冶金尘泥利用文档格式.docx

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1．烧结尘泥

烧结尘泥产生的主要部位是烧结机机头、机尾，成品整粒、冷却筛分等工序，细度在5—40μm之间，机尾粉尘的比电阻为5×

109—1.3×

1010Ω?

cm，总铁含量50％左右。

通过各种除尘装置捕集而得到烧结尘泥。

机头采用多管除尘器捕集烧结粉尘如图21—1所示，机尾电除尘器下部粉尘回收流程如图21一2所示。

2．高炉尘泥

高炉尘泥是炼铁过程中随高炉煤气带出的，原料、燃料的粉尘和高温区激烈反应产生低沸点的有色金属的蒸气等经除尘器捕集而得到。

筛分室返矿仓除尘系统粉尘处理及回收流程见图孔21-3。

重力除尘器的瓦斯灰粒径较粗，含碳较高，湿式除尘或布袋除尘得到的尘泥粒径较小，不易脱水。

部分瓦斯灰中含有较高的锌、铅等有色金属，总含铁量20％—40％。

高炉粉分干、湿两种。

干粉尘颗粒用干式除尘器进行捕集，称为高炉瓦斯灰。

湿式尘颗粒较细，经煤气洗涤塔及湿式防性之器捕集，一般呈泥浆状，称高沪瓦斯泥。

通常情况下干、湿尘泥一般为1：

1，但由于工艺及收尘方式不同，其比例也不同。

高炉瓦斯泥主要由磁铁矿、赤铁矿、焦炭、铁酸钙及其他矿物组成，铁矿物以Fe3O4和Fe2O3为主，其他金属矿物多以氧化物形式存在高炉尘泥的化学成分和质量分散度见表21-2和表21-3。

金属铁含量极少，仅白的金属铁珠镶嵌在渣相之中，呈独立的金属铁几乎没有；

磁铁矿部分为独立相的颗粒状，大部分为烧结矿中玻璃质胶结的自形晶磁铁矿；

赤铁矿多为原矿细小颗粒，粒径大小不等；

焦炭以形状各异的颗粒存在，有粗粒镶嵌、细粒镶嵌、丝状等，各向同性较少见。

铁物相分析结果见表21-4。

铁矿物以磁胜铁及赤褐铁矿为主，占有率为89.55％。

高炉尘泥的密度为7.72一3.89g/cm3，比电阻为（2.2—3.40）×

108Ω?

cm。

铁矿物是高炉瓦斯泥（灰）的主要成分，全铁含量为25%—50%，可直接用于烧结矿，但使用量太少，采用选矿方法回收高炉瓦斯泥（灰）的铁矿物可从根本上解决高炉瓦斯泥（灰）的再资源化问题。

表21-5列出了宝钢瓦斯泥的成分。

3．炼钢尘泥

炼钢尘泥包括平炉尘、电炉尘和转炉尘，相对于炼铁尘泥来说．含铁量较高，杂质较少。

在铁水加热精炼过程中，由于高温使铁水及一些低熔点金属杂质气化蒸发，钢水沸腾爆裂，溅起大量细微金属液滴进人气相，冷却后而成固体悬浮物，还有散装在炉料中夹带的粉尘也随烟气进入气相，这些悬浮物总和即为炼钢粉尘。

平炉尘是平炉吹氧炼钢生产中烟气净化电除尘收集下来的粉末，其中90%以上的粒径小于10μm，呈棕红色或黄棕色粉末状，其主要成分是Fe2O3，含量在90%以上，细度小于30μm，具有黏度大、粒度较细、极干燥、含铁量高、杂质少的特点。

转炉尘是炼钢厂转炉除尘污泥，呈胶体状．很难脱水浓缩，使用压滤机脱水后含水率还很高也很黏，氧化亚铁成分较高，其成分见表21-6、表2-17。

转炉粉尘的捕集方式有两种：

一种是转炉烟尘经活动烟罩—冷却烟道—文丘里饱和洗涤器被捕集；

另一种是转炉烟尘经活动烟罩—蒸汽锅炉—转发冷却器—干式静电除尘器被捕集。

总铁量在50％—60%,80%的细度小于40μm。

电炉粉尘是电炉炼钢时产生的粉尘，粒度很细，除含铁外．还含有锌、铅、铬等金属，具体化学成分及含量与冶炼钢种有关，一般冶炼碳钢和低合金钢的粉尘含有较多的铅和锌．冶炼不锈钢和特种钢的粉尘含铬、钼、镍等，其捕集途径主要是烟尘捕集器一烟道袋式除尘器，粉尘含铁30%左右，含锌铅10％—20％，细度小于2μm的占90％以上。

二、尘泥的处理及利用

1．尘泥的处理方式

由干式集尘器捕集的粉尘一般采用气力输送和机械输送的方式集中处理，但采用机械输送时为避免产生二沃污染，应将粉尘进行加湿处理，也。

J以将干粉尘水封，使其成为泥浆再输送到预定地点。

由湿法除尘器排出的尘泥一般分散处理和集中处理，分散处理是在湿法除尘器整体或下部集水坑设刮板机等，将刮出的污泥就地纳人丁一艺流程或运往他处，集中处理是将全厂含尘污泥纳人集中处理系统，经过沉淀、浓缩、脱水后进人相应的工艺流程或运往他处。

2．高炉瓦斯泥的利用

（l）回收铁精矿不同厂家的高炉瓦斯泥因其矿物组成差异较大，采用的选矿力一法不相同，高炉瓦斯泥含磁性物质较多．一般采用弱磁方法进行分选，如邯钢高炉瓦斯泥全铁含量38.05%，经二次磁选后可获产率45.08％、全铁含量59.6％的铁精矿，新钢高炉瓦斯泥的磁铁矿含量较少，多以假相赤铁矿的形式存在，粒度极不均匀．则必须采用摇床分选效果较好，对全铁含量30.37％的原矿通过采用磁选摇床生产工艺流程进行分选，可获得产率30.34%，全铁含量62.10％的铁精矿。

（2）碳的回收有的高炉瓦斯泥（灰）的含碳量高达20％左右，所含碳多以焦粉形式存在，是可回收的二次资源，如攀钢从高炉瓦斯泥中富集碳，用作炼钢的喷碳小球，很有效果。

碳粉表面疏水，密度小，可浮性好，采用浮选方法易与其他矿物分离．如新钢将高炉瓦斯泥磨细后以柴油为捕收剂进行浮选．可将碳含量由20％提高到80%，宝钢瓦斯泥经一次粗选、三次精选后，碳含量由14.1%。

提高到67.6%、可得产率为18.43％的碳精矿。

（3）有色金属的回收有色金属的回收多采用化学方法，在含量较低的情况下，采用选矿方法进行预富集，南昌钢铁厂采用七宝山矿石时，高炉瓦斯泥中的锌含量在29％以上．采用氯化钱浸提、锌粉处理的回收方法可得到纯度为98％以上的氧化锌，同时还回收不同量的铜和铅等元素。

韶钢采用火法富集-湿法分离的综合处理方法回收高炉瓦斯泥中的有色金属，该法是将高炉瓦斯泥挤压成球，与焦炭、钢渣、溶剂按一定比例混合加入鼓风炉内进行高温熔炼，各种低沸点的有色金属成为金属蒸气后随炉气带出炉外，经燃烧冷却后用布袋收集．再进行水洗，通过分离可回收有色金属锌、铅、秘，回收率达到72％、85％、65%。

通化钢铁公司瓦斯泥含锌高达20%，含全铁25%，经还原焙烧后，锌以氧化锌的形式挥发进人收尘系统回收成为含锌产品，回收率达到98%以上，同时得到全铁原料，焙烧渣中的铁含量可达到45％以上。

从表2-15可以看出，高炉瓦斯泥的主要特性为：

锌含量高、水含量高、铁含量高、碳含量高、颗粒粒度细微、锌主要存在于较小的颗粒中，铁、碳主要集中在较大的颗粒中。

这些特性决定了常法回收高炉瓦斯泥时不能有较高的综合效益因此，采用水力旋流器对瓦斯泥进行湿式脱锌（图21-4）是现有高炉瓦斯泥脱锌技术中设备最简单、运行费用最省的技术。

流程如下：

炼铁生产中高炉瓦斯泥要经过脱水过程，脱水后的含水率一般为20％—35％。

这种瓦斯泥必须进行稀释（样池）才能使用水力旋流器进行颗粒分级，一般进人旋流器的瓦斯泥颗粒浓度为150—250kg/m3。

通常，高炉瓦斯泥颗粒要通过两级旋流分级才能达到高炉进料含锌量的要求。

第一级旋流器的溢流粒度较细，含锌量最高，经脱水后可外送水泥厂或弃置，第一级旋流器的底流，经稀释后作为第二级旋流器的进料。

第二级旋流器的溢流循环至第一级进料稀释池，其底流粒度较粗，含锌量较低，经过脱水后可送烧结厂作为烧结炼铁原料。

如采用单级脱锌技术，则旋流器溢流产品经脱水后直接外送水泥厂或弃置，底流产品经脱水后直接送烧结厂作为烧结炼铁原料。

初步估计，瓦斯泥脱锌后仅回收低锌瓦斯泥代替铁矿石作为炼铁原料年创造经济效益达2700万元，其中末包括回收瓦斯泥带来的节约碳资源的经济效益及瓦斯泥减量所节约的贮运费用和排污费用。

瓦斯泥湿式旋流脱锌技术具有如下特点：

湿式操作．无粉尘污染；

＿上艺简单，能源消耗低；

设备简单，占用空间小，投资费用少，运行可靠；

物理分离，无化学反应，无二次污染；

分离出的低锌瓦斯泥无需进一步干燥便可使用；

系统用水可循环使用；

瓦斯泥回收率及脱锌率较低。

另外，由于瓦斯泥很细，冷压后很难保证强度，瓦斯泥和其他添加剂（如生白云石和石灰石颗粒）通过合理配料后进行冷压块成形，配料起到骨料的作用，也利于泡沫渣的形成。

在电炉富氧碳造泡沫渣的同时，采用合理的工艺将瓦斯泥压块加人电炉，增加外来碳源和氧源，强化泡沫渣的形成，可以降低发泡剂的用量，提高泡沫渣的冶金效果。

在此过程中压块中的铁和碳得到回收，废物得到循环利用，粉尘中的锌进入电炉除尘系统。

其工艺如图21-5所示。

瓦斯泥压块中的全铁含量为35.11%，碳含量为扭14.96%，在1t加入量的条件下，全铁携带量为351.1kg，碳携带量为149.6kg。

瓦斯泥压块中的全铁含量和碳含量参加了泡沫渣的反应，强化了吹氧喷碳操作，减少了金属损失并节约了喷碳量。

物流变化见图21-6。

压块中铁、锌、铅在泡沫渣形成过程中均很快地被还原，泡沫渣操作稳定，熔炼很正常，瓦斯泥压块加入后对钢水和炉渣成分没有影响，对钢水增硫也没有明显影响。

但压块的加人量应控制在合适的范围内，而且电炉的粉尘锌和铅富集得较为缓慢。

含锌尘泥可以采用氨法制氧化锌（图21-7）。

其原理是将含氧化锌的原料用NH3-NH4HCO3溶液浸取使锌形成锌氨络离子溶解于浸出液中，溶液经净化除杂后得碱式碳酸锌沉淀，经洗涤、干燥、灼烧得活性氧化锌。

主要反应式如下：

宝钢还有20余万吨含锌较高的尘泥（锌含量高于l%），其中包括高炉瓦斯泥、转炉二次粉尘和电炉粉尘等。

上述尘泥含有较高的铁，是一种值得回收利用的二次资源，其成分见表21-8。

但由于上述三种尘泥含锌较高，如返回烧结生产将造成锌在高炉中结瘤，故高炉锌负荷一般要求小于0.2kg/t铁，返回烧结矿的尘泥含锌量必须小于1％。

故上述高锌尘泥无法返回烧结进行循环利用。

因此，宝钢的含锌尘泥目前除少量外卖外，大部分于堆场露天堆放，不仅占用了场地，而且直接带来环境污染；

更为严重的是，由于粉尘中含有Zn、Pb等金属元素，露天堆放时，由于雨水的作用，有毒元素可被浸出渗人地下水，从而进入植物和食物圈，产生严重的后果。

对粉尘进行了电镜扫描，相应的能谱分析结果表明Zn分布在尺寸较小（3μm左右）的规则Fe氧化物球体中。

利用激光粒度仪对电炉粉尘、转炉二次除尘灰、烧结粉尘和高炉瓦斯泥的粒度进行了测定。

4种粉尘的粒度分布范围在：

0.5—130μm之间。

几种尘泥的粒度均很小，而以电炉粉尘为最（0.55—8.39μm）。

理化指标的检测说明，含锌的尘泥是一种有价值的含铁资源，采用合理的工艺加以循环利用，可以进一步降低工艺成本，并解决由于堆放带来的一系列问题。

其中全铁含量均在50％以上．除少量金属铁（低于5%）外，主要是三价和二价铁氧化物，另外瓦斯泥中还含有较高的碳。

由于粉尘的粒度小比表面积很大，存在输送性能很差，且不易浸润，成球性差；

此外，瓦斯泥滤饼还含有大量水分（20％以上），对可能的循环利用工艺带来了很大不便。

因此现场实际应用时，必须有针对性地加以解决。

根据宝钢含锌尘泥的物化指标和宝钢现行的工艺过程，确定了如下二种循环利用的工艺路线，即将转炉二次除尘和电炉除尘应用于铁水三脱处理和转炉造渣，将高炉瓦斯泥压块应用于电炉做泡沫渣。

在此过程中，循环利用尘泥中的有价资源，并使尘泥富集减量。

粉尘经脱硅一扒渣—脱磷—脱硫一扒渣得到可用的尘泥。

脱磷的基本反应式为：

根据上面的反应式，将除尘产生的转炉和电炉粉尘取代一定数量的烧结矿粉作为脱磷粉剂，从而节约烧结矿粉。

根据粉尘粒度很细，输送性能较差的特点，采取了以下措施：

粉剂加工过程中加人一定量的流动性改善剂改善其流动性；

适当地增大脱磷过程中的气氧比；

降低喷吹时载气的流量。

通过铁水的三脱处理，粉尘中的锌铅得到了显著的富集（表2-19），三脱结束后锌和铅的含量为17.97％和1.76％。

其中锌以ZnO和ZnFe2O4形式存在，铅以Pb3SiO5形式存在。

通过富集，为下一阶段的回收利用打下了基础。

对处理过程中的金属样和处理结束后的渣样进行了分析，分析均无法检测到锌和铅的存在，也说明粉尘脱磷剂中的锌铅含量均在处理中快速挥发至二次粉尘中。

图21-8为三脱过程中加人粉尘的物流。

高锌含铁尘泥采用BSR（BaosteelSlagReduction）法，将宝钢高锌含铁尘泥冷固结压块后，利用宝钢厂尚未得到利用的钢渣显热将其熔融还原，回收铁资源，脱除锌等有害物质，此法工艺投资与成本低，不但消除了尘泥污染，而且回收了铁资源，简单而有效地实现了高锌粉尘的回收利用。

BSR的实现途径是：

高锌含铁尘泥配加一定量碳制成自还原含碳团块，并预先铺放在钢渣罐中，在转炉出渣过程中兑入1600℃以上的高温红渣与其混合，利用高温红渣的显热来加热尘泥团块，在运输过程中团块被红渣加热到1300℃以上并保持20—30min，使尘泥中的氧化铁被还原为粒铁夹杂在红渣中，再利用钢铁厂现有的滚筒-热焖罐法处理设备及磁选机将粒铁与钢渣分离，同时尘泥团块中的氧化锌被还原挥发，挥发出的高锌气体可以被收尘设备回收，作为锌精矿副产品出售。

该技术的优点是利用了钢铁厂尚未利用的钢渣显热将高锌尘泥变为粒状废钢，不需要燃料加热，可节省大量能源，除了少量冷态混合、压块、加料设备外，不需要专门的窑、炉设备，其工艺见图21-9。

表21-10列出了BSR、SPM两种方法的详细比较，采用SPM法其投资较大，需企业补贴，产品得不到炼钢用金属料的含铁量，只能作为炼铁高品位铁矿使用，其残余的锌超过宝钢高炉的要求，需要另找出路。

用钢渣处理高锌含铁尘泥投资少、产品价值高，一年可收回资金，并有一定的经济效益。

铁收得率与脱锌率都大于90％。

炼钢尘泥含水量高时呈黑色泥浆状，脱水后成致密块状，粒度较细，分散后比表面积较大。

研究结果表明，炼钢尘泥具有以下特性：

粒径小，分散后比表面积较大。

炼钢尘泥中200目含量大于70%；

325目含量占50％以上。

平炉尘粒径小于转炉尘，一般20μm含量占80％以上。

由于尘泥粒度较细．表面活性大，易豁附，干燥后易扬尘，会严重污染周围环境。

TFe含量高，杂质少。

绝大多数炼钢尘泥组成简单，铁矿物含量高，杂质相对较少，有利于综合回收利用，若适当处理，可以制备成各种化工产品。

炼钢尘泥中含有较多的Cao、Mgo，一些尘泥中还含有较多的K2O、Na2O，这些氧化物吸水后生成呈强碱性的氢氧化物，造成周围水体和土壤的pH值偏高，影响了作物的生长。

毒性较大。

由于电炉炼钢的特殊性，其粉尘中含有较高的Zn、Pb、Ni、Cr等重金属元素，且一般以氧化物的形式存在，露天堆放过程中，易受雨水的浸蚀而溶出，造成水体和土壤的重金属污染。

表21-11列出了部分转炉尘泥的元素分析。

（l）直接做烧结生产的原料配料将炼钢尘泥与其他干粉及烧结返矿等配料、混合，作为烧结原料使用，也是我国主要的使用方法，占利用量的85％以上；

或将含铁尘泥金属化球团后送到回转窑还原焙烧，作为高炉炼铁原料，或将含铁尘泥混合料直接送到回转窑进行还原焙烧制成海绵体。

烧结分为两种。

①直接烧结法把干湿尘泥直接与烧结原料混合进人烧结，作为高炉原料。

利用颗粒较粗的高炉瓦斯灰、瓦斯泥、烧结尘泥及轧钢铁磷等，含水较高的尘泥可与石灰窑炉气净化下来的干石灰粉尘一起混合，使水分降低3％—4%，再与烧结矿配料一起使用，每吨烧结矿中尘泥的利用量可达140—18okg，平均每利用lt含铁尘泥可节约铁矿石和精矿石740kg、石灰石150kg、锰矿石33kg、烧结燃料37kg。

含铁尘泥金属化工艺是将灰泥按产生量配料、均匀混合、加水湿润、添加勃结剂在圆盘造球机上加水造球，生球经700—750℃低温焙烧或在250℃以下干燥后，在回转窑内利用尘泥内的碳及外加部分还原剂（无烟煤或碎焦），在固态下还原，经冷却、分离获得金属化球团。

回转窑直接还原法处理含铁尘泥能充分利用尘泥中的铁碳资源，可有效地脱除Pb、Zn、S等有害杂质，回收部分Pb、Zn，获得的球团还原后含铁超过75%，金属化率＞90%，其高温软化性能接近普通烧结矿，抗压强度可达60kg／球团以上，在高炉内极少产生粉化现象。

该方法不仅有利于环境保护，而且还提供了优质廉价的冶金原料。

武钢半工业试验结果表明，当球团TFe61％—71％、MFe>

69％时，由于成品球品位提高和带人铁量增多，与烧结矿相比，配入15％这样的球团，高炉产量提高12％—14%，焦比降低10%，经济效益相当可观。

因此，无论从技术上还是经济上考虑，这种工艺流程是回收利用钢铁厂含铁尘泥较合理的方法，具有明显的优越性。

但该法需建设链蓖机、回转窑等大型复杂设备，因而投资高，占地面积大。

但是，这种处理方法存在着许多问题：

一是这些尘泥含有较高的有害杂质，如ZnO、PbO、Na2O、K2O等．而烧结过程氧势较高，难以有效地除去这些有害杂质，故尘泥装人高炉易造成高炉内有害杂质的恶性循环，危及高炉的正常操作及炉衬寿命。

其二，由于各种尘泥的化学成分、粒度、水分均存在着较大的差异，会造成烧结矿成分和强度的波动，不利于烧结矿产、质量的提高，同时，也影响高炉冶炼的稳定顺行。

其三，该方法仅能回收部分含铁粉尘，不能将其全部利用，且回收利用的价值不高，平均每吨利用价值仅173元左右，经济上并不合算，从某种意义上讲，也是对这些宝贵二次资源的浪费。

②小球烧结法比较细的尘泥适合用此法。

其工艺是湿泥浆在料场自然干燥后送到料仓，干湿泥浆与私结剂混匀送人圆盘造球机造成2—8mm的小球，送成品槽作为烧结原料。

小球烧结工艺过程设备简单、投资低、生产操作易于掌握、影响生产的技术问题少，有利于提高烧结矿的产量、质量，而巨占地面积小；

但脱Pb、Zn效果差．不能利用Pb、Zn含量高的含铁尘泥。

因此，要求将瓦斯泥脱除Zn后利用。

攀钢研究院瓦斯泥脱Zn选铁试验结果表明，采用湿式脱Zn法，铁回收率≥80%,Zn回收率≥40%；

脱Zn后瓦斯泥含铁≥46%，Zn≦0.8%，可循环使用。

（2）冷赫球团直接人炉冶炼此工艺不用加热工序，将含铁尘泥与黏结剂混合，在造球机上制成10—20mm的小球，经养生而固结。

一般养生固结时间为室内2—3d，室外7—8d,成品抗压强度1000—15000MP，达到人高炉的要求，入转炉强度可降低一些，但原料的成分要求较严格。

（3）转炉尘泥作炼钢造渣剂生产冷固结块渣料转炉泥配加少量的萤石、黏结剂等辅料，经造块冷固结作为炼钢的冷却剂和造渣剂，国外已有成功的报道，我国的鞍钢、武钢、昆钢、涟钢等也进行了工业化生产，并用于炼钢生产。

将含水转炉污泥滤饼与石灰粉等碱性物料在搅拌机内强制混合消化，再将物料放到消化场进一步消化，完全消化好的污泥送压球机压球，球团送固结罐固结，产品经筛分后送转炉作造渣剂，直接回转炉不经过烧结、炼铁工序，对降低能耗有明显效果，同时回收了其中的铁，又降低石灰、萤石的消耗量。

采用转炉污泥球团造渣，化渣快，除磷效果好，喷溅少，金属收得率高。

攀钢研究院与攀钢炼钢厂进行了转炉泥造块返回炼钢的试验研究，结果表明：

其工艺可行．冶炼效果好，对钢质量无不良影响，改善了半钢炼钢的化渣条件造渣块在开吠初期加人炉内能很快熔化，可使成渣时间提前l—2min，脱硫效果可提高l0％—15%，吨钢铁料消耗降低1.22kg。

转炉泥冷固结造块生产炼钢渣料是一种工艺简单、投资少、见效快、经济效益较好的含铁尘泥回收方法，既可充分发挥闲置设备的作用，又可实现含铁尘泥的合理利用，提高其利用价值。

将转炉二次粉尘和电炉粉尘的混合物通过添加一定量生白云石和低锰矿一并加工成冷压块．在转炉吹炼前期加人．促进了石灰的溶解，改善了前期化渣，提高了炉内脱磷率，石灰和轻烧自云石的用量有所降低，钢水终点锰有所提高，LT压块和矿石的耗量减少。

造渣剂加人没有引起钢水的增硫明显：

粉尘造渣剂的加人对钢水和炉渣成分没有影响。

宝钢现行的转炉造渣在操作工艺上有以下不足：

在高炉实行低硅冶炼的条件下，石灰和轻烧的投入量过大，虽然采用复吹技术，但化渣效果并不理想，表现为终渣中终渣自由CaO偏高（l0％以上），MgO结晶析出因此，为了强化转炉前期造渣，以宝钢的转炉二次粉尘和电炉粉尘为主原料，经过冷压块制成一种复合型转炉造渣剂。

该造渣剂除含有较高的氧化铁外．还含有多种氧化物，如MnO、MgO和Al2O3等。

在吹炼初期加人，进一步提高了渣中的氧化铁含量，加速石灰熔解，使C2S与2FeO?

SiO2作用生成低熔点的钙铁橄榄石CaO?

FeO?

SiO2（熔点1223℃），使C2S壳层疏松，从而促使石灰颗粒逐步溶解。

携带加人的其他氧化物，还可以缩小石灰溶解的多相区，推迟C2S的出现。

优化工艺参数为：

①石灰的加人石灰在吹炼前期分批加人，使尽快形成高碱度的熔渣以利脱磷，在吹炼超低钢时，应尽量使用CaO含量高、粒度小的活性石灰；

②轻烧白云石的加入适当降低轻烧的用量使终渣MgO含量控制在8％一10%，轻烧在前期分批投人；

③复合造渣剂的加人分批少量加人以避免过量FeO在渣中的聚集造成喷溅；

④枪位控制采用“高—低—高—低”的模式试验结果表明，在转炉条件下加人冷压块造渣剂，物料中的锌和铅将很快产生与铁水中碳（或硅）的置换反应并气化，然后在氧化条件下迅速氧化成相应的氧化物，进人烟气中。

对应用造渣剂条件下的钢水和终渣进行了取样分析，两者中锌和铅的含量均低于可以检测的最低限度，说明对钢渣没有副作用。

粉尘造渣剂加人后锌的物流如图21-10所示。

除极少量（小于3%）锌进人钢水和熔渣外，大部分锌进入了二次粉尘。

目前，国内外还没有应用于转炉尘泥造渣冷却剂的专门技术标准，根据首钢转炉尘泥性能及首钢转