综合管廊城市地下管廊专项施工方案Word文档下载推荐.docx
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1)施工纬三路K1+440至K1+500段及纬三经九路段,K1+320至K1+440段属于挖方区,路堑开挖后再施工。
计划施工时间:
2012年11月1日至2012年12月30日。
2)南林大道先施工南林经九路段,与路基施工同步进行,K1+480至K1+612段等路基填筑到基底标高后再施工。
2、开挖方式
管沟基坑采用放坡明挖施工方法。
3、模板支架的选用
综合管沟模板采用定型钢模,异形构造物采取平面钢模与局部木模组合的形式。
支架体系采用φ48钢管脚手架。
4、主材选用
钢筋为甲控品牌,择优挑选质量好、供货快的品牌;
混凝土采用甲控品牌商品混凝土。
5、现场布置
根据现场情况,结合施工的需求,在施工场地外建设钢筋加工厂和临时堆料场等场地。
因为分两条路,拟建一大一小两个加工厂同时加工,加快施工进度的同时减少半成品的二次转运。
6、施工管理组织机构图
7、主要机械设备
工程部位
设备名称
规格型号
数量
产地
出厂时间
备注
管沟工程
挖掘机
PC200
1台
日本
2010
钢筋切断机
40MM
广东
2009
钢筋调直机
GTJ4/8
福建
2011
钢筋弯曲机
4台
电焊机
BX500
5台
插入式振动器
ZX-50
6台
2012
柴油发电机
150KW
备用
人工夯实机
HC70
2台
8、劳动力计划
职名
工作内容
人数
钢筋班组
钢筋加工与预制
20
混凝班组
混凝土浇筑
6
模板班组
模板安装、脚手架搭设、拆模等
电工
负责现场用电安装及安全用电
1
辅助工
搬运、清理杂物工作
4
沟槽开挖班组
负责管沟开挖、回填土与人工整平、夯实
合计
55
四、施工工艺
1、现浇施工工艺流程图
2、施工工艺与方法
1)测量放样
将原地面平整后开始测量放线,在项目部总工程师指导下,依据建设方提供的设计交桩,进行严密科学的测量定位控制,按照测量规程认真地进行各项测量工作。
根据设计提供的综合管沟的综合坐标,利用全站仪将中轴线放出,并用石灰线标志出来。
2)基坑开挖
①根据地质情况、施工图纸、测量数据进行开挖,严禁超挖。
②填方路段按1:
1.5的坡度自然放坡至管沟C15砼基础底标高下20cm后,预留10cm人工开挖至管沟设计基底标高,然后人工整平,清理基坑,换填砂碎垫层,夯实至管沟垫层底标高(即压实后的砂碎垫层厚度为30cm)。
③挖方路段按1:
1的坡度自然放坡至管沟C15砼基础底标高下20cm后,预留10cm人工开挖至管沟设计基底标高。
然后人工整平,清理基坑,进行地基承载力检测,若检测合格,则直接换填砂碎垫层,夯实至管沟C15砼基础底标高。
若不合格,则先进行软弱层清除,再按设计要求进行换填,人工整平,清理基坑后进行压实度检测,检测合格后换填砂碎垫层并夯实至管沟C15砼基础底标高。
④当挖方路段按1;
1的坡度自然放坡以后,坡高大于5m而小于10m时,需在两边坡高5m处的位置分别设置1m宽的平台。
然后在坡高5米以上的位置继续按1:
1的坡度自然放坡。
⑤坡外堆土需在边坡顶线2.5米以外。
⑥基坑开挖技术标准
基坑开挖允许偏差与检验方法见下表:
基坑允许偏差与检验方法
序号
项目
允许偏差(mm)
检验频率
检验方法
范围
点数
坑底高程
+10;
-20
每段基坑或长50m
5
用水准仪
2
纵横轴线
50
用经纬仪、纵横向各侧
3
基坑尺寸
不小于设计
用尺量、每边各计1点
基坑边坡
设计的5%
用坡度尺量
3)基坑监测
①检测项目
a、边坡顶部的水平位移和竖向位移
b、土体深层水平位移
②测点布置
a、基坑边坡顶部的水平位移和竖向位移监测点应沿基坑周边布置,基坑周边中部、阳角处应布置监测点。
水平位移监测点间距不宜大于20m,每边监测点数目不小于3个。
监测点宜设置在基坑边坡顶上。
b、深层水平位移监测孔宜布置在基坑边坡、支护结构周边的中心处及代表性的部位,数量和间距视具体情况而定,但每边至少应设1个监测点。
③基坑监测措施
a、基准网的建立:
利用业主提供的控制网点,工程开工初期对其进行加密,以便于施工。
本次试验段建立基坑支护施工变形与沉降观测网,施工期间定期进行变形沉降观测。
b、基坑支护变形观测
在基坑边坡顶上布置基线(每基坑边一条),每条基线上设变形观测点,同时又作为沉降观测点。
4)测量放线
在已开挖整平好后的基坑底内打好竹签作标高控制桩,竹签间用细线连接,以便于控制好混凝土的浇筑标高。
5)垫层施工
垫层混凝土采用商品砼,混凝土的强度等级为C15,罐车运送至现场,采用溜槽下放,人工配合平板振动器平整、振捣。
浇筑时应振捣均匀,面层无蜂窝、麻面、裂缝。
垫层混凝土浇注完成后,须浇水养护,待混凝土强度达75%左右后才能下道工序施工。
6)基坑开挖技术措施
①在基坑开挖过程中,应建立工程监测系统,做好对深基坑工程的监测和控制,及时将信息反馈给设计施工人员,实行信息化施工。
同时,应经常对平面控制桩、水准点、标高、基坑平面尺寸等复测检查。
②为保护基坑底土体的原状结构,应根据土质情况和挖土机械的类型,在坑底以上保留100mm土层由人工挖除。
③最后一层土开挖与砂碎垫层施工后,应立即浇灌混凝土垫层,避免基底土暴露时间过长。
④基底检查与处理
a、基坑开挖完成后,必须及时会同设计、业主、地勘、监理等单位共同检查基底的地质情况,土质与承载力是否与设计相符,进行基底验槽,并办理验槽手续,及时进行垫层施工,以防止基底软化或岩层进一步风化;
b、通过施工变形监测,分析判断基底围护结构是否基本稳定;
c、基坑底如出现超挖300mm以内时,可用原状土回填压实,密实度不得低于原基底土,或者用砂石料回填压实。
⑤基底处理
基底检查处理后,应及时进行封底垫层施工,为保证封底混凝土质量,一般宜采用排水封底垫层施工方法:
a、当坑内有水,应在坑内做排水沟、集水井抽干水;
b、如坑底渗水较大,且有一定的动水压力时,应采取抽排水在减压的情况下铺基坑垫层和浇筑封底混凝土;
c、当底板混凝土强度达到达70%以上后,方可停止抽水,采用特殊措施封闭集水井;
d、基坑封底后,不应立即停止排水,应等整个结构施工完毕后方可停止排水。
⑥排水施工工艺
a、地表排水
为防止地表雨水冲刷基坑,造成坍方,在基坑开挖前基坑四周地面设排水明沟,同时设置集水井,让地表水集中排放。
b、基坑排水
第一段基坑开挖完毕后整个开挖区的地下水位会大幅度下降。
在坑底纵向设两条排水沟,在坑底前方左、右设二个积水井抽水。
纵向排水沟沟底坡度为0.3%,施工时及时抽水,以免浸泡基底。
基坑排水应注意从基坑抽上的水先抽到沉淀池,经过三级沉淀,水中泥砂含量达到要求后再排入就近排水沟。
7)钢筋制安施工工艺
钢筋采用甲供材料,必须有质保书或试验报告单,其力学性能必须符合国家标准GB1499-1998;
进场时按照试验标准及监理工程师的要求,进行抗弯及抗拉强度试验。
本部在施工现场设有专门的钢筋堆放场,进场钢筋存放在地面以上的垫木上,表面有防雨棚或防水覆盖物,设立明显标志,以便于检查校核。
①钢筋加工
a、钢筋的加工在钢筋加工场内进行,所有钢筋的弯折都应冷弯。
b、主体结构构件受力钢筋的搭接(焊接)位置应满足《混凝土结构工程施工与验收规范》(GB50204-92),同时还应注意各构件的受力方向,正确判定各截面的受拉面,以选定钢筋施工连接的最佳位置。
c、钢筋绑扎前设置具有一定强度的垫块,确保钢筋有足够的保护层。
保护层采用砂浆垫块,其强度应与邻接混凝土强度相同,保护层垫块应尽可能小些,与模板接触部分做成弧形,并与钢筋骨架绑扎牢固,避免在砼的浇注过程中脱落或移位。
顶板钢筋网设置蹬筋,防止钢筋网挠度过大。
d、钢筋焊接使用的焊条、焊剂的牌号、性能以及接头中使用的钢板和型钢均必须符合设计要求和有关规定。
(JGJ18-96,GB/T5117-1995,GB/T5118-1995),T42型焊条焊接HPB235级钢筋和Q235钢板;
T50型焊条焊接HRB335级钢筋;
焊接成型时,焊接处不得有水锈、油渍等。
焊接后在焊接处不得有缺口、裂纹及较大的金属焊瘤,用小锤敲击时,应发出与钢筋同样的清脆声。
钢筋端部的扭曲、弯折应予以校直或切除。
e、钢筋焊接头处不得有裂隙,与电极接触处的钢筋表面,不得有明显的烧伤。
钢筋电弧焊接头的机械性能与允许偏差见下表:
钢筋电弧焊接头的机械性能与允许偏差
项目
允许偏差
检验方法
范围
点数
抗拉强度
符合材料性能指标
每个接头(每批抽检3件)
按《GB228-76》金属拉力试验执行
帮条沿接头中心
线的纵向偏移
0.5d
每件(每批抽10%且不少于10件)
用焊接工具和尺量
接头处钢筋轴线的弯折
4度
接头处钢筋轴线的偏移
0.1d且≯3
焊缝厚度/宽度
0.05/0.1d
焊缝长度/咬合深度
-0.5d/0.5d
7
焊接表面上气孔及夹渣数量和大小
在2d长度上
不大于2个
直径
不大于3
②钢筋的成型与安装
a、所有配置钢筋级别、种类、数量、直径等必须符合设计要求。
b、焊接成型后的网片或骨架必须稳定牢固,在安装及浇注混凝土时不得松动或变形。
c、接头应交错排列,同一根钢筋在30d、且小于500mm的范围内,只准有一个接头。
受拉区主钢筋焊接接头面积不超过总接头面积的25%,在受压区主钢筋焊接接头面积不超过总接头面积的50%;
采用对焊时受压区钢筋接头面积不超过总接头面积50%,受压区不受限制。
d、绑扎或焊接接头与钢筋弯曲处相距不应小于10倍主筋直径,也不宜小于最大弯距处。
e、在绑扎双层钢筋网时,应设置足够强度的钢筋撑脚,以保证钢筋网的定位准确。
f、钢筋安装允许偏差应符合下表的规定:
钢筋安装允许偏差表
同一方向配置两排
以上受力筋的排距
±
每个构件或构筑物
用尺量
受力钢筋间距
梁、柱
10
在任一截面量取每根钢筋间距最大偏差值计1点
板、墙
基础
箍筋间距
保护层厚度
同一截面内受拉钢筋接头截面积占钢筋总截面积
≯25%
点数计算截面面积
③底板钢筋制作与安装
根据一般的施工经验,钢筋在绑扎过程中按图纸要求绑扎,注意间距的准确,用粉笔在底板垫层上画出钢筋的位置,然后再排放底层钢筋。
底板的钢筋网,除靠近外围两行钢筋的相交点全部扎牢外,中间部分交叉点可相隔交错扎牢。
双向受力的钢筋网,必须将全部钢筋相交点扎牢。
综合管沟底板配有双层钢筋的,采用钢筋支架做保护层垫块,支架与面、底筋绑扎固定,以保证上下层钢筋位置的正确。
钢筋绑扎用的铁丝,可采用20~22号铁丝,其中22号铁丝只用于绑扎直径12mm以下的钢筋。
④侧墙及顶板钢筋绑扎与安装
在绑扎底板钢筋时,就要按设计要求,绑扎侧墙的竖向钢筋,并绑扎好底部以上至少1m的水平筋,并用两层钢管固定,防止底板混凝土浇注时,侧墙钢筋移位。
由于综合管沟净空仅2.6m,侧墙和顶板钢筋可以同时安装,施工时,先进行简单的顶模安装,为顶板钢筋搭设施工平台,当钢筋安装完成后,再进行侧墙和顶板模板的精确拼装、加固。
⑤预埋件制作与安装
根据设计图纸,综合管沟预埋件主要为预埋钢板、橡胶止水带、止水钢板等。
a、测量定位:
根据设计图纸,按照预埋件的分布及间距在现场进行测量放线定位,并做好预埋定位点标记。
底板、侧墙预埋钢板要在其钢筋绑扎完成后进行;
顶板预埋钢板要在模板安装完成、绑扎钢筋前进行。
a、固定措施:
采用电焊的方法固定预埋件。
预埋钢板应在加工场按尺寸裁剪好,固定钢筋在预埋前焊接牢固,安装时要与管沟主筋焊接牢固,位置准确。
表层防锈措施:
预埋钢板、固定钢筋应用环氧沥青漆涂刷一底二度防腐。
⑥钢筋工程施工质量控制程序
8)模板及支架施工技术要求
模板工程在结构施工中是一个十分重要的环节,其施工质量的好坏将直接影响综合管沟的质量、外形尺寸及结构的抗渗防裂功能。
①模板必须支撑牢固、稳定,不得有松动、跑模、超标准变形下沉等现象。
对顶板大体积混凝土施工时模板支撑刚度须进行预压试验,并经监理审批。
②模板安装前,必须经过正确放样,检查无误后才能立模安装。
③模板应拼缝平整严密,并采取措施填缝,不得漏浆,模内必须干净。
模板安装后应及时报检及浇注混凝土。
④顶板(中板)结构应支立支架后铺设模板,由于管沟净空不大,无须进行预拱度计算,但应考虑预留1cm左右沉降量与支架非弹性变形,以确保净空和限界要求,施工模板时可作适当的起拱措施。
侧墙模板拼缝处贴止水胶带,防止漏浆。
⑤结构变形缝处的端头模板应钉填缝板,填缝板与止水带中心线和变形缝中心线重合并用模板固定牢固。
止水带不得打孔或用铁钉固定。
填缝板的支撑必须牢固,不得跑模。
⑥模板采用拉杆螺栓固定时,中间设止水环,端部应加垫块,拆模后其垫块孔应用膨胀水泥砂浆堵塞严密。
对拉螺杆应事先设计,在保证结构稳定的情况下,一方面尽量减少拉杆,一方面合理布置,以求外观的完美。
⑦模板安装
施工前,用清水将垫层及钢筋上的泥土、焊渣等垃圾冲洗干净。
施工时,先弹出侧墙中心线和两边线及底板外边线。
先拼装一面模板,按位置线就位,然后安装拉杆或支撑,安装对拉螺栓(有止水环),再安另一侧模板,调整支撑(拉杆)使模板垂直后,拧紧对拉螺栓。
模板安装完后,检查一遍支撑、扣件、螺栓是否紧固,模板拼缝及下口是否严密,并须办完预验手续。
根据结构施工经验,在底板上安装模板时,就应该通过测量检查验收上端模板的轴线尺寸,通过两侧的支撑调节,使模板轴线与控制轴线重合,才能保证上层连接平整,垂直度才能满足要求。
⑧顶板支架及模板
模板支架采用钢管支架搭设,支架间距80*80cm,纵横方向用钢管连成一体,加强支撑系统的稳定性。
支架顶端用升降螺杆调整上承的标高,定型钢模(或木模)铺在10cm×
10cm枋木上。
⑨满堂支架受力检算
检算综合管沟中跨径最大d=2.6m。
(按每延米计算)
满堂支架间距80cm,纵横方向用钢管连成一体,根据管沟截面尺寸为2.6*2.8,平均每延米有效受力点有3.8个
a、每延米砼总重:
2.6×
1×
0.4×
2.5=2.6
b、模板钢筋重:
1.2
c、均布荷载:
P1=(2.6+1.2)/2.6=1.4615KN/m
d、施工荷载:
按0.5KN/m2计
e、均布荷载:
P=(1.4615+0.5)×
1.2=2.354KN/m2
受力计算:
满堂支架每个受力点受力F=(P×
1)/20=0.306
按模板支撑的相关规范:
满堂支架在混凝土基础上每个受力点最大可受力3T,所以强度满足要求。
稳定性问题:
满堂支架间距80cm,纵横方向用钢管连成一体,不存在倾覆问题,稳定性不需要特殊验算。
⑩模板的拆除与清理
模板拆除必须保证拆除时间和砼强度符合《混凝土结构工程施工及验收规范》的有关规定。
拆除模板应遵循先支后拆,后支先拆,先拆非承重的模板,后拆承重部分的模板,自上而下,支架先拆侧向支撑、后拆竖向支撑等原则。
已拆除的模板要及时清理、修理好,并按部位、尺寸编号标识,方便下次安装。
已拆除模板及支架的结构,在混凝土达到设计强度等级后才允许承受全部使用荷载,当承受施工荷载所产生的效应比使用荷载的效应更加不利时,必须经过核算,加设临时支撑。
模板安装及预埋件和预留孔的定位应满足下表规定:
模板安装和预埋件、预留孔洞的允许偏差表
相邻两板表面
高低差
刨光模板
每个构件
不刨光模板
表面平整度
用2m直尺量
模内
尺寸
宽
柱、桩
梁、桁架
0-10
板
高
0-5
长
侧向弯曲
L/1500
沿构件全长拉线量取最大矢高
H/1500
L/1500且≯10
预留孔洞位置
预应力钢筋孔道
(梁端)3
每个孔洞
其它
预埋件
钢板联结板等
位置
每个预埋件
平面高度
螺栓锚筋等
用水准仪测量
外露长度
9)混凝土浇注施工工艺
主体框架结构底板、侧墙、顶板采用C40-P8防水砼,要求做到“三不”原则:
不渗、不漏、不裂。
综合管沟施工中,由于施工环境较差,施工顺序的影响,使防水效果难以达到设计的理想状态,因此结构自防水是综合管沟防水成败的关键。
综合管沟结构采用的C40-P8防水砼,具有良好的抗裂性能,综合管沟结构防水砼在工程结构中不但承担防水作用,还要和钢筋一起承担结构受力作用,为确保防水砼质量达到结构自防水的目的,必须在以下几个方面采取有效措施。
①防水混凝土的拌合与运输
本项目砼供应采用工厂拌合的商品砼,由于结构自防水砼必须具备密实度高、收缩率小、强度高、可灌性好的多种性能。
根据我公司在地下工程、公路隧道防水施工所积累的经验,结合本工程特点,我部对商品混凝土供应作如下要求:
砼的拌合必须选材固定,计量准确,拌合时间达到规定要求,搅拌时间不小于2min。
掺加外加剂时,应根据外加剂的技术要求确定搅拌时间,并附上外加剂各项性能指标,以指导现场砼施工。
混凝土在运输过程中,要防止产生离析现象、坍落度损失(对坍落度的损失控制在1cm以内),同时要防止漏浆。
如发生显著泌水离析现象,应加入适量的原水灰比的水泥浆复拌均匀。
②防水混凝土浇筑
模板要架立牢固,尤其是挡头板,不能出现跑模现象,砼挡头板做到模缝严密,避免出现水泥浆漏失现象且达到表面规则平整。
a、混凝土应分层浇筑,分层振捣,每层厚度不宜超过300~400mm,相邻两层浇筑时间间隔不超过2h,确保上、下层混凝土在初凝之前结合好,不形成施工缝。
浇筑混凝土的自落高度不得超过2.0m,超过2.0m采用滑管进行浇筑。
b、防水混凝土必须采用机械振捣密实,振捣时间宜为10~30s,以混凝土开始出浆和不冒气泡为准,并应避免漏振、欠振和超振。
当采用插入式振捣时,混凝土浇筑层厚度应不大于振捣器作用部分长度的1.25倍;
每一振点的振捣延续时间,应将混凝土捣实至表面呈现浮浆和不再沉落为止;
且移动间距不大于作用半径的1.5倍;
插入振捣器应尽量避免碰撞钢筋,更不得放在钢筋上;
振捣靠近模板时,机头须与模板保持5~10cm距离,振捣机头开始转动以后方可插入混凝土内,使用振动棒时要快插慢拔,上下略有抽动,振完后应徐徐提出。
浇筑砼同时经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留空洞的情况,当发现有漏浆、变形和位移时,应及时采取措施进行处理。
浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”。
目的使砼的水化热尽快散失,不仅可以避免因浇筑层的长度过大,增大每层的浇筑时间,导致施工冷缝产生,而且由于每层砼量不大,砼散热快,各层间的约束力不太大,有利于防止温度裂缝和约束裂缝的产生。
每层砼必须在下层砼初凝前浇筑完,逐层覆盖,循序推进,一次浇筑完。
因砼表面水泥浆较厚,在浇筑后2~3小时,按标高初步用长刮尺刮平。
然后用木槎反复搓压数遍,使其表面密实平整,在砼初凝前再用铁槎板压光,这样能较好地控制砼表面龟裂,减少砼表水份的散失,促进砼的养护。
c、防水混凝土应连续浇筑,应不留或少留施工缝,因施工需要留设施工缝,必须征得现场监理的认可,并设为横缝,作好相关的防水处理。
d、在施工缝上浇筑混凝土前,为使接缝严密,对缝表面应进行凿毛处理,清除浮粒。
继续浇筑混凝土前,用水冲洗干净并保持湿润,再铺上一层20~25mm厚,其材料和灰砂比与混凝土相同的水泥砂浆,施工缝处的混凝土要充分振捣。
e、防水混凝土结构内部设置的各种钢筋或绑扎铁丝,不得接触模