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减少或消除系统的节流损失，尽量减少非安全需要的溢流量；
采用静压技术和新型密封材料，减少摩擦损失；
改善液压系统性能，采用负荷传感系统、二次调节系统和采用蓄能器回路。
泄漏控制
泄漏控制包括：
防止液体泄漏到外部造成环境污染和外部环境对系统的侵害俩个方面。
今后，将发展无泄漏元件和系统，如发展集成化和复合化的元件和系统，实现无管连接，研制新型密封和无泄漏管接头，电机油泵组合装置等。
无泄漏将是世界液压界今后努力的重要方向之壹。
污染控制
过去，液压界主要致力于控制固体颗粒的污染，而对水、空气等的污染控制往往不够重视。
今后应重视解决：
严格控制产品生产过程中的污染，发展封闭式系统，防止外部污染物侵入系统；
应改进元件和系统设计，使之具有更大的耐污染能力。
同时开发耐污染能力强的高效滤材和过滤器。
研究对污染的于线测量；
开发油水分离净化装置和排湿元件，以及开发能清除油中的气体、水分、化学物质和微生物的过滤元江及检测装置。
主动维护
开展液压系统的故障预测，实现主动维护技术。
必须使液压系统故障诊断现代化，加强专家系统的开发研究，建立完整的、具有学习功能的专家知识库，且利用计算机和知识库中的知识，推算出引起故障的原因，提出维修方案和预防措施。
要进壹步开发液压系统故障诊断专家系统通用工具软件，开发液压系统自补偿系统，包括自调整、自校正，于故障发生之前进行补偿，这是液压行业努力的方向。
机电壹体化
机电壹体化可实现液压系统柔性化、智能化，充分发挥液压传动出力大、惯性小、响应快等优点，其主要发展动向如下：
液压系统将有过去的电液开发系统和开环比例控制系统转向闭环比例伺服系统，同时对压力、流量、位置、温度、速度等传感器实现标准化；
提高液压元件性能，于性能、可靠性、智能化等方面更适应机电壹体化需求，发展和计算机直接接口的高频，低功耗的电磁电控元件；
液压系统的流量、压力、温度、油污染度等数值将实现自动测量和诊断；
电子直接控制元件将得到广泛采用，如电控液压泵，可实现液压泵的各种调节方式，实现软启动、合理分配功率、自动保护等；
借助现场总线，实现高水平信息系统，简化液压系统的调节、争端和维护。
液压CAD技术
充分利用现有的液压CAD设计软件，进行二次开发，建立知识库信息系统，它将构成设计-制造-销售-使用-设计的闭环系统。
将计算机防真及适时控制结合起来，于试制样机前，便可用软件修改其特性参数，以达到最佳设计效果。
下壹个目标是，利用CAD技术支持液压产品到零不见设计的全过程，且把CAD/CAM/CAPP/CAT，以及现代管理系统集成于壹起建立集成计算机制造系统（CIMS），使液压设计和制造技术有壹个突破性的发展。
新材料、新工艺的应用
新型材料的使用，如陶瓷、聚合物或涂敷料，可使液压的发展引起新的飞跃。
为了保护环境，研究采用生物降解迅速的压力流体，如采用菜油基和合成脂基或者水及海水等介质替代矿物液压油。
铸造工艺的发展，将促进液压元件性能的提高，如铸造流道于阀体和集成块中的广泛使用，可优化元件内部流动，减少压力损失和降低噪声，实现元件小型化。
技术创新对于提高国家、地方和企业的科技竞争力，实现可持续发展具有十分重要的意义。
2O世纪8O年代初，我国开始重视技术创新理论问题的研究，研究范围包括技术创新的模式、机制，技术创新的扩散，产业创新和技术创新经济学，技术创新的区域研究以及有关技术创新的政策、体系等诸多方面。
经过2O多年的研究，人们已经注意到创新于生产各个方面所起的关键作用，且将创新作为企业、产业和国家竞争获胜的中心环节。
随着应用了电子技术、计算及技术、信息技术、自动控制技术及新工艺、新材料的发展和应用，液压传动技术也于不断创新。
液压传动技术已成为工业机械、工程建筑机械及国防尖端产品不可缺少的重要技术。
而其向自动化、高精度、高效率、高速化、高功率、小型化、轻量化方向发展，是不断提高它和电传动、机械传动竞争能力的关键。
本文从液压现场总线技术、自动化控制软件技术、水压元件及系统、液压节能技术等方面介绍液压传动技术发展动态。
1、液压现场总线技术
1.1液压现场总线技术的定义
现场总线是连接智能化仪表和自动化系统的全数字式、双向传输、多分支结构的通信网络。
现场总线控制系统简化为工作站和现场设备俩层结构，它能够见作是壹个由数字通讯设备和监控设备组成的分布式系统，从计算机角度见，现场总线是壹种工业网络平台；
从通信角度见，它是壹种新型的全数字、串行、双向、多路设备的通信方式；
从工程角度见，它是壹种工厂结构化布线。
随着现代制造技术的飞速发展，流体控制技术和电子控制技术的结合越来越紧密，于液压领域越来越多的人士开始使用或关注总线技术于液压系统中的应用，液压技术人员也越来越感受到观场总线技术的优越性。
液压系统是于液压总线的供油路和回油路间安装数个开关液压源，其和各自的控制阀、执行器相连接。
开关液压源包括液感元件、高速开关阀、单向阀、液容元件。
根据开关液压源功能不同，它可组合成升压型或降压增流型开关液压源。
由于将开关源的输入端直接挂于液压总线上，可通过高速开关方式加以升压或降压增流。
该系统克服了传统液压系统无法实现升压以及降压增流的问题，最终输出和各执行器需求相适应的压力和流量。
1.2现场总线技术于液压系统应用中的特点
（1）经济性：
任何壹种新技术新产品的开发和使用，其成本是首先需要考虑的因素之壹，总线技术也不例外。
设计开发总线技术产品的初衷之壹就是降低系统及工程成本。
所以，应用单位使用总线产品和供应商提供产品的第壹前提应该是以降低总系统的使用成本为目的。
（2）按IEC61131—3标准的柔性化程序，易学，学懂，可操作性强。
（3）可靠性、可维护性：
现场总线技术采用总线代替壹对壹的I／O连线。
对于大规模I／O系统来说，减少了由接线点造成的不可靠因素，同时系统具有于线故障诊断，报警记录功能；
可完成现场液压系统的远程参数设定，修改等参数化工作，增强了系统的可维护性。
（4）友好的人机对话界面，可方便进行液压系统的参数修改和故障监控。
（5）满足所有有关人身安全，电磁兼容，抗冲击及抗震动的重要标准。
（6）相对于传统的液压比例控制系统更具有其价格竞争优势。
2、自动化控制软件技术
于多轴运动控制中，采用SPS可编程控制技术。
于这种情况下，以PC机为基础的现代控制技术也和许多自动化控制领域壹样，有着自己的用武之地。
自动化控制软件将SPS的工作原则和操作监控俩项任务集于壹身。
操作监控技术于伺服驱动中已经发展得比较成熟，且且具有强大的功能和功率。
于大量的应用实践中已经证明，以微机软件为基础的控制方案于不同类型的液压控制中也是非常有效的控制方案。
利用液压技术控制回路（控制阀、变量泵）和执行机构（液压缸、液压马达）大量不同的变型和组合配置，能够提供多种不同特性的控制方案。
有些液压控制的运动和电气驱动的运动类似，因此，这样的液压运动控制也能够当作坐标轴的电气运动控制来对待和处理。
各种液压控制方案可于PC机基础上的自动化控制系统下接受控制。
自动化控制系统的适时性已经达到了毫秒级（精度达到1~2ms），视所使用的局部总线系统不同，壹个图像跳动的传输控制时间可短到10ms。
这样的速度完全能够做到和常用的液压控制系统同步，能够完成对液压系统的功能控制。
于液压轴控制的运算中，现代化的PC微处理器运算速度很快，完全能够和伺服控制技术中的伺服运算器相媲美。
通常的微处理器于多轴控制过程中具有强大的运算能力，可于l~2ms之内完成多轴控制工作循环的计算，它已被应用到液压控制系统机床的大批量生产中。
由于PC控制系统于主存储器中运行SPS可编程控制器的控制程序，使得任意编写的SPS应用控制程序也可于高层次的运算速度中运行。
同样，用户自定义的专用控制程序也可于该层面中运行。
于标准的自动化软件控制系统中，已经集成了对若干液压“坐标轴”的控制监控功能。
对精确度要求较高的，例如切削加工机床，使用分散控制式的液压监控软件，它采用了液压阀、液压缸和位置测量系统复合的液压伺服机构，使得PC控制软件能够像控制电气元件壹样来控制调节各个液压元件。
PLC可编程序数据库使得液压定位的控制和自动化工作过程的同步运行更加方便。
其控制电路和电气自动化控制基本没有什么区别，它同时也对操作和监控进行调节。
另外，液压控制软件也可于PLC的标准环境中工作，而且是全透明的运行。
利用这种液压控制软件能够对内部数据进行读写，最大限度地满足了操作监控和自动化控制的需要。
所有液压系统的控制信号均可于工业控制局域网的接线柱中测得。
能够被检测的信号包括：
实际位置信号，实际压力信号和控制阀的状态、设置参数。
利用液压控制技术能够满足各种要求，新的适时以太网解决方案以及和新以太网方案配套的连接元器件能够满足高新技术领域中高精度切削加工机床液压控制系统的所有需要。
而液压控制系统的I／O系统也是少有的高效系统。
所有工业液压技术的要求均能够以低廉的资金投入来得以实现。
所有液压控制的运动功能，它均能够实现。
除此以外，仍提供了工作力的调节功能，利用电气伺服对输出的扭矩进行限定、调节。
液压系统总体功能的制定，原则上按照实际需要而制定，且以模块的形式接受PLC数据库的控制。
现代化的液压自动化控制软件使得自动化工程技术人员能够像使用电气控制软件壹样方便自如地进行操作。
因为于解除了技术壁垒的封锁之后，各种专项控制技术之间有了很大的融合和统壹。
操作监控和机床运动的相互集成必须是更简单、更方便和更高效的。
于液压控制技术中不断创新的目标是：
为用户提供更全面、更可靠、更物美价廉的自动化控制解决方案。
3、水压元件及系统
3.1水压传动技术概述
于某种意义上，液压技术的发展是壹个元件和工作介质互相适应和协调发展的历史。
液压介质性能水平的提高对于现代液压技术的发展功不可没。
当下所谓的水液压元件企图用普通水或天然海水作为介质，所有技术难点就均集中到了元件本身。
液压元件的发展越来越依赖于材料科学和制造技术的进步，这于水液压元件中体现得尤为突出。
于现代技术条件下，造出能于密封、自润滑、抗腐蚀等性能方面适应纯水甚至海水介质的液压元件是可能的。
当然，由于无法同时改进介质的关联特性，水液压装置的性能，特别是性价比较之元件和介质均经过多年“磨合”和优化的传统液压装置会大打折扣，壹般也只能于水的冰点之上才能运行。
水压传动技术是基于绿色设计和清洁生产技术而重新崛起的壹门新技术。
是新型工业化发展进程中出现的壹门绿色新技术。
由于水具有清洁、无污染、廉价、安全、取之方便、再利用率高、处理简单等突出优点，用其取代矿物油作为液压系统工作介质时不仅能够解决未来因石油枯竭带来的能源危机，而且能够最大限度的解决因矿物油泄漏和排放带来的污染和安全问题，最符合环境保护以及可持续发展的要求。
人们开始重新考虑和认识这壹清洁能源作为液压系统工作介质的重要性，且已引起普遍关注，成为现代水压传动技术发展的最直接动力。
3.2水压传动技术特点
（1）资源丰富，来源广泛，再利用率高。
水是地球上最为丰富的资源，于水压传动系统应用的整个周期内，可多次回收，重复使用，且不易变质。
（2）水是壹种无毒无污染资源，对人体和环境无害，有利于提高工作环境的舒适性和安全性，排出的液体不需作任何处理即可直接排放，从根本上消除油压传动系统因泄漏和排放而造成的环境污染。
（3）阻燃性好，安全性高。
特别适合高温、核辐射和明火等场合下的应用，有效地解决油压传动所带来的易燃、易爆、油蒸汽对人体的危害等安全问题以及核辐射造成的液压油变质和放射性污染等问题。
（4）处理技术和工艺简单，系统的运行和维修费用低。
水长时间使用不会变质，使用前后的水处理简单；
而且系统于航运、水下作业、潜艇等水环境下工作时，可不用油箱、冷却装置，大大简化系统。
3.3水压传动技术的应用及展望
随着科学技术的进步，水压技术及产品取得了较大的进展，目前，不仅泵形式增多了，符合IS0／CETOP连接尺等各标准规格的各种阀均形成了系列产品，配套用的液压缸、油箱、接头零件、密封件等也壹应俱有。
于欧、美，水压传动广泛应用于食品、医药、化学、造纸、木材加工、海上作业、核能工业、消防工程、地质钻探、环境工程等壹些对安全、清洁、环境无害要求较高的行业。
水液压作为壹种更符合环保要求的传动技术，将会使流体技术于和电传动技术的竞争中得到新的支持。
新材料、新技术必将推动水压技术的发展，逐步取代现有的油压传动。
能够预见，水压传动这壹于第壹次工业革命中兴起的古老技术，通过创新发展终将成为和电气、油压、气动且列的第四种传动技术。
4、液压节能技术
2005年11月28日至12月1日，亚洲PTC展览会于上海举行，规模盛大。
本次动力传动和控制展览的主题是节能和环保。
液压传动系统能量损失包括各元件中运动件的机械摩擦损失、泄漏损失、溢流损失、节流损失、输入和输出功率不匹配的无功损失几方面。
机械摩擦损失、泄漏损失所占比例和所选元件本身的机械效率、容积效率、介质粘度、回路密封性以及系统组成的复杂程度有关；
溢流损失、节流损失所占比例和回路和控制形式有关；
而输入和输出功率不匹配的无功损失所占比例和控制策略有关。
因此节能是液压技术的重要课题之壹，随着节能和环保要求的日益高涨，有效活用能源和降低噪声已成为液压行业的重要目标。
综观国内外液压技术发展历程，无时无刻不伴随节能的需要及创新。
（1）二次调节系统。
二次调节静液传动系统由恒压油源、二次元件（液压泵／马达）、工作机构和控制调节机构等组成。
二次调节系统是工作于恒压网络的压力耦联系统，通过调节二次元件斜盘倾角来改变二次元件排量，以适应负载转矩的变化，使负载按设定的规律变化。
系统中的压力基本保持不变，二次元件直接和恒压油源相连，因此，于系统中没有原理性节流损失，从而提高了系统效率。
另外，蓄能器的加入，不但抑制了压力限制元件发热所引起的功率损耗。
而且仍通过回收、释放液压能有效提高了系统的工作效率。
（2）电液负载感应系统。
负载感应就是将变化的负载压力反馈到压力补偿装置或液压泵的变量调节机构，使液压系统压力和负载压力相适应，消除了系统压力过剩，由于负载感应装置和变量泵的变量调节机构联系于壹起，使变量泵的流量和负载流量相适应，系统不会产生过剩流量。
（3）定量泵加变频调速电机电液系统。
交流变频调速液压系统避免了节流损耗和溢流损耗，另外，交流变频调速液压系统仍大大提高了原动机——异步电动机的效率，且显著改善功率因数，是其他液压调速方式所无法比拟的。
利用变频器改变泵的转速，使泵的输出流量和系统所要求相适应，能够使溢流损失降至最低，有效地节约了能量。
交流变频调速液压系统于大功率间歇运动的调速系统中，其优越性更为显著。
（4）尽可能地节省空间。
采用无油压控制阀能够减少系统装置空间，依据闭回路的构成使油箱小型化，减少发热量，从而不用使用冷却器。
例如，采用伺服马达使液压泵正反转向，不必使用方向、流量、压力控制阀也能达到控制效果。
采用闭回路系统，能够自我形成油量补偿机能，混合式伺服系统能够使油箱控制于储存最小作动油的状态下作功，体现油箱小型化的优点。
由于只于需要时使液压泵输出必要的流量，从而将发热源控制降至最低，也就无需再加装冷却器。
因不需冷却水循环以及减少作动油的消耗，所以也能节省资源，同时也可降低噪声。
（5）壹体化构造。
将液压泵、马达、油箱、油量补偿回路构成为壹体，形成无配管的壹体构造。
（6）省电节能的液压系统设计。
高的响应速度、高的控制精度和重复精度的比例阀、比例泵、伺服阀的应用；
由转速可调的伺服电机+柱塞泵、伺服马达螺杆驱动、蓄能器+高速伺服阀组成闭环回路控制油电式高速注塑机液压系统设计和应用。
有高低压双联或多联连式泵、变量泵、蓄压器系统等的推出：
对阀控电液系统有较大能量损失的不足，推出泵和电液比例阀结合的负载感应型，泵和比例压力比例流量控制阀结合的注塑机电液控制系统。
5、结束语
除了产品和技术不断创新之外，很重要的壹点是让用户能很方便选用创新技术和产品。
从而使他们自身的设备或产品得到更新换代或创造更高的附加值、效率。
因此，为客户提供优化的技术方案十分重要。
如提供软件，方便用户选择和设计。
液压（含液力、下同）、气动、密封件，是各类现代化机械装备的动力，传动和控制的关键基础件。
它们直接决定着主机的性能、水平、质量及可靠性。
建国以来，和机械工业各类主机相比，本行业起步较晚，其发展已严重影响和制约主机的现代化水平。
此问题引起国家领导和上级主管部门的重视，近年来作为国家重点支持的产业，于规划、引资、引进技术及科研开发等方面得到重点支持。
目前液压、气动、密封工业被列为机械工业振兴发展的四大重点之壹。
目标：
力争“十五”末，使研制开发的主要关键元件、系统和装置，基本达到国际九十年代初期水平，工具备壹定批量生产能力，为配套国产静液压传动和负荷传感调节传动装置的主机产品商品化，打下坚实的技术基础。
（二）电液伺服比例技术
技术概要
电液伺服比例技术是壹种将微小的电信号按比例转换为大的液压功率输出的电液转换技术。
国外电液伺服技术的研究始于本世纪四十年代，到七十年代投入了广泛的工业应用，至今已形成完整的产品品种、规格系列，且对已成熟的产品，为进壹步扩大应用，于保持原基本性能和技术指标的前提下，向着简化结构、提高可靠性、降低制造成本的方向发展，电液比例技术是于电液伺服技术的基础上，针对用户需要，降低控制特性，对液压伺服阀进行简化而发展起来的。
尔后，比例电磁铁技术的发展，又于三类阀基础上发展液压比例阀。
由电液伺服比例元件为主而组成的电液伺服比例控制系统，具有响应快、功率比（功率和重量比）大、自动化控制程度高等显著特点，因此于大惯量，要求快响应，实现自动控制的机床、冶金、矿山、石化、电化、船舶、军工、建筑、起重、运输等主机产品中有广阔应用前景，是这些主机重要的壹种控制手段。
选择依据
于工业发达国家，由电液伺服阀、电液比例阀，以及配用的专用电子控制器和相应的液压元件，组合集成电流伺服比例控制系统的相互支撑发展，已综合形成液压工程技术，它的应用和发展被认为是衡量壹个国家工业水平和现代工业发展立玉的重要标志，是液压工工业又壹个新的技术热点和增长点。
于我国同样有壹大批主机产品的发展，需要应用该项技术，因此，将其列为促进我国液压工业发展的关键技术之壹。
国内外发展趋势
国外近年来，电液伺服比例技术的发展，较集中地反映于其关联的主要基础元件的改进和发展上，主要包括：
（1）电液伺服阀向着简化结构、降低制造成本、提高抗污染能力和高可靠性方向发展，研究开发了大功率永磁直线力马达，形成了新型的直接驱动式伺服阀产品系列；
（2）电液比例阀向通用化、模块化、组全化、集成化方向发展，以实现规模经济生产，降低制造成本；
（3）电子控制器向着专用集成电路方向发展，实现小型化、组合化，且达到高可靠性目的。
（4）电流伺服比例技术的这些主要基础元件的相互衔接愈来愈密切，另部件通用化程度不断提高。
我国电液伺服技术始于六十年代，到七十年代有了实际应用产品，目前约有年产能力2000台；
电液比例技术到七十年代中期开始发展，现有几十种品种、规格的产品，约形成有年产能力5000台。
总的见，我国电液伺服比例技术和国际水平比有较大差距，主要表当下：
缺乏主导系列产品，现有产品型号规格杂乱，品种规格不全，且缺乏足够的工业性试验研究，性能水平较低，质量不稳定，可靠性较差，以及存于二次配套件的问题等，均有碍于该项技术进壹步地扩大应用，急待尽快提高。
于工业先进国家，对液压气动产品污染控制及密封技术均特别重视，因为它直接影响到产品性能、质量和水平，是产品有否市场的大问题。
当前归纳的基本情况是：
（1）产品污染控制贯彻于产品零部件制造的各道工序、产品装配、产品试验和包装中，有严格的定量指标来表证产品清洁度情况，有严格的防锈和其他措施来保证产品储存，运输中的清洁度；
（2）制订出相应的标准和规范，供有关人员遵照执行，且且纪律严明；
（3）对液压气动产品的用户，于使用中有明确的清洁度要求，且有保证清洁度的关联辅件供用户选用；
（4）把产品的污染控制纳入日常的工作范畴，出现问题随时解决；
（5）特别注重针对产品结构的密封技术研究，以保证产品有可靠的密封性；
（6）为适应主机产品高压、高速、高温或低温发展对配套密封件的需求，国外正向扩大橡塑组合、橡塑复合密封应用领域；
研究非接触式可控膜式密封；
探索应用新的柔性石墨密封材料等。
我国，对液压气动产品的污染控制及密封技术也同样十分重视，但至今对该项技术的研究，实施以及取得的效果，和工业先进国家比，仍有不少差距，需要继续加大研究力度，以点带面，有的放矢，做出更好成绩。
社会需求永远是推动技术发展的动力，降低能耗，提高效率，适应环保需求，机电壹体化，高可靠性等是液压气动技术继续努力的永恒目标，也是液压气动产品参和市场竞争是否取胜的关键。
为了适应这些目标和满足用户的需要，现代液压气动产品发展呈如下主要趋势。
由于液压技术广泛应用了高技术成果，如自动控制技术、计算机技术、微电子技术、磨擦磨损技术、可靠性技术及新工艺和新材料，使传统技术有了新的发展，也使液压系统和元件的质量、水平有壹定的提高。
尽管如此，走向二十壹世纪的液压技术不可能有惊人的技术突破，应当主要靠现有技术的改进和扩展，不断扩大其应用领域以满足未来的要求。
综合国内外专家的意见，其主要的发展趋势将集中于以下几个方面：
1．减少能耗,充分利用能量
液压技术于将机械能转换成压力能及反转换方面，已取得很大进展，但壹直存于能量损耗，主要反映于系统的容积损失和机械损失上。
如果全部压力能均能得到充分利用，则将使能量转换过程的效率得到显著提高。
为减少压力能的损失，必须解决下面几个问题：
①减少元件和系统的内部压力损失，以减少功率损失。
主要表当下改进元件内部流道的压力损失,采用集成化回路和铸造流道,可减少管道损失,同时仍可减少漏油损失。
②减少或消除系统的节流损失，尽量减少非安全需要的溢流量，避免采用节流系统来调节流量和压力。
③采用静压技术，新型密封材料，减少磨擦损失。
④发展小型化、轻量化、复合化、广泛发展3通径、4通径电磁阀以及低功率电
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