CNC车床内部培训教材(编程+操作)PPT课件下载推荐.ppt
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,1.机床坐标系,2.工件坐标系,一般将工件坐标系的Z轴设成与机床主轴中心线重合，X轴设在工件的左端面或右端面。
3.工件坐标系设定,G50XdZL,该FANUC-6T指令设定刀尖与工件原点的位置关系。
三、对刀问题,对刀就是确定刀尖在工件坐标系中的位置。
常用的对刀方法为试切法。
根据试切后工件的尺寸确定刀尖的位置。
三、有关编程代码说明,
（一）G功能,准备功能也称为G功能（或称G代码），它是用来指令机床动作方式的功能。
准备功能是用地址G及其后面的数字来指令机床动作的。
如用G00来指令运动坐标快速定位。
表3-2为FANUC-0iT系统的准备功能G代码表。
（1）号表示电源接通时的G代码状态；
（2）00组的G代码为一次性G代码；
（3）一旦指定了G代码，一览表中没有的G代码显示报警信号；
（4）无论有几个不同组的G代码，都能在同一程序段内指令，如果同组的G代码在同一程序段内指令了2个以上时，后指令者有效；
（5）可按组号显示G代码。
注：
1.绝对坐标G90它是加工程序的第一条指令，以便后面给出起刀点。
3.起刀点和换刀点设置以绝对坐标方式给出换刀时刀尖的位置。
2.相对坐标G91螺纹加工、循环加工、子程序调用须用相对坐标编程。
对于CK0630型数控车床，其控制系统为FANUCOET-A指令为：
G92XZ,对于FANUC-6T控制系统其指令为：
G50XZ,4.快速点位运动G00X（U）Z（W）;
绝对坐标编程为：
G00X40.0Z6.0;
相对坐标编程为：
G00U-40.0W-84.0;
这个命令把刀具从当前位置移动到命令指定的位置（在绝对坐标方式下），或者移动到某个距离处（在增量坐标方式下）。
1、非直线切削形式的定位我们的定义是：
采用独立的快速移动速率来决定每一个轴的位置。
刀具路径不是直线，根据到达的顺序，机器轴依次停止在命令指定的位置。
定位方式：
2、直线定位刀具路径类似直线切削（G01）那样，以最短的时间（不超过每一个轴快速移动速率）定位于要求的位置,5.直线插补G01X（U）Z（W）F;
G01X40.0Z-80.0F0.4;
G01U0.0W-80.0F0.4;
直线插补以直线方式和命令给定的移动速率从当前位置移动到命令位置。
6.圆弧插补指令G2、G3,1）用圆弧半径R指定圆心位置编程,G2（或G3）XZRF（绝对）；
G2（或G3）UWRF（相对）;
2）用I,K指定圆心位置的编程,G2（或G3）XZIKF（绝对）;
G2（或G3）UWIKF（相对）;
X,Z是圆弧终点的坐标值；
I,K是圆心相对于圆弧起点的坐标值；
U,K是终点相对始点的坐标值；
R是圆弧的半径值。
A.绝对坐标编程,
（1）顺圆插补G02,半径法：
G02X60.0Z-23.0R23.F30;
圆心法：
G02X60.0Z-23.0I23.K0F30;
B.相对坐标编程,半径法：
G02U46.0W-23.0R23.F30;
G02U46.0W-23.0I23.K0F30;
（2）逆圆插补G03,A.绝对坐标编程,半径法：
G03X60.0Z-30.0R30F30;
G03X60.0Z-30.0I0K-30F30;
G03U60.0W-30.0R30F30;
G03U60.0W-30.0I0K-30F30;
7.进给暂停G04X（P）;
X值可输入两位整数,（P值可输入四位整数）表示延迟时间，单位为（毫）秒。
主要用于车削环槽、不通孔和自动加工螺纹等场合。
G98（G99）G04P1000;
G98（G99）G04X1.0;
8.回参考点检验（G28）,输入格式：
G28X（U）Z（W）T00；
（1）X（U）和Z（W）为中间点的坐标。
（2）T00（刀具复位）指令必须写在G28指令的同一程序段或该程序段之前。
自动回原点指令使刀具自动返回机械原点或经某一中间点回机械原点（如图3-20和图3-21所示）。
9.整数导程螺纹切削（G32）G32X（U）Z（W）F;
F螺纹导程设置（mm）,在编制切螺纹程序时应当带主轴转速RPM均匀控制的功能（G97），并且要考虑螺纹部分的某些特性。
在螺纹切削方式下移动速率控制和主轴速率控制功能将被忽略。
而且在送进保持按钮起作用时，其移动进程在完成一个切削循环后就停止了。
10.刀具偏置功能（G40/G41/G42）,1.格式G41X_Z_;
G42X_Z_;
在刀具刃是尖利时，切削进程按照程序指定的形状执行不会发生问题。
不过，真实的刀具刃是由圆弧构成的（刀尖半径）就像上图所示，在圆弧插补和攻螺纹的情况下刀尖半径会带来误差。
2.偏置功能,补偿的原则取决于刀尖圆弧中心的动向，它总是与切削表面法向里的半径矢量不重合。
因此，补偿的基准点是刀尖中心。
通常，刀具长度和刀尖半径的补偿是按一个假想的刀刃为基准，因此为测量带来一些困难。
把这个原则用于刀具补偿，应当分别以X和Z的基准点来测量刀具长度刀尖半径R，以及用于假想刀尖半径补偿所需的刀尖形式数（0-9）。
这些内容应当事前输入刀具偏置文件。
“刀尖半径偏置”应当用G00或者G01功能来下达命令或取消。
不论这个命令是不是带圆弧插补，刀不会正确移动，导致它逐渐偏离所执行的路径。
因此，刀尖半径偏置的命令应当在切削进程启动之前完成；
并且能够防止从工件外部起刀带来的过切现象。
反之，要在切削进程之后用移动命令来执行偏置的取消过.,11、工件坐标系设定指令主轴最高转速的设定,工件坐标系设定指令以程序原点为工件坐标系的中心（原点），指定刀具出发点的坐标值（如图3-19所示）。
图3-19G50设定工作坐标系,输入格式：
G50XZ，其中XZ为刀具出发点的坐标（如图3-19所示）。
（G50）S；
中S为主轴最高转速。
（G50）,11、工件坐标系选择（G54-G59）,1.格式G54X_Z_;
2.功能,通过使用G54G59命令，来将机床坐标系的一个任意点（工件原点偏移值）赋予12211226的参数，并设置工件坐标系（1-6）。
该参数与G代码要相对应如下：
工件坐标系1（G54）-工件原点返回偏移值-参数1221工件坐标系2（G55）-工件原点返回偏移值-参数1222工件坐标系3（G56）-工件原点返回偏移值-参数1223工件坐标系4（G57）-工件原点返回偏移值-参数1224工件坐标系5（G58）-工件原点返回偏移值-参数1225工件坐标系6（G59）-工件原点返回偏移值-参数1226在接通电源和完成了原点返回后，系统自动选择工件坐标系1（G54）。
在有“模态”命令对这些坐标做出改变之前，它们将保持其有效性。
除了这些设置步骤外，系统中还有一参数可立刻变更G54G59的参数。
工件外部的原点偏置值能够用1220号参数来传递。
12、精加工循环（G70）,1.格式,G70P（ns）Q（nf）ns:
精加工形状程序的第一个段号。
nf:
精加工形状程序的最后一个段号,2.功能,用G71、G72或G73粗车削后，G70精车削。
12、外圆粗车固定循环（G71）,G71U（d）R（e）G71P（ns）Q（nf）U（u）W（w）F（f）S（s）T（t）N（ns）.F_从序号ns至nf的程序段,指定A及B间的移动指令。
.S_.T_N（nf）d:
切削深度（半径指定）不指定正负符号。
切削方向依照AA的方向决定，在另一个值指定前不会改变。
FANUC系统参数（NO.0717）指定。
1.格式,e:
退刀行程本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。
FANUC系统参数（NO.0718）指定。
ns:
精加工形状程序的最后一个段号。
u：
X方向精加工预留量的距离及方向。
（直径/半径）w:
Z方向精加工预留量的距离及方向。
如果在下图用程序决定A至A至B的精加工形状,用d（切削深度）车掉指定的区域,留精加工预留量u/2及w。
2.功能,13、端面车削固定循环（G72）,如下图所示，除了是平行于X轴外，本循环与G71相同。
1.格式,G72W（d）R（e）G72P（ns）Q（nf）U（u）W（w）F（f）S（s）T（t）d,e,ns,nf,u,w，f,s及t的含义与G71相同。
2.功能,14、成型加工复式循环（G73）,G73U（i）W（k）R（d）G73P（ns）Q（nf）U（u）W（w）F（f）S（s）T（t）N（ns）沿AAB的程序段号N（nf）i:
X轴方向退刀距离（半径指定）,FANUC系统参数（NO.0719）指定。
k:
Z轴方向退刀距离（半径指定）,FANUC系统参数（NO.0720）指定。
d:
分割次数,1.格式,本功能用于重复切削一个逐渐变换的固定形式,用本循环,可有效的切削一个用粗加工段造或铸造等方式已经加工成型的工件。
这个值与粗加工重复次数相同，FANUC系统参数（NO.0719）指定。
2.功能,15、端面啄式钻孔循环（G74）,G74R（e）;
G74X（u）Z（w）P（i）Q（k）R（d）F（f）e:
后退量本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。
FANUC系统参数（NO.0722）指定。
x:
B点的X坐标u:
从a至b增量z:
c点的Z坐标w:
从A至C增量i:
X方向的移动量k:
Z方向的移动量,1.格式,如下图所示在本循环可处理断削，如果省略X（U）及P，结果只在Z轴操作，用于钻孔。
d:
在切削底部的刀具退刀量。
d的符号一定是（+）。
但是，如果X（U）及I省略，可用所要的正负符号指定刀具退刀量。
f:
进给率：
2.功能,16、外经/内径啄式钻孔循环（G75）,以下指令操作如下图所示，除X用Z代替外与G74相同，在本循环可处理断削，可在X轴割槽及X轴啄式钻孔。
1.格式,G75R（e）;
G75X（u）Z（w）P（i）Q（k）R（d）F（f）；
2.功能,17、螺纹切削循环（G76）,m:
精加工重复次数（1至99），本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。
FANUC系统参数（NO.0723）指定。
r:
到角量：
本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。
FANUC系统参数（NO.0109）指定。
a:
刀尖角度：
可选择80度、60度、55度、30度、29度、0度，用2位数指定。
FANUC系统参数（NO.0724）指定。
如：
P（02/m、12/r、60/a）。
G76P（m）（r）（a）Q（dmin）R（d）G76X（u）Z（w）R（i）P（k）Q（d）F（f）,1、格式,dmin:
最小切削深度，本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。
FANUC系统参数（NO.0726）指定。
精加工余量；
X（U）Z（W）-终点坐标；
i:
螺纹部分的半径差，如果i=0,可作一般直线螺纹切削。
螺纹高度,螺纹部分半径之差，即螺纹切削起始点与切削终点的半径差。
加工圆柱螺纹时，i=0。
加工圆锥螺纹时，当X向切削起始点坐标小于切削终点坐标时，I为负，反之为正。
这个值在X轴方向用半径值指定。
第一次的切削深度（半径值）l：
螺纹导程（与G32）,螺纹切削循环,复合螺纹切削循环指令可以完成一个螺纹段的全部加工任务。
它的进刀方法有利于改善刀具的切削条件，在编程中应优先考虑应用该指令.,2.功能,3、举例（螺距为6mm）,G76P021260Q0.1R0.1,G76X60.64Z23R0F6P3.68Q1.8,18、内外直径的切削循环（G90）,G90X（U）_Z（W）_R_F_;
必须指定锥体的“R”值。
切削功能的用法与直线切削循环类似。
1.格式,直线切削循环:
G90X（U）_Z（W）_F_;
按开关进入单一程序块方式，操作完成如图所示1234路径的循环操作。
U和W的正负号（+/-）在增量坐标程序里是根据1和2的方向改变的。
锥体切削循环:
2.功能：
外园切削循环,1.U0,W0,R0,2.U0,W0,3.U0,4.U0,W0,R0,19.螺纹切削循环（G92）,1、格式,直螺纹切削循环:
G92X（U）_Z（W）_F_;
螺纹范围和主轴RPM稳定控制（G97）类似于G32（切螺纹）。
在这个螺纹切削循环里，切螺纹的退刀有可能如图9-9操作；
倒角长度根据所指派的参数在0.1L12.7L的范围里设置为0.1L个单位。
锥螺纹切削循环:
G92X（U）_Z（W）_R_F_;
2.功能,切削螺纹循环,20、台阶切削循环（G94）,1.格式,平台阶切削循环:
G94X（U）_Z（W）_F_;
锥台阶切削循环:
G94X（U）_Z（W）_R_F_;
2.功能,台阶切削,21、线速度控制（G96,G97）,G97的功能是取消线速度控制，并且仅仅控制RPM的稳定。
NC车床用调整步幅和修改RPM的方法让速率划分成，如低速和高速区；
在每一个区内的速率可以自由改变。
G96的功能是执行线速度控制，并且只通过改变RPM来控制相应的工件直径变化时维持稳定的切削速率。
22、设置位移量（G98/G99）,切削位移能够用G98代码来指派每分钟的位移（毫米/分），或者用G99代码来指派每转位移（毫米/转）；
这里G99的每转位移在NC车床里是用于编程的。
每分钟的移动速率（毫米/分）=每转位移速率（毫米/转）x主轴RPM。
例1编制如图3-14所示零件的数控程序，已知毛坯32mm，长度77mm。
图3-15所示，工件毛坯直径为d，加工目标直径为D，每次切深为S，则单边径向加工余量T=|d-D|/2，循环次数P=T/S，若车削长度为L，则循环程序为:
G00X（d+2s）ZB循环起始位置BG91G81P（T/S）增量式进入循环G00U-4S径向进刀B至CG01W-LF轴向切削C至DG01U2S径向退刀D至EG00WL轴向退刀E至FG80循环程序结束,例6如图3-16所示，用循环方式编制一个粗车外圆的加工程序（每次切深2mm）。
梯形组合循环：
图3-16所示，工件毛坯直径为d，径向单边综余量为T，每次切深为S，切削长度分别为L1、L2,
（二）M指令,例7在数控车床上对图3-19（a）所示的零件进行精加工，图中85mm不加工。
要求编制，精加工程序。
（a）,（b）,图3-19例7图,80,85,80,62,50,M48X1.5,65,60,20,60,60,3X45,R70,1X45,155,290,44.8,200,O,350,X,2,外圆车刀,Z,1X45,1首先根据图纸要求按先主后次的加工原则，确定工艺路线。
（1）先从左至右切削外轮廓面。
其路线为：
倒角切削螺纹的实际外圆切削锥度部分车削62mm外圆倒角车80mm外圆切削圆弧部分车削80mm外围。
（3）车M481.5的螺纹。
（2）切3mm45mm的槽。
2选择刀具并绘制刀具布置图,根据加工要求需选用三把刀具，如图3-19（b）所示。
T01号外圆车刀，T02号切槽刀，T03号螺纹车刀。
3.编制的程序,N0001G50X200.0Z350.0T01设定起刀点,N0002S630M03主轴正转，转速630r/min,N0003G00X41.8Z292.0M08快进至X=41.8mm，Z=292mm，开切削液,N0004G01X47.8Z289.0F0.15工进至X=47.8mm，Z=289mm，速度0.15mm/r（倒角）Z227.0Z向工进至Z=227mm（精车47.8mm螺纹外径）X50.0X向工进至X=50mm（退刀）,X62.0W-60.0X向工进至X=62mm（退刀），-Z向工进60mm（精车锥面）Z155.0Z向工进至Z=155mm（精车62mm外圆）X78.0X向工进至X=78mm（退刀）,X80.0W-1.0X向工进至X=80mm（退刀），-Z向工进1mm（倒角）W-19.0-Z向工进19mm（精车80mm外圆）,N0005G02W-60.0I63.25K-30.0顺圆-Z向工进60mm（精车圆弧）N0006G01Z65.0Z向工进至Z=65mm（精车80mm外圆）X90.0X向工进至X=90mm,N0007G00X200.0Z350.0T01M09返回起刀点，取消刀具补偿，同时关切削液,N0008M06T02换刀，并进行刀具补偿,N0009S315M03主轴正转，转速315r/min,N0013G00X51.0X向快退至X=51mm（退刀）X200.0Z350.0T02M09返回起刀点，取消刀具补偿，同时关切削液,N0014M06T03换刀，并进行刀具补偿,N0015S200M03主轴正转，转速200r/min,N0016G00X62.0Z292.0M08快进至X=62mm，Z=292mm，开切削液,N0017G92X47.54Z228.5F1.5X46.94螺纹切削循环，螺距1.5mmX46.38,N0018G00X200.0Z350.0T03M09返回起刀点，取消刀具补偿，同时关切削液,N0019M05主轴停,N0020M30程序结束,例8编制图3-20所示零件的数控程序，双点画线为2570的坯料，粗车每次切深约1mm，精车余量为0.5。
N1G90T01N2G92X200.Z100.建立工件坐标系N3S1000M03主轴正转1000r/minN4G00X27.Z0车端面进刀点N5G01X-0.5F80N6G00Z2.X23.第一次粗车进刀点N7G01Z-44.5F100X25.N8G00Z2.X21.第二次粗车进刀点,N9G01Z-44.5F100X23.N10G00Z2.X19.第三次粗车进刀点N11G01Z-30.5F100X21.N12G00Z2.X17.第四次粗车进刀点N13G01Z-30.5F100X19.N14G00Z2.X15.第五次粗车进刀点,N15G01Z-10.F100X17.N16G00Z2.X13.第六次粗车进刀点N17G01Z-10.F100X15.N18G00Z2.X9.第七次粗车进刀点N19G01X13.Z-5.F80N20G00Z2.X0.精车进刀点N21G01Z0F70,N22G03X12.Z-6.I0K-6.车头部圆弧N23G01Z-10.F80车12柱面X14.X16.Z-25.车锥面Z-31X18X20.Z-32.车C1倒角Z-45.X23.X24.Z-45.5车C0.5倒角Z-55.车24柱面,N24G00X100.Z200.快退至换刀点N25M06T02换切槽刀T02,N26G00X25.Z-45.快进至切槽进刀点N27G01X16.F60切槽N28G04P1000切槽暂停1秒N29G01X25.F150径向进刀N30G00Z-54.切断进刀点N31G01X-0.5F60切断N32G00X200.Z100.M05快速退至起始位置N33M02,Q&
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