元立余热锅炉施工方案.docx
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元立余热锅炉施工方案
衢州元立金属制品有限公司
4×50t/h余热锅炉安装工程施工方案
一、工程概况：
1、概况：
本工程为衢州元立金属制品有限公司4×50t/h余热锅炉安装工程，设备为杭州锅炉厂产中压50t/h余热锅炉，工程地点位于浙江省衢州市开发区元立金属制品有限公司厂区内。
2、工程特点：
本工程的四台锅炉要求分为两期施工，第一期两台锅炉在2008年9月15日开工，2008年12月15日前具备烘炉条件，第二期两台锅炉在2008年10月1日开工，2009年1月1日前具备烘炉条件，由于工期较短、任务重，需配备有丰富经验的安装人员参加，才能确保工程高质量、高速度、按期完成。
本工程为余热锅炉，上下汽包间对流管束为胀接，水冷壁为焊接，因胀接工序较多、较复杂因此施工时间较长。
本工程的施工期正处于秋冬季，而锅炉又是露天安装，因此必须做好锅炉在试压及筑炉时的保证措施，才能保证安装工程顺利进行，才能保证施工工期按计划工期顺利完成。
3、工程内容：
（1）锅炉本体：
含砌炉、风道主蒸汽管道〈至汽轮机房〉。
（2）附属设施含锅炉给水泵、加药系统、除氧系统及配套阀门管件的安装和热力管道的保温。
（3）循环水泵房及循环水路系统管道的安装调试。
（4）配电：
动力线布置及接线调试、仪表及自动化的安装调试。
4、锅炉技术参数
（1）锅炉型号：
Q-50/3.82/450
（2）额定蒸汽出力：
50T/H
（3）额定蒸汽压力：
3.82MPa
（4）额定蒸汽温度：
450℃
（5）给水温度：
150℃
（6）设计烟气量160000Nm3/h
（7）设计烟气温度775℃
5、编制依据：
（1）杭州锅炉集团公司提供的锅炉图纸
（2）电力建设焊接技术规程DL/T869-2004
（3）工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97
（4）机械设备安装工程施工及验收规范TJ231
（一）—75
（5）《电力建设施工及验收技术规范》锅炉机组篇DL/T5047-95
（6）国家标准GBJ236-82《工业管道焊接工程及验收规范》
（7）《工业锅炉胀接技术条件》JB/T9619—1999
（8）《蒸气锅炉安全技术监察规程》
二、施工组织机构：
本工程由于施工期较短，项目虽小但工艺要求较高，技术难度较大，立体交叉作业较多，为此必须组织一个精干，高效、高水平的项目班子，选调一只技术过硬有施工经验的队伍。
1、机构设置：
项目部设一名经理，下设：
工程管理组、经营核算组、物资供应组、质量安全组及综合组。
设多个施工队。
三、施工准备：
1、施工准备：
（1）合同签定后立即组织图纸学习，进行图纸会审，详细记录图纸中存在的问题，并及时解决。
（2）对已编制的施工方案，网络计划等根据现场、设备及图纸等实际情况进行修改。
（3）完善施工图预算，做好工料分析单，提出材料设备供应计划单。
（4）对班组进行施工图技术交底，并有书面交底，同时在每道工序施工前还要进行交底，做到每个施工人员心中有数。
（5）委托公司试验室进行材料与焊接试件试验，如有疑问及时通报甲方联系解决。
（6）工地办公室、工具房、职工宿舍、食堂等在进场七日内，开工前完成。
（由于本工程工期较短，可尽量利用原有建筑物）
（7）施工机具、设备根据施工需要提前进入施工现场。
2、临时施工用水：
本工程为安装工程，施工用水较少，只是试压用水较多，平时只要一个3/4"或1"取水点即可满足施工需要，试压用水与甲方另行协商解决。
3、临时施工用电：
1）主要用电设备：
序号
设备名称
规格
数量（台）
单机负荷（KW）
总负荷（KW）
1
卷扬机
3t
2
12
24
2
卷扬机
5t
5
18
90
3
交流电焊机
BX3-300
10
25
250
4
直流电焊机
AX3-300
5
22
110
5
硅整流电焊机
2X3-400
4
15
60
6
烘干箱
2YH-50
2
0.5
1
7
X光探伤机
XX-2505
1
1
1
8
磨光机
20
2
20
9
砂轮切割机
1
0.5
05
10
台钻
1
0.5
0.5
11
冲击钻
1
0.3
0.3
12
空压机
1
50
50
13
氩弧焊机
8
12
96
2）临时用电量：
168KW
P=420×0.3×0.9+137.3×0.2/0.5=168KVA
四、主要施工方法：
本工程由于施工期较短，施工场地狭窄，给施工带来诸多困难，为解决上述困难，采取尽量拼装后再安装就位，吊装机械采用25t汽车吊配合施工。
1、钢架安装：
（1）安装前的准备工作
1）基础验收、划线
2）基础验收应由建设单位组织土建单位及安装单位共同进行验收，合格并应有验收合格证书、基础混凝土强度实验报告。
3）土建施工单位应提供基础资料、外形尺寸、中心坐标偏差、地脚螺栓标高偏差或预留洞坐标偏差。
4）基础上应标有纵、横向中心线，标高基准（点），以备验收时复查。
5）外观检查，看是否有蜂窝、麻面、裂纹等缺陷，预留孔是否清理干净，外形尺寸是否正确。
6）复测中心线及标高。
7）对已验收的基础根据需要划出辅助中心线、钢柱、汽包、空气预热器等中心线。
并用红铅油在基础上作出标记，基础划线允许误差为：
A、柱子间距≤10米±1mm；＞10米±2mm
B、柱子相应对角线≤20米5mm
（2）钢架、平台扶梯、垫铁安装：
1）钢架安装前的准备：
A、按图和供货清单检查钢架（包括立柱、横梁）的数量。
B、钢架立柱的弯曲度，测量方法如下：
先将钢柱横放在支架上，在钢架立柱上部两端放置两块标准的垫铁（规格20x10x30，垫铁经牛头刨床加工过）再在垫铁上部拉一根0.8mm的细钢丝。
两端必须拉紧用500mm直尺测量，立柱表面各个点距细钢丝的尺寸，做好各个测量尺寸的记录，根据尺寸误差大小，是否在标准范围内，如超标需进行校正。
2）检查立柱、横梁的挠曲度：
3）测量方法：
先将钢架立柱（横梁）放置在支撑座上，在钢架上部同一水平面，四角焊接φ6～8的钢筋，截取长度100mm，拉两根交叉的细钢丝，在立柱与横梁的1/2处测量两线交叉处的距离。
如图所示其拉曲度值，两对角线中点间距的一半，即为L/2
4）钢架立柱、横梁安装前质量允许偏差
A、立柱允许偏差
a、长度偏差：
＜8m时， 为-4mm
＞8m时， 为-4mm
b、弯曲度:
柱长≤6m时，为6mm
柱长＞10m时，为12mm
c、拉曲度：
柱长≤5m时，为3mm
柱长＞5m时，为7mm
d、倾斜度：
柱子上托架平面度的倾斜度不应大于2mm
e、柱脚底板不垂直度为长或宽的5/1000。
B、横梁允许偏差
a、度偏差:
长度≤1m时为-4mm;3m＜长度≤5m时为-8mm;
长度＞5m时为-10mm
b、弯曲度:
长度≤6m时为6mm;6m＜长度≤10m时为10mm;
长度＞10m时为12mm
c、曲度:
长度的1/1000全长≤10mm
5）钢架校正:
钢架立柱、横梁的弯曲度,拉曲度经测量超过上述允许偏差时,应进行必要的校正,使其符合技术要求,现场操作人员可视其变形的大小,变形性质采用适当方法校正。
校正方法有两种:
a.冷校b.热校
A、冷校:
当变形较小且构件是均匀变形时,可用分段施压法,
当变形较小且构件是局部变形时,可用集中施压法,
B、火焰校正:
对于立柱、横梁歪曲不大时,用焊枪2-3把,在变形弯曲面及二侧面三角形区同时加热至600～700℃（工件呈暗樱色—樱红色）加热长度≤500mm,然后在常温下冷却并检查校正效果,如效果不佳时,再次火焰校正,直至达到校正要求为止。
经各种校正后的钢架、立柱、横梁不得有凹凸、裂纹等现象,应将立柱、横梁校正后的数值填入钢架校验记录表内。
6）钢架的划线:
A、立柱一米线的画定:
以立柱上端最上面的一个托面为基准,向下测量定出一米标高基准线并用样油打上明显的标记（首先划出立柱的上下中心线）再在一米标高处划出中心线的垂直线,在垂直线上用样冲打上三点样冲眼。
B、底版中心线的划定:
a、用分规划出立柱的对称中心线,并分别在上、中、下打上样冲标记,
b、将立柱四个面的对称中心线用划规引到地板上并在地板侧面打上样冲眼,作好油漆标记,以作为找正的依据。
C、平台托架上底线的划定：
以立柱1米标高线为基准，按照“平面扶梯图”划出各平台托架上部底线并打上样冲眼作好油漆标记。
7）钢架校正记录：
A、将立柱、横梁校正前后数据做好详细记录。
B、立柱1m标高中心线至立柱底板的长度要准确测量，作好标记，以作垫铁安装依据
（3）钢柱组装、找正与固定：
1）立柱的初步组装：
本锅炉钢架立柱采用现场对称组装起吊、找正、固定。
以立柱Z1左、Z2左为一组，其它Z1右、Z2右，Z3左、Z4左，Z3右、Z4右片等组装同前相似。
2）在组装平台上组对时，立柱应在同一水平面上进行组对。
3）立柱装配时应作好的工作
A、以1m标高线校正好立柱位置
B、拉两立柱对角线，校核两柱是否平行
（4）横梁施焊:
1）先点焊顶端最上面的横梁,其次是点焊近1m标高处的横梁,最后点焊中间横梁。
2）施焊时,以上述次序进行,但必须有两个焊工同时在横梁两端进行对称焊接。
3）片装焊接完毕后，检查焊缝尺寸，应不低于图纸要求尺寸。
4）在立柱顶适当位置焊接两根8～10元钢，伸出柱面约100～150mm，作为下一道工序，竖立柱时测定立柱左右的前后垂直度之用。
5）为防止主立柱片吊装时变形，在柱片平面上临时用剪刀叉加强，待立柱吊装校正后拆掉。
（5）钢架的安装：
1）钢架安装采用25t汽车吊将组装后的钢架进行吊装。
2）试吊：
试吊前先试吊立柱离地面约200～300mm，检查各钢丝绳是否均匀，检查卷扬机的接放位置是否合理等等。
3）钢架片吊装程序是依Z1左-Z1右；Z2左-Z2右；Z3左-Z3右等；首先吊装Z1左-2右，其次吊装Z2左-Z2右等依次起吊。
4）将起吊的立柱底板放在基础预埋上，检查立柱底板中心线与基础中心线是否吻合。
5）临时固定：
用硬支撑临时与立柱固定（起吊就绪一组，固定一组）。
6）立柱的找正：
A、找正柱片的位置使立柱底板中心线与基础中心线吻合。
B、找正标高，用玻璃管水平仪测量找正立柱1m标高线，如有误差可用垫铁调整。
C、找正垂直度：
用吊线垂法对立柱的两个立面进行上、中、下三处测量,线垂挂在互为90°的两根圆钢上，线垂距立柱水平距离约100～150，同时为稳定线垂，可将线垂浸入水桶内，若有误差，再调节上部硬支撑。
D、找正相对位置：
在立柱的上、下及中间主要标高处测铅垂面，及水平面上对角线尺寸，水平面上测量可用四角拉线交叉法测量。
（7）、钢架的固定：
1）将立柱底板与基础预埋电焊并焊妥，焊接时最好有两名焊工同时对称施焊。
2）焊接立柱与横梁的连接部分。
为了减少变形，要注意焊接顺序，并用分散短弧焊接，每次少焊不允许使用大电流堆焊及一个接头一次焊完的工艺。
同时要留有适当的焊接收缩量，避免焊后尺寸超差。
（8）钢架的二次灌浆：
1）锅炉基础二次灌浆的时间是锅炉本体找正固定后即可进行。
2）二次灌浆的步骤：
清除柱脚底座表面的油污、焊渣及杂物，做基础四周的横板，按规定配比调拌混凝土、浇浆，捣打压实并每昼夜浇水3～4次，持续2～3天。
在冬天应有防冻措施，雨季施工注意有防水措施。
3）质量标准：
锅炉基础二次灌浆应符合图纸和《钢筋混凝土施工及验收规范》中GB10-65规定。
（9）钢架安装质量要求：
1）柱脚中心基础划线中心：
允许误差：
±5mm
2）立柱标高与设计标高：
允许误差：
±5mm
3）各立柱间相互标高差：
允许误差：
3mm
4）各立柱间距离：
允许误差：
间距的1/1000最大≤10mm
5）各立柱垂直度：
允许误差：
长度的1/1000最大≤15mm
6）各立柱上下两平面相应对角线：
允许误差：
长度的1.5/1000最大≤15mm
7）横梁的标高；允许误差：
±5mm
8）横梁的不水平度：
允许误差：
5mm
（10）平台扶梯的安装：
1）安装步骤：
2）按图划出托架在立柱上的标高位置线。
3）托架的吊装按号就位，点焊并校正托架水平度、托架与钢架立柱的焊接。
4）吊装平台在托架上就位，点焊并校正其位置，平台与托架焊接。
5）扶梯吊装就位，找正扶梯的倾斜度及踏梯水平度，扶梯与平台点焊并焊牢。
6）扶梯上装栏杆及扶手并焊妥。
7）打磨所有焊接头。
注：
在上述各拼缝搭接处的搭接方法要注意不能积灰存水，
在构件上不得任意切割油孔，必须切割时应予以加固。
安装质量要求：
A、托架水平度≤1/1000
B、扶手、立柱间距一般为1000～1200mm
C、围杆高度为800mm，围板为100mm
D、焊缝应清除焊渣，经焊工目测合格。
焊脚高度不小于设计尺寸，外表无气孔、裂纹缺陷。
2、锅筒安装：
（1）汽包的检查：
1）检查汽包是否在运输或装卸过程中有无损坏或划伤造成的外伤。
检查汽包外部有无缺陷、，检查汽包的椭圆度，汽包的短管有无损坏，核对图纸汽包的管接头数量、角度是否有无，并做好记录。
2）检查汽包的主要尺寸（长度、直径、壁厚）是否与图形相符。
3）检查汽包的椭圆度≤6，弯曲度≤1.5/1000
4）检查汽包管座的数量和位置是否正确。
5）检查汽包的内部装置、另部件是否齐全。
6）检查所带技术文件是否与设计要求一致，是否完整。
（2）、汽包的画线；
1）复核锅炉制造厂在汽包上所做的中心线标记是否正确。
2）复核锅炉钢架上板梁吊挂位置是否正确。
（3）汽包的就位、找正与固定：
1）本汽包重约10t，采用25吨汽车吊直接将汽包吊到位置。
2）用卷尺量出汽包的纵向中心点后，用钢丝绳捆扎在中点的左右，确定吊点进行试吊，首先将汽包吊离地面200mm左右，停留5min一切正常后，缓慢将汽包吊起，使汽包起吊到汽包安装高度。
3）调整汽包纵横水平度，水平方向的位置（用手拉葫芦或千斤顶对汽包进行找正及标高，水平度测量用玻璃管水平仪，标高也用水平仪与立柱的1m标高为基准测量汽包标高为）水平方向位置用钢卷尺测量。
4）汽包安装的质量标准：
A、汽包标高偏差：
≤±5mm；
B、中心线偏差：
≤±5mm；
C、不水平度：
≤±2mm；
D、汽包支座装置严格按照规范施工，注意预留热膨胀余量。
3、对流管胀接：
（1）胀管前的准备
为了保证胀管质量，在胀管前必须做好工具、量具、操作人员确定的工作。
①.胀管器选取必须符合《工业锅炉胀接技术条件》JB/T9619—1999规定，胀管器的胀珠、胀杆表面应光滑，不应有沟纹、撞伤、斑痕等现象；检查前清洗零件，同时查看各零件配合是否正确，胀杆不能弯曲，圆锥度一般为1：
25，胀珠圆锥度为胀杆圆锥度的一半。
胀杆与胀珠装配时，其轴线有1.5～2°的夹角，胀杆与胀珠基本上能保持线接触，以保证胀接质量。
胀管器通过电动机传动设备带动。
②.自行制作管子夹具及靠模、排管、角铁靠样，能牢固稳定管子即可。
③.选用自行制作的“车床式”管子接头打磨机械，一端用龙门钳固定管头，管子露出长度200mm，实际打磨100～200mm，打磨靠装在滑动块上的电机带动三块活动砂轮块，根据向心旋转力打磨表面，依据滑块掌握打磨光度。
④.管子内径用半圆挫清理干净。
⑤.管孔打磨用内圆磨包细砂纸进行。
⑥.其他工具有小木锤、线锤、内径百分表、游标卡尺、不带丝化纤布、CCL4或汽油。
（2）管孔和管子的检查
①汽包上管孔的检查：
汽包的内部装置应拆除，以便清洗和检查汽包管孔。
检查时应先清洗掉管孔壁上的防护涂料，检查管孔壁的加工质量，不得有砂眼、凹痕、边缘毛刺和纵向刻痕；纵向或螺旋形刻痕的深度不得大于0.5mm，宽度不得大于1mm，刻痕到孔边的距离不得小于孔壁厚度的1/3，并且不得小于4mm。
管孔壁如有锈蚀，应用细砂布等不致使孔壁产生明显刻痕的工具，将孔壁处理至发出金属光泽。
当距离胀管时间较长时，应涂好防锈油。
用内径千分表测量每个管孔的直径、圆锥度和椭圆度，记在展开图或记录表上，管孔径偏差不得超过下表的规定。
当偏差超过本规定时，应与锅炉使用单位协商处理。
有缺陷的管孔在缺陷未消除前不得胀管，消除较小的缺陷一般可用刮刀修刮。
用刮刀或其他修整工具后的管孔壁，其加工质量、椭圆度和圆锥度同样应符合以上的规定。
为防止管孔壁表面金属再次氧化，应尽量缩短从管孔清理完到胀管的时间。
②管子的检查：
1）管子必须具有出厂合格证明书，其钢号应与设计要求相符，如无出厂证明书或对材质有所怀疑，应作化学分析和机械性能试验，不符合要求时不得使用。
2）擦去管子表面上的污物，检查管子的表面。
外表面不得有斑疤、小眼、裂纹和重皮，管端胀接部分不得有纵向沟纹，如果有横向沟纹，其深度不得超过管壁厚度的1/10，内外表面均不得有严重锈蚀。
3）管子的外形应在放样平台上进行检查，其偏差如超过下列规定时应予校正（校正时应拿到锅炉上试装一下，以作核对）：
4）直管的弯曲度不得超过每米1mm，全长弯曲度不得超过3mm，长度偏差不得超过±3mm。
5）弯曲管平面的不平度不得超过当管子的长度＞1500时，不平度的允许偏差≤6mm。
6）管子最后校正完毕，应作通球试验，以能全部通过为合格，管子所用圆球直径为管子公称内径的85%，圆球一般应用钢材或木材制成，不得用铅等易产生塑性变形的材料。
7）检查每根管子胀接端的外径，其偏差不得超过下表的规定。
检查数量一般为管子根数的25%，有问题时全部检查。
检查每个管子胀接端的壁厚，其偏差不得超过下表的规定（当管子表面有缺陷时，缺陷深度不得使管壁厚度小于允许最小壁厚）。
当偏差超过本规定时，应与锅炉使用单位协商处理。
8）管口断面不得有毛刺，并应与管子中心线相垂直，采用角尺检查，角尺与管口边缘之间的间隙不得大于管子外径的2%。
（3）管端退火
①未经退火的管子胀接端应进行退火，如果胀接端外表的硬度低于HB170，同时低于管孔壁处的硬度时，也可不进行退火。
测硬度时去掉金属表面的氧化皮。
②退火长度应为150～200mm，退火时应先将管子另一端堵住（以防空气在管内流动），再将退火端均匀地加热至600～650℃，在此温度下保持10～15分钟，不得将管端加热到700℃以上。
③退火后的冷却应埋在干燥的保温材料（如石灰、砂、白灰等）内进行，如果保温材料降低到接近环境温度后方得取出。
不得在风、雨的露天场地上进行冷却。
④退火采用“铅浴法”间接加热：
1）铅锅规格应根据具体要求决定。
2）铅材内不得含有能腐蚀管子的杂质，熔化后除掉夹渣，铅液表面应铺洒厚约10mm的石棉灰等粉末状材料。
3）为了测量正确，防止超出或不到规定温度范围，应选用热电偶等高温计测量，温度计的量程最好在0～1000℃范围内，不得目测估计。
4）热电偶的瓷管外应套有相应规格的一端堵死的钢管，作为保护，热电偶的毫伏计应调整准确，其冷端应装有补偿导线或补偿器。
5）铅液易飞溅和氧化，氧化铅有毒，操作地点应宽敞和通风，并有防止铅中毒和铅液溅伤的安全措施。
6）退火的管子应根据管排分批堆放，预热烤干。
管头应干燥，无其它杂物，待铅液加热至600℃左右时，将管子逐根逐批插入铅锅。
7）管子插入铅锅后，加热应缓慢，平均温升不得超过15℃/分钟。
⑤锅炉对流管子在批量退火前，应先对锅炉的备用管、试胀管或选用对流管3～5根进行预退火，以达到操作人员进一步熟悉退火工艺，同时检验按本次操作工艺退火，是否能达到预计的目的，确保管子批量退火的质量。
即在退火现场实际情况下，按退火工艺要求，预先对管子进行编号，测量管子硬度，作好详细记录，管子退完火缓冷后，再次测量管子的硬度，对应管子编号，进行硬度对比，确定是否按工艺批量退火。
（4）管子胀接面的清理
①管子胀接端的外表面应挫磨至全面出现金属光泽，挫磨长度应比管孔壁厚长50mm。
挫磨时应尽量使管子外表面维持圆形（不要成多边形），挫磨掉的厚度一般不宜超过0.2mm。
②挫磨后不得有起皮、凹痕、夹层、裂纹、麻点和纵向沟纹等缺陷。
距管口100mm内管子内壁的锈皮，应予除掉。
③挫磨后的管端不得碰撞和沾污，如因某种情况当时不能立即胀管，应妥善保护，防止生锈。
（5）装管
①管子经挫磨后，在装管前应用外径千分尺或游标卡尺测量其胀接段的外径，一般应测量几处，取得平均值后作好记录。
②装管前应再次核对汽包和联箱的相对位置是否正确，并检查它们固定得是否牢稳，方得进行胀接工作。
③装管前应将管孔和管子上已挫磨的胀接面清洗干净，如有浮锈，需用砂布擦去。
清洗剂一般使用汽油或四氯化碳，洗净后应用干净的棉布擦干，再进行装管。
④装管前对外形相同的管子，应按照已量得的管孔直径和管子胀接段的外径进行选配，尽量使管子与管孔间的间隙不超过下表中的正常值。
当间隙超过要求时，应与锅炉使用单位和当地锅炉监察部门协商处理。
管子与管孔间的允许间隙（mm）
管子公称直径
允许最大间隙
51
1.29
⑤管子的两个胀接端装入管孔时，应能自由伸入。
管子必须装正，不得歪斜；当发现有卡住、偏斜等现象时，不得使劲硬插，应把管子取出检查校正后再插入。
装管时为节省人力，可使用管卡子将管子重量通过管卡子支持在下汽包上。
⑥管端伸出管孔的长度应符合下表的规定。
在同一个汽包内，应尽量作到伸出长度一致，如果伸出长度超过规定，切除后应重新按要求进行检查。
管端伸出长度
管子公称直径
管端伸出长度
正常
允许最小
允许最大
51
9
7
11
（6）胀管的一般规定
①管子安装后应随即进行胀管。
在锅筒的许多管子中，应先胀汽包两端的管排，作为基准管排，然后一般宜自从中间分向两边胀接，同一根管子如有焊接时应先焊焊接端，后胀胀接端。
②管排的排列应整齐，以免影响挂砖；应按照基准管排为基准，用拉线法和卡板进行找正。
③各管子胀接的次序易采用反节式，以防胀管时使其它管子的胀接松弛。
胀管工作在环境温度为0℃以上时进行。
④胀管过程中应严防油、水和灰尘等渗入胀接面间。
胀接完的管端，其管口应翻边，斜度为15度，并应在伸入管孔1～2mm处开始倾斜
⑤管子的胀管率应在1.3～2.1%（指控制管外径法）的范围内，每台锅炉的每个锅筒预定胀管率应根据试胀情况确定，预定胀管率不宜选择太高，应留有余地，使在必要的补胀后管子最终胀管率不超过2.1%。
胀管率应按下列公式计算：
（控制管外径法）
H=（D-d3）/d3×100%
式中：
H—胀管率（mm）
D—管子胀完后的最终外径（mm）
d3—胀管前管子的实际内径（mm）
⑥胀管前，管端内部以及胀管器的胀珠和胀杆上，均应涂上润滑脂，必须注意不使油脂渗入胀接面间。
一般情况下，每胀过15～20个胀口，应将胀管器拆开放在煤油中洗净，仔细检查是否损坏或过度磨损。
⑦胀管器放入管内时应保持胀杆正对管孔中心，操作时始终应保持正确的相对位置；胀杆转动应平稳而均匀，不得忽快忽慢，或对胀杆施加冲击力。
⑧胀口内壁应平滑，无凹痕、擦伤、重皮和起皮等现象，否则应找出原因（例如胀管时润滑是否不良，管内的铁锈和铁渣是否未除洁净，或胀珠是否已磨损不平等），清除缺陷。
操作人员在锅炉上胀最初几根管子时应注意检查，观察胀管方法和所选用的胀管率是否恰当
⑨胀管时应指定专人，认真记录每个管孔和管端的测量数
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