立式辊磨机Word格式.docx
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3.2
地脚孔灌浆
SC
E
砼配比报告+隐蔽工程检验记录CBMI-GT-008
3.4
减速机底座安装
CBMI–JX–LSGM––003
3.7
电机底座安装
CBMI–JX–LSGM––004
3.9
基础灌浆
4.1
减速机安装
CBMI–JX–LSGM––005
5.1
磨盘安装
6.1
壳体组对、安装
CBMI–JX–LSGM––006
7.1
压力框架安装
CBMI–JX–LSGM––007
8
分离器安装
CBMI–JX–LSGM––008
9
传动装置安装找正
CBMI-ME-003
11.1
加油
CBMI–JX–LSGM––009
11.2
试运转
RT
单机试运转记录CBMI-ME-006
DIM--尺寸检查DP--着色渗透实验MP--磁粉检查MT--样品机械实验RD--X射线检查RT--运转实验
SC--特殊检查US--超声波检查VC--表面检查
N--检验记录R--送检报告
E--保证项目B--基本项目P--允许偏差项目
1--自检2--会检
三、施工过程控制规范
1.施工准备
序号
工作内容
检查项目
技术要求
操作要领
检测器具
执行CBMI.QEMS.03.07
执行CBMI.QEMS.03.09
制造质量、数量、外形等情况
执行《设备检查验收》
执行《基础验收》
2.划线及基础准备
2.1
基础划线
依据依据车间工艺基准线，划出基础框架和电机底座的纵横中心线
在减速机底座中心及基础框架、电机纵横中心线上埋标板，样冲眼直径小于0.5mm，且标板在灌浆前引出地面。
2.1.1
基础中心线
中心线偏差
≤±
5mm
经纬仪
划规
2.2.1
埋设标板
标板尺寸
□150×
10mm
砂墩布置制作
执行《砂墩布置和制作》
水准仪、铁水平
3.基础部分安装
基础框架组对、找正、安装
半径（B）偏差
│B1-B2│≤2mm
│B1-B3│≤2mm
│B2-B3│≤2mm
1.保证液压缸三点至中心的距离B。
2.上表面的标高偏差尤其三个液压缸支点标高须控制。
3.液压缸三点的角度（通过三角形边长A进行控制）4.焊接前、后均应检查。
Ⅰ级钢盘尺、200N弹簧称
三角形边长（A）偏差
│A1-A2│≤6mm
│A1-A3│≤6mm
│A2-A3│≤6mm
或执行图纸要求
液压缸支点及其它各点标高偏差
Hmax-Hmin≤1mm
水准仪
焊缝质量
Ⅱ级焊缝
超声波探伤仪
3.3
基础框架复测
执行3.1检查项目
执行3.1技术要求
Ⅰ级钢盘尺、200N弹簧称、
水平度偏差
≤0.1mm/m
1.底座表面要求较高，标高沿与减速机接触区域每隔200mm测量一点。
2.标高偏差可以通过在减速机底座与基础框架之间耳板螺栓进行调整,然后用垫片将减速机底座与基础框架之间的间隙塞实。
3.在焊接时应对称焊接，并用平尺随时检查其水平度
块规、平尺、框式水平仪、高精度水准仪
标高偏差
Hmax-Hmin≤0.5mm
0.5mm
通过基础中心标板和底座的纵横中心线用经纬仪进行控制
3．5
减速机底座焊接
3．6
减速机底座（焊接后）
水平度
基础框架安装、焊接完成后，进行减速机底座水平、标高复查。
≤－1mm
电机底座相对于减速机底座标高偏差应在1mm范围内，电机底座标高应稍低于减速机底座，以便找正。
指相对于基础中心线
3.8
下壳体安装
垂直度偏差
≤2mm
分六等份测量
线坠
2mm
错边量
钢板尺
中心偏差
1mm
以减速机底座中心中心为圆心，壳体内圆为半径在基础框架上划一圆，壳体底部对线后与基础框架焊接。
钢盘尺、地规
执行《基础灌浆》
4.传动装置安装
接触间隙
≤0.05mm
减速机底面与减速机底座接触间隙最大不超过0.05mm，以0.05mm的塞尺塞不进为准。
塞尺
螺栓紧固
根据图纸要求的扭矩值进行
专用扳手
≤0.5mm
减速机纵横中心线与底座纵横中心线的偏差
4.2
电机安装
对轮找正
执行《联轴器验评标准》
百分表
4.3
辅传安装
5.磨盘安装
喷口环与磨盘间隙
5~8mm
磨盘与减速机接触应接触均匀、紧密，最大间隙不超过0.1mm
≤0.1mm
5.2
喷口环安装
应检查喷口环与磨盘的间隙（约为5~8mm），喷口环与壳体的间隙（约8mm）
钢板尺
6.壳体组对、安装
壳体组对安装
7.磨辊安装
压力框架组对、安装
尺寸偏差
│A1-A2│≤3mm
│A2-A3│≤3mm
│A1-A3│≤3mm
压力框架现场组对及焊接时应注意防止变形，并保证尺寸偏差，
盘尺
Hmax-Hmin≤3mm
焊缝等级
二级
两侧间隙偏差
S=8±
压力框架中心与磨辊中心、减速机止口中心线在同一直线上，用钢丝将压力框架中心找出同时用磨辊3个专指针确定磨辊中心，用线坠检查三点的中心重合度。
0.1mm
7.2
磨辊安装
8选粉机安装
8.1
分离器壳体的组对对分离器旋转体安装影响严重，必须注意，保证与分离器连接止口处尺寸要求
8.2
固定叶片安装
叶片与锥体间隙
A1=4~8mm
8.3
旋转叶片安装
间隙检查
A1=4~6mm
A2=4~6mm
间隙的调整为分离器安装的一个关键，影响到分离器的正常运转，A2可通过密封绳部位的增减得到调整，径向只能检查止口的圆度，特殊情况可对其立筋加以打磨。
8.4
立轴安装
垂直度
立轴安装时参照顶部减速机法兰的水平度进行
框水平
9.其它设备安装
9.1
液压装置安装
按照图纸安装
9.2
油管配置
按照图纸要求及现场实际情况进行，油管的酸洗用6%的盐酸进行，氨水中和，然后冲洗、过油、安装
9.3
平台、栏杆安装
依据图纸要求及现场实际情况进行
10.试运转
10.1
根据设备技术资料的加油清单在润滑部位加入相应牌号和数量的润滑油
10.2
试运转前检查
1.检查磨体内是否有杂物及检查门是否全部封严.
2.检查各加油点及加油油量、种类是否正确.
3.检查所有螺栓是否紧固,需用液压扳手紧固的螺栓是否达到规定的扭矩值.
液压扳手
10.3
轴承温升、油压、供水、供气
1.确认设备的运转方向。
各设备应单机进行试运转。
2.各驱动装置单独启动，主电机单独考核4小时，检查电机温升情况，然后与减速机连接。
3.检查压力蓄能器的氮气压力，调好相应的安全阀，局部监测单机功能。
4.整机联动应按以下顺序开机：
张紧装置液压站—减速机、张紧装置、三道闸门的液压站加热器加热—密封风机运转—分离器运转—减速机低压泵运转—高压泵运转—张紧装置液压站通电运转—三道闸门液压站运转—接通超越离合器—接通辅传电机—接通主电机。
同时在整机联动时应在磨盘上布满物料（约60mm厚），严禁磨辊直接与磨盘摩擦。
四、立式辊磨机专用质量记录
设备安装检测记录
单位工程名称
工程编号
设备名称
分项
（工序）名称
垫铁布置
自检
检测日期
年月日
垫铁编号
垫铁规格
垫铁数量
布置尺寸
a＝mm
b＝mm
砂墩高度
附图及说明
施工班（组）
技术员
质检员
基础框架安装（焊接前/后）
会检/自检
检测项目
半径偏差
三角形边长偏差
│B1-B2│
│A1-A2│
3
4
5
6
7
10
11
│B1-B3│
│A1-B3│
│B2-B3│
│A2-A3│
Hmax-Hmin
结论
减速机底座安装（焊前/焊后）
B1-B2
12
13
14
15
16
B2-B3
B1-B3
纵向中心线偏差
横向中心线偏差
半径Δ≤2mm
标高Δ=Hmax-Hmin≤0.5mm
水平度Δ≤0.15mm/m
中心线偏差≤0.5mm
Δ≤0.5mm
Δ≤－1mm（电机底座相对于减速机底座偏差）
结论
减速机、磨盘安装
减速机底面接触间隙
磨盘与减速机接触间隙
减速机底面接触间隙Δ≤0.05mm
磨盘与减速机接触间隙Δ≤0.05mm
壳体安装
最大错边量
△≤2
错边量≤2
Hmax-Hmin≤2mm
压力框架尺寸偏差
压力框架标高偏差
│A1-A3│
Hmax—Hmin
│A1-A2│≤2mm
│A2-A3│≤2mm
│A1-A3│≤2mm
Hmax—Hmin≤3mm
壳体最大错边量
立轴垂直度
分离器转子径向偏差
分离器转子轴向偏差
△≤2mm
垂直度△≤0.1mm/m
径向偏差≤±
轴向偏差≤±
设备安装检测记录
检查加油
检测类别
规定扭矩值
检查结果
螺栓检查
减速机地脚螺栓是否达到规定扭矩值
磨盘与减速机连接螺栓是否达到规定扭矩值
磨辊辊套连接螺栓是否达到规定扭矩值
磨盘衬板螺栓是否达到规定扭矩值
其他连接螺栓是否紧固
加油点名称
用油名称及型号
数量（l）
备注
立式原料磨机施工技术方案
一、CK450原料立磨
1.1辊式立磨在中国及世界其他国家的水泥工业作为粉磨设备应用非常广泛，它不但用作原料的细磨，还可以作为矿渣微粉及水泥磨，市场占有率很高。
为此，安装全过程控制应以工序质量、产品质量、工作质量来提高工程质量，以高效的运转率和优良的完好率来保证设备的达产达标，让质量保证体系按科学的程序运转，其运转的基本方式是开展PDCA管理循环活动。
PDCA是指：
计划（Plan）、实施（Do）、检查（Check）和处理（Action）。
1.2CK450立磨主要特点
带有耐磨衬板的平磨盘与锥形磨辊，采用4辊液压式，磨上附有翻出磨辊用的轻便型油压装置，便于磨机检修；
磨机负荷运转在起动时磨辊能自动从磨盘上提起，减少了起动转矩；
磨机设有保护装置，当辊压超过或低于调定范围极限值时，或垂直与水平方向振动速度超过设定值时，自动报警并自行停磨，确保磨机安全运行；
磨机液压系统具备自动控制和手动控制两种功能，可提高操作上的灵活性、可靠性；
各磨辊有独立的液压加压装置，每个液压缸都配置了足够的蓄能器，保证磨机运转中辊压波动最小，以使磨机运转平稳；
分离器采用直流电动机传动，改变转速即可满足各条件下对产品细度的要求，细度调节灵活方便；
风环设计成可调节的，改变风环截面积可以调节风环风速，适应不同物料；
磨辊套与轮毂之间，以及辊轴与摇臂之间分别采用锥面结构和胀套结构连接，拆装方便。
该磨的主要优点是：
不但用于原料磨，也可以用于矿渣微粉磨和水泥磨。
1.3CK450立磨的工作原理
主电机按设计功率旋转通过齿轮箱带动磨盘转动，原料从星轮喂料机进入磨内，落到磨盘中央，然后在离心作用下甩到辊子下边，在磨盘边缘的挡圈使原料形成了层状，称为粉磨床。
辊子与磨碗间的压力由液压装置施加，物料层带磨辊转动产生连续不断挤压生料的作用，研磨后的粉状物料越过挡圈落下，这时用于烘干物料的强劲热风从磨盘下风箱引入，并从环向缝隙吹起粉状物料，这时上升的气流把扬起的物料带到磨机上部的离心式选粉机里进行粗细分离，粗粒落回粉磨室中央再次研磨，细粉则随气流通过风管排除磨外，经和立磨配套收尘器对细粉的捕捉、回收，输送到生料预均化库储存。
原料生产按循环工艺设计，废气和窑尾废气处理工艺连接，净化后的废气按国家环保要求由窑尾烟囱达标排放。
由于磨机从主电机水平传动经大型齿轮箱转换后带动有扇形耐磨衬板的磨盘按垂直回转轴线的连续旋转，而上部选粉机壳体靠磨机筒体支撑，选粉机立轴带着转子也按同一垂直回转轴线连续旋转。
所以，在设计磨机时按磨盘垂点回转中心对磨机筒体、选粉机壳体及主轴垂直线的同轴度在安装技术文件中已有明确要求，磨辊轴承座安装找正的定位尺寸及磨辊支撑架的标高、对中跨度等主要质量管理点在安装技术文件中亦已有明确要求，我们在安装磨机时要注意这些关键尺寸和精度要求。
根据磨机正常生产原料的要求，当物料的研磨在限定压力下进行时，粉床一般情况下应保持磨盘与磨辊之间有不低于25mm的料层，为此，磨辊在安装过程控制其最终的定位尺寸显然十分重要。
1.4规格与技术性能
规格与技术性能参照工艺设备表。
2.4执行技术标准
2.4.1生料磨房设计图纸、设备图纸及随机文件；
2.4.2GB50231-98《机械设备安装工程施工及验收通用规范》；
2.4.3GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》；
2.4.4JCJ03-90《水泥机械设备安装工程施工及验收规范》；
2.4.5JC/T532-94《建材机械钢焊接件通用技术条件》；
2.4.6JC404-91《水泥工业用通过式分离器》。
2.5CK450立磨主要组成
2.5.1主机设备基座——主电机底座、主减速底板、主减速安装或检修专用滑轨。
2.5.2磨辊轴承座、液压缸底座、翻辊装置底座。
2.5.3传动装置——主电机、主减速机、辅助传动。
2.5.4磨盘装置——磨盘主体、衬板、刮料装置、挡圈。
2.5.5磨辊装置——磨辊主体、曲炳、液压缸、缓冲器。
2.5.6磨机筒体——筒体主件、内置衬板、上下中心环。
2.5.7分离器——选粉机主体、内置下料锥体、传动装置。
2.5.8润滑稀油站——主减速机润滑、磨辊润滑含配管。
2.5.9润滑干油站——磨辊轴轴承座润滑含配管。
2.5.10液压油站——磨辊液压缸供油含压力油管配管。
2.5.11缓冲器油站——磨辊液压缸缓冲器供油含压力油管配管。
2.5.12喷水加压站——磨室内喷水装置供水及含压力水管配管。
2.5.13磨辊轴承锁风装置——气密风机安装，含锁风管道配管。
2.5.14磨辊翻转装置——磨辊检修专用液压缸、油站总成、液压缸上下支座。
2.5.15电控盘柜——随立磨订货所带专用电控盘及仪表。
2.5.16进料装置——星轮喂料机及锁风系统管道制安。
2.5.17热风入磨——进口结构、环形热风箱及风环装置。
2.5.18其它附件——磨机地脚螺栓及专用锁紧螺母，主减速机定位销、
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