加工中心的调试及验收Word文件下载.docx

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安装最大重量刀柄时，要进行多次刀库到主轴位置的自动交换，做到准确无误，不撞击。

◆将工作台运动到交换位置，调整托盘站与交换工作台的相对位置，达到工作台自动交换动作平稳，并安装工作台最大负载，进行多次交换。

◆检查数控系统和可编程控制器PLC装置的设定参数是否符合随机资料中的规定数据，然后试验各主要操作功能、安全措施、常用指令的执行情况等。

◆检查附件的工作状况，如机床的照明、冷却防护罩、各种护板等。

一台加工中心安装调试完毕后，由于其功能繁多，在安装后，可在一定负载下经过长时间的自动运行，比较全面的检查机床的功能是否齐全和稳定。

运行的时间可每天8小时连续运行2到3天或每24小时连续运行1到2天。

连续运行可运用考机程序。

二．加工中心的验收 

加工中心的验收是一项复杂的检测技术工作。

它包括对机床的机、电、液、气各部份的综合性能检测及机床静、动态精度的检测。

在我国有专门的机构，即国家机床产品质量检测中心。

用户的验下班作可依照该机构的验收方式进行，也可请上述机构进行验收。

要紧集中在两个方面：

1.加工中心几何精度检查 

加工中心的几何精度是组装后几何形状误差，其检查内容如下：

工作台的平面度 

各坐标方向移动的相互垂直度 

X轴方向移动岁工作台面的平行度 

Y轴方向移动岁工作台面的平行度 

X轴方向移动对工作台上下型槽侧面的平行度 

主轴的轴向窜动 

主轴孔的径向跳动 

主轴箱沿Z坐标方向移动对主轴轴心线的平行度 

主轴回转轴心线对工作台面的垂直度 

主轴箱在Z坐标方向移动的直线度 

常用的检测工具有：

精密水平仪、直角尺、精密方箱、平尺、平行光管、千分表或测微仪、高精度主轴心棒及刚性好的千分表杆。

每项几何精度按照加工中心的验收条件的规定进行检测。

注意：

检测工具的等级必须比所测的几何精度高一等级。

同时，必须在机床稍有预热的状态下进行，在机床通电后，主轴按中等转速回转15分钟以后再进行检验。

2.机床性能验收 

依照《金属切削机床实验标准总那么》规定的实验项目如下：

试验项目 

可靠性空运转振动热变形静刚度 

抗振性切削噪声激振定位精度 

主轴回转精度直线运动不均匀性加工精度 

对机床做全面性能试验必须高精度的检测仪器。

在具体的机床验收时，各验收内容可按照机床厂标准和行业标准进行。

加工中心操作要点 

作为一个熟练的操作人员，必须在了解加工零件的要求、工艺路线、机床特性后，方可操纵机床完成各项加工任务。

因此，整理几项操作要点供参考：

◆为了简化定位与安，夹具的每个定位面相对加工中心的加工原点，都应有精确的坐标尺寸。

◆为保证零件安装方位与编程中所选定的工件坐标系及机床坐标系方向一致性，及定向安装。

◆能经短时间的拆卸，改成适合新工件的夹具。

由于加工中心的辅助时间已经压缩得很短，配套夹具的装卸不能占用太多时间。

◆夹具应具有尽可能少的元件和较高的刚度。

◆夹具要尽量敞开，夹紧元件的空间位置能低则低，安装夹具不能和工步刀具轨迹发生干涉。

◆保证在主轴的行程范围内使工件的加工内容全部完成。

◆对于有交互工作台的加工中心，由于工作台的移动、上托、下托和旋转等动作，夹具设计必须防止夹具和机床的空间干涉。

◆尽量在一次装夹中完成所有的加工内容。

当非要更换夹紧点时，要特别注意不能因更换夹紧点而破坏定位精度，必要时在工艺文件中说明。

◆夹具底面与工作台的接触，夹具的底面平面度必须保证在之内，表面粗糙度不大于μm。

加工中心的生产治理技术 

加工中心的利用是一项具有必然规模的复杂的技术工程。

它涉及到生产治理、技术治理、人材培训等一系列工作。

各项工作都应遵行必然的原那么运行。

那个原那么确实是充分发挥加工中心效益的保证系统。

因此，重视利用技术是一方面，重视治理技术又是必不可少的另一方面。

我国各机械制造厂中已把加工中心作为高效率自动化装备，作为重点设备。

但在设备管理上却参差不齐。

在加工中心的管理上，必须提倡加工中心的生产特点和它所需配合的各环节的生产节拍。

不能将普通机床的管理方法移到数控机床上，在管理上应注意以下几点：

◆充分发挥机床的全部功能在机床投入使用时，为了充分发挥机床具有的全部功能，应必须认真阅读使用说明书，深刻理解机床的各种功能及其能力。

根据本厂加工零件的性质，合理安排加工的对象、工序，选择相应的配套件和附件。

对易损件安排好备件。

◆设置数控工段将数控机床集中在一个专门的部门，工艺技术准备、生产管理准备由工厂技术部门统一进行。

生产车间设有专门的技术人员。

避免单台数控机床分散在个车间，只加工少量关键零件，造成大量生产时间闲置的局面。

设置专门的工段，便于维修的管理。

◆合理安排生产节拍、技术准备周期在向加工中心安排生产任务时，应先将工艺部门的工艺文件、加工工序、工具卡片准备齐全，再送加工零件到加工位置上。

以免操作者停机去找工具、修改程序、组装夹具而造成长时间停机。

◆选择合适的规章制度如数控机床管理制度、安全操作规程、数控机床使用规定、数控机床保养、点检制度等。

同时，要及时向制造和设计部门反馈信息。

◆重视技术队伍的建设对一台包括多种技术成果的复杂设备，完全掌握使用需要一个训练有素的技术班子，包括工艺、操作、机电维修等，人员的培养要有一个过程，领导管理设备的部门对此要有全面认识。

工装夹具的应用 

在多品种小批量的生产进程中，工件的安装、拆卸和清洗、托板的自动互换、切屑的排出等在整个制造进程中是频繁发生的。

为了提高加工中心的加工效率，在加工设备上弄高速化和高性能化是一方面，缩短安装时刻，降低消耗是另一重要方面。

夹具在制造厂来讲属于工装部份，它是保证零件准确信位、有效加工的必要手腕。

关于加工中心来讲，要求夹具定位精度高、、装卸方便，适于粗加工、精加工和各类多工序复合加工的形式。

国内加工中心的使用尚处于初期阶段，夹具设计采用手工设计方式较多，备有CAD/CAM系统的还较少。

下面仅就加工中心常见的装夹定位的使用方式作一介绍：

1.加工中心加工定位基准的选择 

在确信工艺方案之前，合理地选择定位基准对保证加工中心的加工精度，提高加工中心的应用效率有着决定性的意义。

在选择定位基准时要全面考虑各个工位的加工情形，达到下面三个目的：

所选基准应能保证工件定位准确，装卸方便、迅速，夹紧可靠，且夹具结构简单。

所选定的基准与加工部位的各个尺寸计算简单。

保证各项加工精度。

2.确信零件夹具 

在加工中心上，夹具的任务不仅是夹紧工件，而且还要以各个方向的定位面为参考基准，确信工件编程的原点。

加工中心的高柔性要求其夹具比一般机床结构更紧凑、简单，夹紧动作更迅速、准确，尽可能减少辅助时刻。

在加工机床上，要想合理应用好夹具，第一要对加工中心的加工特点有比较深刻的明白得和把握，同时还要考虑加工零件的精度、批量大小、制造周期和制造本钱。

根据加工中心机床特点和加工需要，目前常用的夹具类型有专用夹具、组合夹具、可调夹具和成组夹具。

一般的选择顺序是单件生产中尽量用虎钳、压板螺钉等通用夹具，批量生产时优先考虑组合夹具，其次考虑可调夹具，最后选用专用夹具和成组夹具。

在选择时要综合考虑各种因素，选择最经济的、最合理的夹具形式。

3.加工中心夹具设计及组装时应注意的问题 

为了简化定位与安，夹具的每一个定位面相对加工中心的加工原点，都应有精准的坐标尺寸。

为保证零件安装方位与编程中所选定的工件坐标系及机床坐标系方向一致性，及定向安装。

能经短时间的拆卸，改成适合新工件的夹具。

由于加工中心的辅助时间已经压缩的很短，配套夹具的装卸不能占用太多时间。

夹具应具有尽可能少的元件和较高的刚度。

夹具要尽量敞开，夹紧元件的空间位置能低则低，安装夹具不能和工步刀具轨迹发生干涉。

保证在主轴的行程范围内使工件的加工内容全部完成。

对于有交互工作台的加工中心，由于工作台的移动、上托、下托和旋转等动作，夹具设计必须防止夹具和机床的空间干涉。

尽量在一次装夹中完成所有的加工内容。

夹具底面与工作台的接触，夹具的底面平面度必须保证在之内，表面粗糙度不大于μm。

工作台，300MM内主轴圆度在2丝之内，主轴即Z轴与工作台垂直度，在300MM，内每50MM测量一次，用千分表，在0-3丝，之内，合格，铣削加工直径30的圆，深度50，0。

2一刀，进给1500，加工完成后发觉，四个节点处，无明显的圆弧接痕，合格，检查X，Y轴水平误差，在300MM内0-2丝内合格，

机械加工中取得工件尺寸精度的方式机械加工中获得工件尺寸精度的方法，主要有以下几种：

（1）试切法即先试切出很小部分加工表面，测量试切所得的尺寸，按照加工要求适当调刀具切削刃相对工件的位置，再试切，再测量，如此经过两三次试切和测量，当被加工尺寸达到要求后，再切削整个待加工表面。

试切法通过“试切－测量－调整－再试切”，反复进行直到达到要求的尺寸精度为止。

例如，箱体孔系的试镗加工。

试切法达到的精度可能很高，它不需要复杂的装置，但这种方法费时（需作多次调整、试切、测量、计算），效率低，依赖工人的技术水平和计量器具的精度，质量不稳定，所以只用于单件小批生产。

作为试切法的一种类型——配作，它是以已加工件为基准，加工与其相配的另—工件，或将两个（或两个以上）工件组合在一起进行加工的方法。

配作中最终被加工尺寸达到的要求是以与已加工件的配合要求为准的。

（2）调整法 

预先用样件或标准件调整好机床、夹具、刀具和工件的准确相对位置，用以保证工件的尺寸精度。

因为尺寸事先调整到位，所以加工时，不用再试切，尺寸自动获得，并在一批零件加工过程中保持不变，这就是调整法。

例如，采用铣床夹具时，刀具的位置靠对刀块确定。

调整法的实质是利用机床上的定程装置或对刀装置或预先整好的刀架，使刀具相对于机床或夹具达到一定的位置精度，然后加工一批工件。

在机床上按照刻度盘进刀然后切削，也是调整法的一种。

这种方法需要先按试切法决定刻度盘上的刻度。

大批量生产中，多用定程挡块、样件、样板等对刀装置进行调整。

调整法比试切法的加工精度稳定性好，有较高的生产率，对机床操作工的要求不高，但对机床调整工的要求高，常用于成批生产和大量生产。

（3）定尺寸法 

用刀具的相应尺寸来保证工件被加工部位尺寸的方法称为定尺寸法。

它是利用标准尺寸的刀具加工，加工面的尺寸由刀具尺寸决定。

即用具有一定的尺寸精度的刀具（如铰刀、扩孔钻、钻头等）来保证工件被加工部位（如孔）的精度。

定尺寸法操作方便，生产率较高，加工精度比较稳定，几乎与工人的技术水平无关，生产率较高，在各种类型的生产中广泛应用。

例如钻孔、铰孔等。

（4）主动测量法　在加工过程中，边加工边测量加工尺寸，并将所测结果与设计要求的尺寸比较后，或使机床继续工作，或使机床停止工作，这就是主动测量法。

目前，主动测量中的数值已可用数字显示。

主动测量法把测量装置加入工艺系统（即机床、刀具、夹具和工件组成的统一体）中，成为其第五个因素。

主动测量法质量稳定、生产率高，是发展方向。

（5）自动控制法 

这种方法是由测量装置、进给装置和控制系统等组成。

它是把测量、进给装置和控制系统组成一个自动加工系统，加工过程依靠系统自动完成。

尺寸测量、刀具补偿调整和切削加工以及机床停车等一系列工作自动完成，自动达到所要求的尺寸精度。

例如在数控机床上加工时，零件就是通过程序的各种指令控制加工顺序和加工精度。

自动控制的具体方法有两种：

①自动测量 

即机床上有自动测量工件尺寸的装置，在工件达到要求的尺寸时，测量装置即发出指令使机床自动退刀并停止工作。

②数字操纵 

即机床中有操纵刀架或工作台精准移动的伺服电动机、转动丝杠螺母副及整套数字操纵装置，尺寸的取得（刀架的移动或工作台的移动）由预先编制好的程序通过运算机数字操纵装置自动操纵。

初期的自动控制法是利用主动测量和机械或液压等控制系统完成的。

目前已广泛采用按加工要求预先编排的程序，由控制系统发出指令进行工作的程序控制机床（简称程控机床）或由控制系统发出数字信息指令进行工作的数字控制机床（简称数控机床），以及能适应加工过程中加工条件的变化，自动调整加工用量，按规定条件实现加工过程最佳化的适应控制机床进行自动控制加工。

自动控制法加工的质量稳定、生产率高、加工柔性好、能适应多品种生产，是目前机械制造的发展方向和计算机辅助制造（CAM）的基础。