
14
10
5≤T＜10
10≤T＜20
20≤T
28
21
14
≤0.45
5≤T＜10
10≤T＜20
20≤T
14
10
7
5≤T＜10
10≤T＜20
20≤T
21
14
10
注：
大体积混凝土的养护时间不宜小于28d。
2.5.7大体积混凝土养护应采取控温措施（如循环水冷却、蓄热保温措施等），并测定浇筑后混凝土表面和内部的温度，其温差应符合设计要求。
当设计未提出要求时，温差不宜大于20℃。
2.5.8在任意养护时间，若淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15℃。
2.5.9混凝土养护期间应注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化。
养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不宜超过20℃。
大体积混凝土施工前应制定严格的养护方案，控制混凝土内外
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