MVS2900型立式辊磨机检修技术标准Word下载.docx
《MVS2900型立式辊磨机检修技术标准Word下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《MVS2900型立式辊磨机检修技术标准Word下载.docx（17页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
1.3.1.2小修每年两次，如遇节日停机等可以进行消除缺陷工作。
1.3.1.3检修项目
序号
部件
维护要求
检修、更换要求
1
选粉机转子
检查转动过程中有无异常噪音。
检查叶片的磨损情况，清理粘挂在叶片上的异物。
检查周期：
3000－4000小时一次。
各部件安装是否到位，是否需要紧固
2
选粉机导向叶片
检查导向叶片的磨损情况，清理粘挂在导向叶片上的异物。
3000－4000小时一次
导向叶片磨损剩原厚度的1/3，或因不均匀磨损而穿透则更换导向叶片。
3
选粉机回粉锥和支撑板
检查回粉锥和支撑板的磨损情况。
检查时间：
立式辊磨机解体检修期间。
支撑板磨损后应贴板加固
4
选粉机导向叶片与回粉锥的间隙
检查两部件之间密封绳磨损情况。
磨损严重或接触不严时更换密封绳。
5
导向装置
检查导向块与导向板间隙，当间隙大于8毫米时，加垫调到要求值。
检查导向块磨损情况。
2000小时一次。
导向块表面磨损情况严重，无法调整间隙或调整后有碍运行，更换新导向板。
6
铰轴装置
检查铰轴座、铰轴磨损情况或塑性变形。
磨解体检修期间
如果磨损严重、变形更换新件
7
机壳防磨板
检查机壳防磨板的磨损情况。
上下防磨板磨损超过原厚的1/2时，予以更换。
8
辊架防磨板
检查防磨板、防磨板紧固螺钉的磨损情况，紧固防磨板螺钉。
防磨板磨损超过原厚度的1/2时予以更换。
9
磨辊油位
检查油封、各丝堵处是否漏油。
打开磨辊支架上的罩盖，测量油位，
其油位必须在要求的最低油位之上，最高油位之下，否则必须补油或放油。
检查测量时间：
1000－2000小时一次（可随化验取油同步进行）。
10
辊套、衬板
测量辊套、衬板的磨损量并作好记录。
1000小时一次
只测辊套磨损，其中心线处的磨损量达到辊套厚度的35%－45%范围，可翻身使用。
翻身以后可使用到剩余厚度10毫米。
衬板随同辊套更换。
11
磨辊油封
油封检查在磨辊解体时进行。
油封使用寿命8000－20000小时，更换由使用情况和检修周期决定，当出现骨架变形、唇口磨损、唇口划伤时更换新油封。
12
橡胶O形圈
检查在磨辊解体时进行。
一般使用寿命8000－20000小时，更换由使用情况和检修周期决定。
13
油封轴套
解体磨辊时检查轴套外表面情况。
轴套表面不能磨损，如果磨损予以更换磨。
14
磨辊轴承
磨辊解体时检查以下内容：
轴承游隙、有无点蚀、塑性变形、裂纹。
出现磨损、点蚀、塑性变形、裂纹时更换新轴承。
15
旋转喷嘴和喷嘴外环处间隙
检查旋转喷嘴与喷嘴外环的间隙处有无磨损，并清理间隙中异物。
3000小时一次。
16
旋转喷嘴
检查喉口磨损情况。
喉口磨损严重，残留石子料排量增多，更换新喷嘴。
17
喷嘴外环
检查粗粉导流环磨损情况。
磨损严重时应进行更换。
18
刮板装置
检查刮板磨损情况，紧固刮板螺栓。
如果刮板间隙大于15mm把刮板调到正常间隙。
1000小时一次。
当刮板调整余量过小则更换新刮板。
19
一次风室
检查是否积料，每次启磨前或长期不运行的立式辊磨机一次风室内都不应积料，以防止积料自燃和启动时损坏刮板。
20
机座密封装置
检查齿形密封环的磨损情况。
密封环磨损后，造成一次风严重外漏时进行更换。
21
磨辊密封风管
关节球轴承
检查球轴承和套筒的磨损情况。
当磨损严重影响磨辊密封时更换轴承和套筒。
22
拉杆密封装置
检查密封环有无损坏及磨损情况。
如果有损坏或磨损严重，必须及时更换。
23
各处密封
首次运行100小时以内，正常运行间隔1000小时，检查各处密封情况。
如密封处有泄漏应及时进行处理。
24
螺栓、螺母、
垫片
首次运行之前，首次运行100小时以内，正常运行间隔1000小时，检查各部位螺栓是否松动，尤其是减速机，基础螺栓等。
随碾磨件的磨损，及时调整机壳上部调整螺栓M64x600。
检修时拆卸过的螺栓、螺母，必须检查表面质量，方可确定是否再用。
尼龙嵌件六角锁母使用次数不能超过3次，每次使用前必须检查尼龙部位。
是否老化、松动、出现裂纹、掉渣，如果存在以上情况，更换新锁母。
扳边止动垫片只能使用一次。
25
主减速机油、
磨辊油、液压
油、选粉机减
速机油
定期检查，化验油的品质
油的使用、更换见《立式辊磨机润滑油脂一览表》，加入的油必须有合格证，其技术指标必须符合规定要求。
加油时应用过滤精度6μm的过滤机过滤或加温后加入，温升不能太快、太高。
26
加载油缸及蓄能器
首次启动后及首次运行100小时后，应检查加载油缸及蓄能器的泄漏情况、蓄能器的压力。
以后每隔500
小时检查一次。
如有问题应及时进行处理。
27
高压油站和润
滑油站
首次启动后及连续运行100小时后，应检查和清洗过滤器，检查油位、油温和密封性能。
以后每隔500小时检查一次。
28
保护装置
在每次投入运行前应检查所有电气开关，联锁装置的功能，以后每隔2000小时检查一次。
1.4碾磨件及内部零部件拆卸与安装
立式辊磨机碾磨件及内部零部件拆卸与安装工作为垂直作业。
为此，应将选粉机上部带有伸缩节的出粉管移开，并应把选粉机吊离。
1.4选粉机的拆卸与安装
1.4.1将选粉机出粉管道用索具吊住。
1.4.2将选粉机上部带有伸缩节的出粉管移开。
1.4.3拆开选粉机与喂料锁风阀落料管法兰间的连接螺栓。
1.4.4拆开选粉机与机壳间的连接螺栓。
1.4.5拆下通向选粉机顶部的梯子。
1.4.6拆开选粉机与密封风管道的连接。
1.4.7将选粉机内通往磨辊的垂直密封风管道拆下来。
1.4.8起吊选粉机，将其吊放在适当的位置。
选粉机的安装按与拆卸相反步骤进行。
1.5拉杆、压架及铰轴的拆卸与安装
1.5.1在压架、拉杆、铰轴上作好标记，以便回装。
1.5.2拆卸压架上部拉杆位置的盖板。
1.5.3安装磨辊保持架防止磨辊倾倒。
1.5.4拆除测量标尺，拆出下拉杆。
在拆出下拉杆过程中，应首先拆去下拉杆与油缸活塞
杆间的连接卡套，使活塞杆与下拉杆之间脱离接触，然后再拆去上、下拉杆间的连接卡套。
注意：
在拆卸下拉杆时，注意保护油缸，应避免在任何方向撞击油缸活塞杆。
1.5.5用吊具将上拉杆穿过机壳拉杆密封装置和压架球面调心轴孔缓慢拆出，拆除球面调心轴承。
1.5.6拆去铰轴座侧面的铰轴卡板。
1.5.7将铰轴从连接铰轴座与辊架的铰轴孔中拆出。
1.5.8用吊具将压架连同铰轴座吊起并放在适当地方，安装时按与拆卸相反的步骤进行，详细要求见第五篇《立式辊磨机安装与调试导则》。
1.6磨辊的拆卸与安装
1.6.1将磨辊的垂直密封风管道拆下来。
1.6.2装上磨辊起吊工具。
1.6.3稍稍吊住磨辊，拆下磨辊保持架。
1.6.4吊出磨辊并放在适当位置，用同样的程序拆出其余磨辊安装时按与拆卸相反的步骤进行。
1.7磨环及喷嘴环的拆卸与安装
1.7.1清理旋转喷嘴叶片与喷嘴外环之间的杂物。
1.7.2卸下磨环上的锥形盖板，将其吊走。
1.7.3做磨环相对传动盘的位置记号。
1.7.4将吊环螺钉装到磨环的三个吊耳上，吊出磨环并放在适当位置,安装时按与拆卸相反的步骤进行。
1.8主减速机的拆出与安装
1.8.1准备工作
1.8.1.1清理主减速机周围环境，清扫一次风室、磨盘内积料。
1.8.1.2卸载。
1.8.1.3解开主电机电源，挂牌。
1.8.1.4安装盘车装置，未接联轴器前先检查盘车装置的转向，其转向千万不能和主电机转向相反。
1.8.1.5打开机座顶板上顶传动盘的四个孔盖。
1.8.2启动主减速机稀油站，使油温在25℃以上。
1.8.3启动盘车装置，使传动盘上的刮板装置避开机座上的顶起位置孔。
1.8.4在主减速机后部的放油口放尽减速机内部齿轮油。
1.8.5主减速机稀油站各放油口放油。
1.8.6拆卸主减速机的进出油管，拆卸后，油管口加堵密封，防止落入灰尘。
1.8.7拆卸电气接线，一次仪表。
1.8.8拆卸主电机和主减速机联轴器的保护罩，取出尼龙销进而拆下联轴器。
1.8.9拆卸各处螺栓、主减速机地脚螺栓及活动调整座、拆卸传动盘和主减速机的连接螺栓。
1.8.10顶起传动盘（参见《技术图纸资料》传动盘顶起装置传动盘顶起装置（LK316G03）。
1.8.10.1准备工具：
四个顶传动盘支架、四个30吨千斤顶、四个超高压手动泵。
1.8.10.2安装顶传动盘的四个支架。
1.8.10.3把四个千斤顶放在支架上，上定位板、止动块固定千斤顶和支架。
接手摆泵打压、把传动盘均匀、同步顶起至比减速机输出法兰顶面高30～50毫米位置，将固定销穿入顶起装置，并装上保险销。
1.8.11拖出主减速机制造厂为用户提供了从电动机侧方向或从电动机对面侧方向拖出减速机的两种检修方案，用户可根据立式辊磨机厂房实际布置需要选择不同的检修方式。
所需工具：
四个千斤顶、手板葫芦、钩链，φ（30~50）x600光滑圆钢若干条。
方法一：
从电动机侧方向拖出减速机：
（此方案需移开电动机，但不需要拆除电动机对面侧加载油缸和拉杆）
a）拆卸电动机连接螺栓，吊去电动机，清理电动机台板。
b）把减速机顶起适当高度，下面垫圆钢，然后用手板葫芦（可生根在厂房的适当位置）把减速机拖出。
把减速机吊到拖车上，运至适当位置检修。
方法二：
从电动机对面侧方向拖出减速机：
（此方案需拆除电动机对面侧加载油缸和拉杆，但不需要移开电动机）
a）拆除电动机对面侧加载油缸和拉杆台板。
b）在减速机拖出位置铺设大块钢板以保持地面平整。
c）把减速机顶起适当高度，下面垫圆钢，之后用手板葫芦（可生根在厂房的适当位置）把减速机拖出。
d）拖出减速机后，在传动盘下面垫物体稳固传动盘，以保证安全。
e）拖减速机时应只放松齿轮箱台板上的拖出侧和侧面两边的定位螺栓，保留与拖出减速机反方向上的定位螺栓，以便于按原位回装。
减速机的安装就位按与拆卸相反的步骤进行，
1.9内部部件的维修
立式辊磨机内部部件的维修工作应在合适的车间，由配备相应工具的胜任人员进行。
1.9.1减速机的维修
减速机的维修参看减速机制造厂家提供的《减速机使用和维护说明》。
1.9.2磨辊的维修
1.9.2.1磨辊的解体与组装应在清洁的环境中进行；
应将刚从立式辊磨机内拆卸下来的磨辊冷却至内外温度相同，再进行解体。
由于磨辊内部热量散失较慢，冷却过程至少需要24小时或更长的时间，为避免损坏滚动轴承，不得用压缩空气对辊套进行强制冷却。
1.9.2.2磨辊检修之前应将润滑油排放干净。
把磨辊运行到检修场地，将磨辊用吊车吊起，将磨辊辊芯的三个螺塞之一转至最低点，拆下螺塞将油排放到适当的容器中，取出一份油样保存好，以备随后的分析用。
1.9.2.3磨辊的拆卸（参见《技术图纸资料》中相关图纸）
a）准备好拆卸工具
b）拆卸辊架防磨板
c）拆卸辊套
磨辊（辊套）朝上平躺，拧下紧固辊套的楔环螺栓，用顶丝将楔环拆卸，再用专用工具“辊套起吊架”将辊套从辊芯上拔出吊走。
如果磨辊辊套不松动，应撤下辊套拆卸工具，沿辊套四周外部均匀加热。
加热过程中，加热器喷嘴与辊套间的距离应为100～150mm。
将温度加热至50℃（可用接触式温度计检测）时，保温15分钟，加热时的温度变化率控制在0.5℃/min为益。
再用辊套拆卸装置拆卸辊套。
在大多数情况下，磨辊辊套会松动，如仍不行，应再加热，并将温度提高10℃，以提高两配合件间温差使辊套松动。
绝不能使用气焊枪进行加热，因为其加热过程极不规则并容易过热，这不仅会降低材料硬度，还会因辊套材料的热敏感性而使辊套报废。
d）拆卸辊架
把磨辊放到检修台上，磨辊辊架位置在上，取下防护罩，呼吸器、轴向固定板，安装拆卸工具拆卸，拆卸时可对辊架缓慢、均匀加热，以便拆卸，拧下辊架上的螺丝堵，拧入吊环螺钉。
借助吊环螺钉，用天车吊走辊架。
拆卸前检查磨辊密封风固定密封与转动密封环之间的间隙，如其半径间隙大于1.5~2mm，则应更换新辊架。
e）轴承拆卸
卸下透盖上的螺栓，把顶丝拧入透盖的顶丝孔内，把透盖顶下，并取出O形圈，将油封、油封轴套及O形圈拆掉，将固定圆柱滚子轴承内圈的锁环拆掉，将双列调心滚子轴承内圈的右压板拆下，这时候可用磨辊拆卸工具将辊轴拆出，从辊轴上拆出圆柱滚子轴承的内圈；
将辊芯上的螺塞卸下，接上手动液压泵并打入高压油；
拆下双列向心滚子轴承及圆柱滚子轴承（不带内圈）。
至此磨辊轴承的全部零件均拆下，可进行清洗工作。
f）磨辊轴承及密封件的检查
一般认为磨损只发生在相互滑动的运动部件上，实际上滚动轴承也会发生磨损。
通常由于滚动部位的连续应力造成材料的疲劳，滚动轴承的寿命会因滚动件材料的破坏而受到限制。
在对轴承的检查中，应对圆柱滚子轴承和双列向心滚子轴承内外圈、滚子体和保护圈等部位的磨损、研磨、擦痕、点蚀、裂纹、塑性变形和尺寸精度进行全面的检测，据此作出轴承能否继续使用或是必须立即更换的判断。
g）磨辊密封件的检查
检查的项目应包括密封圈的直径、圆度、圆柱度和表面粗糙度的允差，这些项目的完好是其发挥良好密封作用的条件。
辊轴转动部位的密封圈表面不能有划伤、压痕、腐蚀或其他损伤，否则会造成泄漏。
视情况更换O形圈、油封（带唇口）、螺塞及密封垫。
密封件安装时应有一合适的接触压力，以便达到良好的密封状态。
1.9.2.4磨辊的组装
a）准备好组装部件，组装工具、测量用具、清洗用品。
组装部件检查：
对使用过的部件如果再次使用，必须经严格检查，无质量问题方可再使用。
部件包括：
轴承、油封、油封轴套、O形圈、各紧固螺栓。
对新使用的部件、应检查无质量、尺寸（尤其是和组装有关的尺寸）问题后，方可使用。
b）磨辊轴承及油封的组装
把清洗干净的圆柱滚子轴承轴承内圈放在油中加热到80℃，最高为90℃。
把辊轴竖放，把加热的轴承内圈套入并检查内圈是否到位；
待自然冷却后用锁环将圆柱滚子轴承轴承内圈固定在辊轴上；
把辊芯清洗干净，双列调心滚子轴承侧朝上，加热到约100℃；
将清洗干净的双列调心滚子轴承装入辊芯；
装上两块扁铁，防止双列调心滚子轴承轴向串动，但不应妨碍辊轴的装入；
调整方向，将辊芯的圆柱滚子轴承轴承侧朝上；
把圆柱滚子轴承轴承的外圈连带滚子和保持架一起装入尚有余温的磨辊辊芯中，并检查外圈是否到位，检查圆柱滚子轴承端面和辊芯端面的高度差，正确尺寸为辊芯端面比轴承端面高0－0.4mm；
把装有双列调心轴承的辊芯侧加热到60－70℃后，将辊轴及已装上的圆柱滚子轴承轴承内圈一起装入磨辊辊芯；
用右压板将双列调心滚子轴承沿轴向压紧；
将组装好的辊芯冷却下来；
检查轴承是否转动灵活；
用2个带有紫铜垫的螺丝堵封闭辊芯上的打压孔（透盖侧）；
在辊轴上抹润滑油脂，把O形圈套入装到位，把油封轴套装到辊轴上，安装轴套定位销；
把抹有润滑脂的O形胶圈放入辊芯的密封槽内。
装上清洗干净的透盖，上螺栓紧固；
在油封轴套、油封唇口上抹极压膨润土润滑脂，在油封外径涂601密封胶，把油封均匀套入，套油封承压环，在装好的油封上涂极压膨润土润滑脂，然后安装第二个油封。
轴承运转的安全可靠性主要取决于其防渗水和粉尘及润滑油的渗漏的密封性能。
密封质量极大地影响磨辊轴承的使用寿命，密封轴承腔的两个密封圈的内圈具有防润滑渗漏的作用，而外圈防止密封风水和粉尘进入，因此安装时应仔细进行，密封唇必须始终对着需密封的一侧，即第一个油封的唇口向内，第二个油封的唇口向外，安装油封时绝不允许用敲打的方法，防止油封骨架受损。
装上透盖上的密封环圈并固定；
调整放置方向，将双列调心滚子轴承一侧朝上；
卸下双列调心滚子轴承的止动扁铁；
用带有紫铜垫的螺丝堵封闭辊芯上的打压孔（端盖侧）；
在端盖O形圈槽内、外径表面、辊芯双列调心轴承侧的内径倒角处抹润滑脂，套入O形圈；
安装端盖，安装时均匀用力推进端盖，严防端盖偏斜和推进速度过快挤坏胶圈。
用力矩板手以400Nm力距拧紧端盖上的每个螺栓。
c）气密性试验
各油孔装上密封丝堵，用压缩气体（氮气）检查磨辊的密封性能。
试压时应将带截门、减压阀及压力表的压缩气体（氮气）管路装到油孔上，接好后向轴承腔打入气体进行气密性检查。
气密性试验合格要求：
试压压力0.20MPa、保压时间30分钟，压力不得降至0.1MPa以下。
d）辊套安装
辊芯端盖侧朝上平躺，用专用工具“辊套起吊架”将辊套吊起，对准辊芯落下，安上楔环并找平，用紧固螺栓拧紧楔环，紧固力矩为860Nm。
e）辊架安装
清理辊架气道，保证其气道内不存在异物；
把辊架加热到70－80℃；
将键装入辊轴上的键槽内；
用吊环吊起辊架，对正键槽与键位置，将辊架迅速滑落在辊轴上，当辊架的凸肩靠在轴套上时，滑落过程完毕；
待辊架冷却后装上左压板作轴向固定；
卸下吊环，装上螺栓（注：
保护螺孔）；
用带有紫铜垫、止动垫片的螺丝堵封堵端盖侧的三个放油孔。
（止动垫片可待注油完毕后扳边）；
从辊轴上的注油孔注美孚高温轴承齿轮油（MobilSHC639SYNTHETICBEARINGandGEAROIL,ISOVG1000）20升；
安装测温元件；
把磨辊呼吸器清洗后，将其装在辊轴上；
在保护罩法兰面上涂601密封胶，装上保护罩；
安装辊架防磨护板。
1.9.2.5磨辊拆装注意事项
a）磨辊组装必须有专门的检修场地，由熟练的技术人员和工人参加。
b）凡是组装磨辊带有强度等级的螺栓，绝不能用普通螺栓代用。
c）组装磨辊过程必须注意内部清洁，严防辊子内落入异物。
为保证内部清洁，除每一部件组装前彻底清洗外，组装好后应进行冲洗。
在未装两侧盖前，最好用清洁的油冲洗内部。
d）未装辊套前做气密性试验，检查各部位是否泄漏。
e）磨辊装好后必须检查其转动的灵活性。
f）装配好的磨辊应放在干燥的室内，在存放期较长的情况下，有关部位需采取防护措施，防止锈蚀。
1.9.3磨环的维修
1.9.3.1磨环衬板的拆卸
a）松开楔形螺栓下面的螺母及垫圈，拆除楔形螺栓。
b）清理衬板缝隙中的积料（最好用水浸泡衬板、使积料疏松，以便于清理），然后拆卸任意一块磨环衬板。
c）用磨环衬板专用吊具将第一块磨环衬板吊走。
d）松开其余全部衬板，并依次吊走，清理并检查磨环。
1.9.3.2磨环衬板的组装
a）吊衬板就位，第一块安装时装在衬板磨环上装有Φ60圆柱销处，其余按顺序号组装，组装的12块衬板必须有顺序编号，编号顺序根据衬板的高度决定，其原则是使相邻的两块衬板的高度差最小，磨环内12块衬板安装要求如下：
最厚一块到最薄一块其厚度为H1、H2、H3、H4、H5、H6、H7、H8、H9、H10、
H11、H12（即厚度H1≥H2≥H3≥H4≥H5≥H6≥H7≥H8≥H9≥H10≥H11≥H12）。
安装顺序号从1、2、3、4、5、6、7、8、9、10、11、12顺时针编号。
安装顺序号与厚度H的对应关系（见表1）
表1安装顺序号与厚度H的对应关系
编号
顺时针
厚度
H1
H2
H4
H6
H8
H10
H12
H11
H9
H7
H5
H3
H1≥H2≥H3≥H4≥H5≥H6≥H7≥H8≥H9≥H10≥H11≥H12
b）衬板安装完毕、检查衬板间隙，间隙过大可以塞垫片。
c）楔形螺栓,螺母、垫圈的装配应符合图纸要求。
d）在紧固过程中，要注意避免衬板出现翘起松动现象，以防发生断裂事故。
1.10磨机检修标准：
1.10.1两轴承底座上加工面在同一水平面上，中心间距允差1mm，纵向中心线不平行度偏差0.5mm，横行中心线偏差每米0.5mm。
1.10.2磨机筒体法兰与前方端盖的配合面应保证良好接触，不准加垫片，两中空轴不同轴度允差小于0.8mm。
大齿圈与筒体端盖在连接装配校正时，应坚固止推，上好定位销，齿圈的径向摆动不大于0.5mm，轴向摆动不大于0.84mm。
1.10.3磨机衬板安装时应先按装端盖，筒体衬板应从人口处开始，按装配要求进行，各螺钉要均匀把紧，不得漏水。
衬板配合不得有缝隙，有缝隙处要堵死。
1.10.4小齿轮中心线与大齿轮的中心线要平行，其偏差每米不大于0.2mm。
齿顶间隙1/4模数，齿侧间隙1.06-----1.8mm，磨机齿面接触面积不小于齿长的50%，齿高的40%。
1.10.5减速机、电机及传动轴的传动联轴器应保持很高的同轴性，中心线不同轴度不大于0.3mm，中心线倾斜度小于1/1000。
升级会员 