334#337#墩40+64+40m连续悬灌箱梁施工组织设计方案.docx
《334#337#墩40+64+40m连续悬灌箱梁施工组织设计方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《334#337#墩40+64+40m连续悬灌箱梁施工组织设计方案.docx（71页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
334#337#墩40+64+40m连续悬灌箱梁施工组织设计方案
334#～337#墩40+64+40m连续悬灌箱梁
施工组织设计方案
一、编制依据
1.1杭甬铁路客运专线HYZQ-1标段招标文件、投标文件、施工承包合同及附件。
1.2杭州至宁波客运专线施工图：
《线路平面图》（HYZQ-1标，第三册）。
1.3杭州至宁波客运专线施工图：
《绍兴特大桥》（图号：
杭甬客专施（桥）咨-06-Ⅲ）。
1.4（40+64+40m直、曲）现浇连续梁所采用的桥梁通用标准图：
《时速350km客运专线铁路无碴轨道现浇预应力混凝土连续梁（双线）》（图号：
通桥（2008）2368A-Ⅲ）。
1.5工地现场调查、采集、咨询所获取的资料，和我公司现有施工能力、机械设备、技术力量及类似工程的施工经验。
1.6已批复的实施性施工组织设计。
二、工程概况
2.1工程地质状况：
该连续箱梁跨越大闸江，河宽120m，334#、337#边墩位于岸上，335#、336#主墩均位于3～4.5m深的静水河面中。
本段地质主要为50kPa的流塑状淤泥质黏土层厚约11.80m、120kPa的软塑粉质黏土层厚约5m、90kPa的软塑淤泥质黏土层厚约14～20m、180kPa的硬塑粉质黏土层厚约3m、150kPa的中密中砂层厚约11.6m、200kPa的硬塑粉质黏土厚约8m，及300kPa的中密中砂、200kPa的硬塑粉质黏土、110kPa的中密粉砂、300kPa的中密中砂、200kPa的全风化粉砂岩、300kPa的强风化粉砂岩、500kPa的强风化粉砂岩。
本段地质为不良地质和特殊岩土,穿越厚度达29m深的50kPa、90kPa的软弱流塑状淤泥质黏土层。
该层具有高压缩性、高灵敏度及低强度等特性，工程性质差，是欠固结土。
2.2下部结构形式：
下部结构为钻孔桩群桩基础，承台，矩形桥墩，具体结构形式见下表：
2.3上部结构形式：
梁体为单箱单室，变高度，变截面结构，箱体底宽为6.7m,顶宽12m，顶板厚度除端梁附近外均为40cm，底板厚度80至40cm，按直线性变化，腹板厚度80至48cm，按折线变化。
梁全长145.5m长，计算跨度为40+64+40m,梁底板下缘按二次抛物线变化，方程式为：
y=6.05-0.0045245×（25.75-x）2，中支点处梁高6.05m，跨中10m直线段及边跨13.75m直线段梁高3.05m,边支座中心线距梁端0.75m。
全联在端支点、中跨中及中支点处共设置5个横隔板（设有过人孔洞）。
0#段、边跨直线段采用墩旁搭设支架施工。
0#段长9m，墩顶2.5m范围内梁高6.05m，与1号段相接截面梁高5.341m，顶板厚40cm、腹板厚80cm、底板厚80cm，为三向预应力混凝土结构，体积219.08m3，混凝土荷载重580.5t。
梁体在334#、337#墩设7.75m的直线现浇段，梁高为3.05m,钢筋砼100.95m3。
连续梁分7个悬灌现浇梁段，1#节段长3.0m，2#节段长3.25m，3#节段长3.5m，4#～6#节段长4.25m，7#节段长4.0m，最大梁重段为4#段，混凝土58.85m3，混凝土静载重155.9t。
三、施工组织计划
3.1工期计划
计划施工时间为2010年01月01日～2010年05月30日，
各工序施工时间见下表2：
序号
工序名称
开工时间
完工时间
时间（天）
1
基础、墩身下部结构
2009年9月1日
2009年12月31日
120
2
0#块支架搭设
2010年01月1日
2010年01月15日
15
3
0#块模板、钢筋、砼浇筑
2010年01月16日
2010年02月10日
25
4
挂篮安装及调试
2010年02月11日
2010年02月20日
10
5
1#～7#段块件立模、钢筋安装、砼浇注、养护、张拉，每块件循环按7天计
2010年02月21日
2010年04月11日
49
6
边跨直线段支架现浇
2010年02月16日
2010年04月07日
50
7
边跨合龙
2010年04月12日
2010年04月27日
15
8
体系转换,拆除边跨支架
2010年04月28日
2010年05月03日
5
9
中跨合龙
2010年05月04日
2010年05月14日
10
10
拆除挂篮
2010年05月15日
2010年05月30日
15
3.2劳动力配置
根据本工程施工内容，按施工高峰期的作业人数配置，架子队管理人员15名，设置5个专业施工班组，各专业施工班组由队长直接管理和领导。
表3：
劳动力配备表
序号
名称
数量（人）
备注
1
现场负责人
1
负责连续梁的全面组织及管理协调工作
2
技术主管
1
负责现浇梁的技术交底、质量监控工作
3
技术、质检、测量及试验人员
10
负责全桥技术交底、质量检测等，其中测量人员5名
4
施工员
3
负责现浇梁的施工现场管理工作
5
专兼职安全员
2
负责现浇梁的现场安全工作
6
工班长
5
负责各班组的施工工序、班组人员安排
7
模板班
10
负责本工程全部挂篮安装及走行、模板就位及标高调整
8
钢筋班
15
本工程全部钢筋、预应力筋的下料加工和绑扎作业
9
混凝土班
20
负责本工程全部混凝土浇注及养生作业
10
张拉班
15
负责本工程全部预应力筋的张拉、真空压浆作业
11
杂工班
10
负责本工程施工用电、修理、看守、普工等作业
12
合计
92
3.3主要施工机械配置
表4:
主要施工机械配置表
序号
名称
数量（台/套）
序号
名称
数量（台/套
1
挂篮
2
6
内燃发电机（备用）
2
2
25T汽车
2
7
钢筋加工机具
4
3
混凝土拌合站
2
8
砼浇注振捣设备
10
4
混凝土运输罐车
10
9
张拉设备
4
5
混凝土汽车泵
2
10
压浆设备
2
四、0#段、直线段施工
4.1、0#段施工
4.1.1、支架搭设
支架立柱采用Φ425mm钢管桩，钢管桩之间按要求设置横向和纵向连接，在离墩身0.4m处设置一排钢管桩，在离承台边缘0.363m处再设置一排钢管桩，在承台上用砂浆做厚2cm的调平层，然后在砂浆调平层上连接55*55cm的钢板，并预埋8根的20mm的螺纹钢，用于固定钢板，然后在钢板上焊接425mm的钢管，并沿钢管桩底外侧用15mm三角钢板加劲与底钢板焊接，用于临时固定钢管桩用；钢管支架上面焊接长宽均为80cm，厚度为2cm的钢板；上部采取在钢管顶横桥向布置2根I40b的工字钢，在I40b工字钢上面利用钢楔形块调整模板的高度，在楔形块上边设置顺桥向的I32b的工字钢，上面直接搭设模板。
为了抵消顺桥向的水平力，在顺桥向的钢管柱与墩身连接，利用现浇墩身时留下的对拉孔将两侧钢管桩连接一起，用来增强支架稳定性。
详图见附件1：
0#块支架计算及施工图
4.1.2、支架预压
支架搭设完成，对支架进行相当于1.2倍箱梁自重的荷载预压。
支架压重材料优先采用砂袋、钢材。
预压范围：
箱梁底6.7m宽、箱梁顶12m宽，纵向支架顶3.55m范围，荷载按箱梁结构形式合理分配布置。
加载顺序：
按梁重30％、60％、90%、120%、逐级分层、对称加载预压，并且每级持续时间在30分钟以上，最后两级间相隔1小时。
预压观测：
横向左中右侧布点进行观测，在预压前对底模的标高观测一次，在预压的过程中平均每2小时观测一次，观测至沉降稳定为止，待消除支架非弹性变形量及压缩稳定后测出弹性变形量，即完成支架压重施工。
将预压荷载卸载后再对底模标高观测一次，从以上的观测资料中计算出支架的弹性变形下沉。
预压过程中进行精测，将此弹性变形值与施工控制中出现的其它因素需要设置的预拱度叠加，算出施工时应当采用的预拱度，按算出的预拱度调整底模标高，开始箱梁施工。
4.1.3、临时固结措施（在墩顶预埋）
0#段与墩身采取临时固结措施：
在墩顶上设置4个临时支墩，支墩为C50钢筋混凝土，平面尺寸为：
140×50cm。
中间设一层5cm厚硫磺砂浆，并预埋电阻丝。
具体布置见附件2：
墩顶临时固结。
4.1.4、模板制安
底模：
墩顶部分采用竹胶板模板，板厚15mm，纵向两侧用挂篮底模。
外侧模：
采用大块钢模板，在梁变宽部分利用调模装置调整，内外侧模板拼装后用Φ25对拉螺杆对拉，拉杆间距按水平1.0米，竖向1.0米布置。
顶板底模与外侧模连接处镶橡胶条塞紧，以防漏浆。
隔墙模板及腹板内模板：
均采用方木竹胶板模板现场拼装，内模板的紧固主要用对拉螺杆，并用脚手架连接内撑。
倒角模板采用木模。
人洞模板及支架：
隔墙人洞采用木模板、木支架，顶板临时人洞模板采用钢板焊接，支撑用Φ12钢筋与梁顶板钢筋网片焊接。
端头模板：
端头模板因有钢筋及预应力管道孔眼，模板采用5mm钢板挖孔，按断面尺寸挖割。
孔眼必须按钢筋及预应力管道位置精确定位切割。
每个预应力预留孔位要编号，以便在下节段悬灌施工中快速准确定位。
纵向及横向预应力槽口：
纵向及横向预应力张拉端槽口尺寸及位置要求准确，均采用5mm厚的钢板制作。
4.1.5、钢筋制安、安装预应力管道
先绑扎底板和腹板钢筋，安装并定位好预应力管道，内模安装完毕后再绑扎顶板钢筋。
在钢筋与模板间设置保护层垫块。
保护层采用与梁体混凝土同标号的混凝土垫块制作，垫块形状为锥形，满足保护层厚度和定位的允差（0～5mm）要求。
垫块散布均匀，侧面和底面的垫块不少于4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。
预应力钢绞线安装，梁体按照三向预应力设计，纵向、横向、竖向均设预应力。
纵横向采用金属波纹管成孔，竖向预应力采用铁皮套管成孔。
波纹管安装前做渗水试验，以确保在正常浇筑混凝土时不会变形和渗漏。
安装时，波纹管钢带卷刃方向应与穿束方向一致。
管道内预置一根通长镀锌铁线或细钢丝绳。
波纹管安装时，严格按照管道坐标图，沿长度方向按50cm间距焊设“井”字形定位钢筋网卡住管道、并以铁丝绑扎固定，确保管道在浇筑混凝土时不上浮、不变位。
孔道定位误差小于1mm，且严禁局部弯折和变形，以免造成穿束困难。
在波纹管附近电焊钢筋时，对波纹管加以防护，焊完再细致检查，确保无损。
锚下垫板安装时与预应力钢束垂直，垫板中心对准波纹管管道中心。
在波纹管管道最高处预留压浆排气孔，以定位钢筋牢固定于普通钢筋上，内端孔口与波纹管绑扎在一起，外口封堵后与模板面密贴。
浇筑混凝土前，纵向波纹管内穿内衬管，在砼浇注后初凝时抽出，浇筑混凝土时，振捣人员应熟悉孔道位置，严禁振动棒与波纹管接触，以免孔壁受伤，造成漏浆。
4.1.6、混凝土现浇
混凝土采用拌合站集中拌合，混凝土运输罐车运至工地，2台混凝土汽车泵浇筑。
混凝土浇筑顺序：
先浇筑底板、腹板浇筑至倒角位置，再浇筑顶板。
底板浇筑先从底板中开始，再从两端处分别向中间分层分段浇筑，腹板对称浇筑，顶板由两端向中间浇筑。
在混凝土浇筑完成后，进行混凝土收浆抹平，特别要进行二次收浆抹面，避免混凝土表面出现裂缝。
初凝的混凝土采用塑料薄膜和土工布覆盖养生，要保持表面湿润不少于10天。
局部地方的钢筋、钢铰线密集，混凝土浇注难度大，为保证混凝土浇筑质量，避免出现蜂窝、麻面、欠振情况，需要采取以下措施：
1）严格控制混凝土施工配合比和入模坍落度，确保混凝土入模质量,浇筑底板至腹板倒角位置时混凝土坍落度宜控制在160～180mm间，浇筑腹板倒角以上时混凝土坍落度宜控制在180～200mm间；严格控制混凝土的入模水平分层厚度，确保混凝土对称浇筑、顶面均匀同步上升；水平分层厚度约为35cm，该高度内混凝土经旁站技术人员确定振捣合格后，方可进行下一层混凝土的泵送。
水平分层厚度确定采用带刻度的竹杆从上口往下探测方式确定。
为此夜间还应增加探照照明设备。
2）在混凝土浇注时，采用2台汽车泵，以确保浇注过程中混凝土的对称浇注；施工底板部分的混凝土时，注意在腹板与底板结合部位及支座部位要振捣细致，此处钢筋密集，竖向预应力筋注浆波纹管集中于此，振捣时不要碰触竖向预应力钢管及其注浆管，且防止过振、漏振现象。
3）浇筑底板后，紧接着浇筑腹板部分的混凝土。
腹板部分的混凝土从腹板顶口浇入，用插入式振捣器振捣。
由于混凝土具有流动性，会有部分混凝土从腹板底口注入底板，所以，振捣腹板上部的混凝土时，要注意控制插入深度和振捣时间，当部分腹板混凝土流入底板后，由专人在内模内将多余的混凝土收走。
腹板混凝土高出底板混凝土1.5m～2.0m后，腹板内振捣混凝土时，基本上不会再流入底板。
振捣混凝土时注意不得将振动棒碰触模板。
4）顶板和腹板处预应力波纹管密集，振捣时要防止漏振、欠振，在钢筋、预应力管道密集地方采用棒头较小的振动棒，不要挤压波纹管避免波纹管变形、漏浆封堵及移位。
5）为防止表面温差变化出现裂缝，外侧模的拆除时间应控制在４天以后。
6）浇注混凝土过程中要进行支架及模板的沉降观测。
每个断面上分别在中线处、翼板处各悬挂一个锤球，锤球尖到地面测量点10cm左右。
按10m一个断面进行布置。
浇注混凝土过程中按一次/30分钟的频率进行观测。
如果发现沉降量过大或急剧沉降的情况应立即停止浇筑混凝土，查找原因进行处理。
7）混凝土养护
自然养生必须大于15天。
箱梁养生措施：
箱梁顶板浇筑完毕，混凝土终凝后，洒水养生，梁体表面采用草袋或麻袋覆盖，并在其上覆盖塑料薄膜。
由于箱梁浇筑在年初，若施工时正好位于冬季，拟采用冬季施工保温措施，用两层三防布+保温石棉进行顶面、侧面全覆盖保温，根据测温记录，温度太低时，箱室内可安放三个火炉升温。
若施工时日最低温度大于5℃则采用自然洒水养护法。
4.1.7、预应力张拉、压浆
张拉顺序为先张拉纵向束，再张拉竖向束，最后张拉横向束（竖向张拉推迟一节段进行），竖向精扎螺纹钢张拉采用二次张拉工艺，一次张拉后，第二天进行复位张拉。
张拉完成后及时进行管道压浆。
为减少混凝土的收缩徐变对预应力的不利影响，避免由于混凝土收缩徐变过大造成永存预应力不满足设计要求，需要采取混凝土强度、龄期双控指标。
混凝土浇注待强度达设计强度的95％、弹性模量达100％且龄期满5天后开始进行纵向钢束张拉，先腹板束，后顶板束，从外到内左右对称张拉,各节段先张拉纵向再竖向再横向，并及时压浆，预施应力采用双控措施，预施应力值以油压表计数为主，以预应力值进行校核，预施应力过程中应保持两端的伸长量基本一致。
纵向钢束张拉步骤为：
初始张拉力张拉检查油路的可靠性，安装正确后，开动油泵向张拉油缸缓慢进油，使钢绞线略为拉紧后调整千斤顶位置，使其中心与预应力管道轴线一致，以保证钢绞线的自由伸长，减少摩阻，同时调整夹片使其夹紧钢绞线，以保证各根钢绞线受力均匀。
然后两端千斤顶以正常速度对称加载到初始张拉力后停止加油，测量并记录钢绞线初始伸长量，完成上述操作后继续加载至控制张拉力，量测实际伸长量并与计算伸长量相比较。
由于张拉力设计值较大，因此初始张拉力取值为10%σK。
张拉作业。
按照两端张拉并锚固结的方法进行。
所有纵向预应力束张拉均按“左右对称、两端同时”的原则进行。
由于张拉是一项非常重要的工作，因此在施工时要做好安排，张拉施工时需注意：
1、为保证预应力的准确，对张拉设备进行定期和不定期的配套检查和必须的。
校正后需将千斤顶的实际张拉吨位和相应的压力表读数关系制成图表，以便于查找使用。
在下列情况下应对千斤顶和油泵进行配套标定并配套使用：
设备标定期已到；千斤顶或油泵发生故障严重漏油；部件受损或仪表受碰撞；三个月或张拉50次后；钢绞线伸长量出现系统偏差等。
千斤顶加载和卸载时要做到平稳、均匀、缓慢、无冲击。
千斤顶在加载过程中如混入气体，在空载下将千斤顶油缸往返二至三次即可排出空气，保证千斤顶运行平稳。
2、每批进场的钢绞线都应检测其强度、弹性模量E、截面积A、延伸量△和硬度，并用检测的弹性模量及截面积对引伸量进行修正。
引伸量修正公式：
△’=△EA/E’A’
式中E’A’——实测钢绞线弹性模量及截面积;
EA—计算采用的钢绞线弹性模量及截面积;
E＝1.95×105MpaA＝1.4cm2;
△——计算得到的引伸量;
△’——修正后的引伸量。
3、张拉作业中，梁的两端要随时保持联系。
发生异常现象时应及时停止，找出原因，及时处理。
要对钢绞线束的两端同步施加预应力，因此两端伸长量应基本相等。
若两端的伸长量相差较大时，应查找原因，纠正后再进行作业。
4、张拉顺序为：
0→初张拉P0（总张拉吨位的15%）→持荷3分钟（量测引伸量δ1）→张拉到总张拉吨位P→持荷3分钟（量测引伸量δ2）→回油（量测引伸量δ3）。
张拉作业中，应量测张拉过程中钢绞线的实际伸长量，而不可量测千斤顶油缸的变化量，以免有滑丝现象被忽略。
查看δ3-δ2是否大于8mm,若大于8mm则表明出现滑丝,应查明原因并采取措施解决后方可继续张拉。
5、张拉过程中，要有专人填写张拉记录，同时张拉作业需安排专人负责指挥。
两端危险区内不许有人，并立牌警示。
6、当气温下降到+5℃以下时，禁止进行张拉作业，以免因低温而使钢束在夹片处发生脆断。
7、张拉时的混凝土强度不得低于图纸规定的95%R设计和5天龄期。
8、张拉中，要控制千斤顶工作行程在最大允许行程以内，部分纵向预应力钢绞线张拉伸长量均超过千斤顶单级行程，该钢绞线的张拉采用多行程张拉。
9、张拉完毕卸下工具锚及千斤顶后，要检查是否有断丝，以及工具每根钢铰线上的楔片压痕是否平齐，若不平齐则说明有滑丝。
若有断丝、滑丝出现，须视具体问题采取相应的解决措施后，才能进行下一道工序。
10、预应力钢束张拉完毕后，严禁撞击锚头。
多余的钢绞线应用切割砂轮机割，切割后剩下的长度L>3cm。
11、定期或不定期地更换油泵、千斤顶上的易损件和液压油，保证机械在需要的时候能够正常运转。
12、张拉现场须有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内；张拉或退楔时，千斤顶及锚具后面不得站人，以防预应力筋拉断或夹片飞出伤人；油泵运转有异常情况时，要立即停机检查。
在测量伸长量时，要停止开动油泵。
张拉伸长量的测量：
开始张拉前，将本束所有钢铰线尾端切割成一个平面或采用有较大色差较大的颜料标注出一个平面。
在任一张拉力下量测伸长量平面至喇叭口端面之间的距离。
将每个张拉循环中初张拉力和终对应的量测值的差值，作为本张拉循环中钢铰线束的实际伸长量。
张拉循环的实际伸长量之和，即为该束钢铰线初始张拉力至控制张拉力的实际伸长量，与钢铰线束实际伸长量的计算互为校核。
钢绞线束实际伸长量△L的计算公式为：
△L=ΣΔL1+ΣΔL2其中ΔL1：
初始张拉力至控制张拉力间的钢铰线束实测伸长量。
ΔL2：
为初始张拉力下的钢铰线束伸长量，其值通过计算得出。
钢铰线束张拉采用张拉力与伸长值双控法，即在张拉力达到设计要求际伸长值与理论伸长值之间的误差若在±6％之间，即表明本束张拉合格。
否则，若张拉力虽已达到设计要求，但实际伸长值与理值之间的误差超标，则应暂停施工，在分析原因并处理后，继续张拉直至达到设计应力。
当出现伸长量超标时应从如下方面入手分析：
①、张拉设备的可靠性即千斤顶与油泵的标定是否准确；②、弹性模量计算值与实际值的偏离，③、伸长量量测方面的原因，④、计算方面的原因如未考虑千斤顶内的钢铰线伸长值等。
⑤、孔道对钢绞线的摩阻系数预计准确度，一般来讲，伸长量超标总是能够找到原因的。
滑丝和断丝的判断：
张拉完毕卸下工具锚及千斤顶后， 目视检查断丝情况：
仔细察看工具处每根钢铰线上的楔片压痕是否平齐，若不平齐则说明有滑丝；察看本钢铰线尾端张拉前标注的平面是否平齐，若不平齐则说明有滑丝。
滑丝处理：
在张拉过程中，多种原因都可能引起预应力筋滑丝和断丝，使预应力受力不均，甚至使构件不能建立足够的预应力，从而影响桥梁的使用寿命，因此需要限制预应力筋的滑丝和断丝数量。
当滑丝和断丝数量在规范内时，不需特别处理，即可进入下道工序；当滑丝和断丝数量过规范允许范围时，则需对其处理。
断丝处理的常用方法有：
a、提高其它钢绞线束的控制张拉力作为补偿。
但最大超张拉力不得超钢绞线标准强度的75％；b、换束，重新张拉。
在发生断丝问题时，具体采用何种方式，需与设计、监理单位协商后确定。
锚固钢绞线：
持荷3min油表读数无明显下降时即可关闭油泵进油阀，打开油泵回油，油缸退回，则工作锚自动锚固钢绞线。
锚固时先锚固一端，待该端锚成并退去工具夹片、卸去工具锚及千斤顶、观察钢铰线无滑丝和断丝后，将另一端补足拉力后再锚固这一端。
然后卸去这一端的工具夹片、锚及千斤顶，同样观察钢铰线有无滑丝和断丝现象。
当钢绞线长度较长而千斤顶油缸长度较短，一次张拉不能到位，则需多次张拉循环。
操作方法和步骤与上述方法和步骤相同，只是，一循环的锚固拉力作为本次循环的初始拉力。
如此循环直至达到最终的控制张拉力。
若一切正常，则接着进行下一步工作。
预应力筋管道压浆：
由于压浆质量对整个预应力体系的建立至关重要，针对以往传统压浆工艺出现的压浆不饱满、预应力筋容易锈蚀导致桥梁使用的耐久性出现问题，预应力孔道压浆采取真空辅助压浆方案。
真空辅助压浆的施工设备、工艺压浆施工，施工工艺为：
①、准备所有的进浆口、吸气孔安置阀门，组装真空设备和压浆设备，清理孔道内的水及杂物；
②、打开孔道的抽真空端阀门，关闭其他阀门，开启真空阀门抽取孔道内的空气。
使孔道内处于80%的真空状态。
③、在负压力下，压浆泵将浆体压入孔道。
④、按次序关闭抽气端的阀门，分别打开盖帽的排气孔，在正压力下分别进行排浆，然后关闭其他排气孔；
⑤、孔道加压至0.4Mpa，关闭进浆口阀门之前保压一段时间，结束。
孔道压浆前的准备工作
①、水泥浆配合比：
水泥浆配合比要根据孔道形式、压浆方法、压浆设备等因素通过试验，孔道压浆用水泥浆的配合比拟采用如下指标：
l、水灰比0.36，并掺适量减水剂和不含氯盐的膨胀剂。
2、水泥采用普通硅酸盐水泥，水泥标号为P.O52.5普硅水泥。
3、水泥浆的4天强度不低于C40级。
4、泌水率最大不超过3％，拌和后3h的泌水率不超过2％，24h后泌水全部被浆体吸收；流动度为15s左右，具体值需根据季节和温度作适当调整
5、膨胀率。
膨胀剂的掺量经试验确定，掺入膨胀剂后水泥浆的自由膨胀率控制在2％左右。
施工时要冲洗管道后再用空压机吹去孔内积水，其中压缩空气不能含有油污。
水泥浆在拌浆机内按照先放水和减水剂后再放水泥，最后放膨胀剂的顺序。
拌合时间不能低于 2min，拌好的灰浆过筛后存放于储浆桶内。
储浆桶要不停地低速搅拌并保持足够的数量以保证每根管道的压浆能一次连续完成。
水泥浆自压浆到完到压入管道的时间不得超过40分钟。
②、切割锚外多余钢绞线。
使用砂轮机切割，切割后的余留长度不低于3cm。
③、锚具外面的预应力筋间隙和压浆管用水泥浆封堵。
④、冲洗孔道。
孔道在压浆前用压力水冲洗，以排除孔内无杂物、畅通。
（2）、孔道压浆施工程序：
在做好上述准备工作后，即可进行压浆作业。
其作业程序为：
①、搅拌水泥浆，使其流动度等性能达到技术要求。
②、启动压浆泵，当压浆泵输出的浆体无自由水并达到要求稠度时，将浆泵土的输送管连接到喇叭的进浆管上，开始压浆。
③、压浆过程中，压浆泵保持连续工作。
当水泥浆从排浆（气）管顺畅出，且稠度与灌入的浆体相当时，关闭排浆（气）管。
劲关闭排浆（气）管的时侯，压浆泵继续工作，直至压力达到0.7MPa，压浆泵停机，持压2分钟。
④、在持压2分钟的过程中，若浆体压力无明显下降，则关闭进浆管。
在持压2分钟的过程中，若浆体压力有明显的下降，则在查找后决定是继续持压或是冲洗管道、处理问题后重新压浆。
⑤、压浆泵回压至零。
⑥
升级会员 