氯霉素的研究发展文档格式.docx

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　　氯霉素自上部吸收，一次口服后2小时左右血中药物浓度可达到峰值（约10～13mg/L）。

血浆

t1/2平均为小时，6～8小时后仍然维持有效。

氯霉素广泛分布于各组织和中，脑脊液中的浓度较其他抗生素为高。

氯霉素的溶解和吸收均与制剂的颗粒大小及晶型有关。

肌内注射吸收较慢，血浓度较低，仅为口服同的50%～70%，但维持时间较长。

注射用氯霉素为盐，水中溶解度大，在组织内水解产生氯霉素。

　　氯霉素在体内代谢大部分是与糖醛酸相结合，其原形药及代谢物迅速经尿排出，口服量5%～15%的有效原形药经过滤而排入尿中，并能达到有效抗菌浓度，可用于治疗。

不良者使用时应减量。

药理性能

　　为广谱抑菌剂。

通过脂溶性可弥散进入细菌细胞内，主要作用于细菌70s核糖体的50s亚基，抑制转肽

酶，使肽链的增长受阻，抑制了肽链的形成，从而阻止蛋白质的合成。

高浓度时或对本品高度敏感的细菌也呈杀菌作用。

　　氯霉素一般对革兰氏阴性菌作用较强。

敏感菌有细菌（如大肠杆菌、产气肠杆菌、、沙门氏菌等）及、肺炎球菌、、李斯特氏菌、葡萄球菌等。

、钩端螺旋体、立克次体也对本品敏感。

本品对如破伤风梭菌、产气荚膜杆菌、及乳酸杆菌、梭杆菌等也有相当作用。

但对、结核杆菌、病毒、等均无效。

　　细菌对氯霉素有发展缓慢的耐药性，主要产生乙酰转移酶。

通过传递而获得。

某些细菌的一些菌株（绿脓杆菌、变形杆菌、克菌等）也因改变了细菌胞壁通透性,使氯霉素不能进入菌体而耐药。

临床应用

　　氯霉素曾广泛用于治疗各种敏感菌感染，后因对有严重不良反应，故对其临床应用现已做出严

格控制。

可用于有特效作用的、副伤寒和立克次体病等及敏感菌所致的严重感染。

氯霉素在中浓度较高，也常用于治疗其他药物疗效较差的患者。

必要时可用给药。

由于氯霉素可引起严重的毒副作用，故临床仅用于敏感伤寒菌株引起的伤寒感染、流感杆菌感染、重症脆弱拟杆菌感染、、肺炎链球菌或性脑膜炎同时对的患者。

应用时疗程避免过长，既往有药物引起血液学异常病史的病人应禁用。

所有应用氯霉素治疗的病人在开始治疗时必须检查、网织细胞与，并每3～4天复查一次，若出现应立即停药。

婴幼儿应用氯霉素应十分谨慎，除非无其他药物替代而必须使用时方考虑，有条件时可进行血药浓度监测。

　　与氯霉素是同一类抗生素，仅是氯霉素苯环上的为一甲砜基所取代，其与氯霉素相似。

甲砜霉素主要从排泄,尿中活性浓度较氯霉素高,故肾功能不良时需减小剂量。

虽然也有毒性，但均为可逆性变化，不出现。

有的国家认为其疗效优于氯霉素，但认为疗效并不优于氯霉素。

不良反应

　　主要不良反应是抑制造血机能。

症状有二：

一为可逆的各类减少，其中首先下降，这一反应与剂量和疗程有关。

一旦发现，应及时停药，可以恢复；

二是不可逆的再生障碍性贫血，虽然少见，但死亡率高。

此反应属于与剂量疗程无直接关系。

可能与氯霉素抑制骨髓内线粒体中的与细菌相同的70S核蛋白体有关。

为了防止造血系统的，应避免滥用，应用时应勤查，氯霉素也可产生反应和二重感染。

此外，少数患者可出现及血管神经性水肿等，但都比较轻微。

新生儿与剂量过大可发生循环衰竭（），这是由于他们的肝发育不全，排泄能力差，使氯霉素的代谢、解毒过程受限制，导致药物在体内蓄积。

因此，早产儿及出生两周以下新生儿应避免使用。

　　[注意事项]

　　包括有氯霉素、甲砜霉素及等。

氯霉素为广谱抗生素，由于其对血液系统的毒性较大，故已较少用。

外用其滴眼剂防治眼部感染。

注意：

主要不良反应有粒细胞及、再生障碍性贫血等。

久用可致视神经炎、及二重感染等。

有时有反应。

新生儿可致，故禁用。

精神病人可致严重反应，故禁用。

肌注易致严重反应。

甲砜霉素抗菌谱与氯霉素相似，且不会出现再生障碍性贫血。

但是肾功能不良时需减小剂量。

儿童可服用无味氯霉素。

药物相互作用

　　配伍注意：

本品注射剂，遇强及强酸性，易被破坏失效。

（1）和林可霉素类抗生素的抗菌作用机理与氯霉素相似，可替代或阻止氯霉素与细菌核糖体的50s亚基相结合，故两者同用可发生拮抗而不宜联合应用。

（2）氯霉素是抑制细菌蛋白质合成的抑菌剂，对青霉素类的杀菌效果有干扰作用。

应避免两类药物同用。

　　（3）氯霉素能拮抗,使机体对B6的需要量增加，亦能拮抗的造血作用。

　　（4）氯霉素对微粒体的酶有抑制作用，能影响其他药物的药效，如显着延长动物的戊巴比妥钠麻醉时间等。

（5）本品与某些抑制骨髓的药物如、和青霉胺等同用，可增加毒性。

制备

从氯霉素的化学结构看，它的基本骨架是苯基丙烷，功能基除苯环上的硝基外，C—1及c—3上各有一个经基，c—2上有一个二氯乙酰胺基。

基本骨架的构成可以有多种组合方式，但综合各方面因素考虑主要有下面两种：

具有苯甲基结构的起始原料，可以是苯甲醛或对硝基苯甲醛；

而具有苯乙基结构的，则可以是苯乙酮，对硝基苯乙酮，苯乙烯，对硝基苯乙烯等化合物。

因为氯霉素

（1）有两个手性碳原于，若合成方法不当，可能产生等量的4个立体异构体。

因此，从上述原料出发增加2个或1个碳原子构成基本骨架和引入所需官能团时，都必须考虑立体构型问题。

首先要选择合适的方法，使产物为所需的一对苏型异构体，然后对消旋体的拆分顺序和拆分方法进行研究。

采用不对称合成的方法立体定向地合成所需的单一光学异构体是今后研究的方向。

要解决氯霉素

（1）立体构型问题，应注意以下几点：

（1）采用刚性结构的原料或中间体具有指定空间构型的刚体结构化合物进行反应时，不易产生差向异构体。

如使用反式—溴代苯乙烯或反式桂皮醇为原料合成氯霉素时，产物为符合要求的苏型。

（2）利用空间位阻效应如甘氨酸勺1分子对硝基苯甲醛反应生成Schiff碱，后者再进行反应时，由于立体位阻的影响，产物主要是苏型异构体。

（3）使用具有立体选择性的试剂应用异丙醇铝为还原剂使氯霉素中间体碳基还原时，生成物中苏型异构体占优势；

用钠硼氢还原时，则无立体选择性。

下面分别按照上述2种基本骨架的组合方式，讨论氯霉素

（1）的合成路线。

以对硝基苯甲醛为起始原料的台成路线

2.1.1对硝基苯甲醛与甘氨酸为起始原料的合成路线

（1）对硝基苯甲醛与甘氨酸缩合的产物不仅具备了氯霉素的苯甲基结构基本骨架，苯环上的硝基，C—1上的经基，C—2上的氨基也都具备。

至于C—3上的经基，过羧酸酯的还原得到。

合成路线如下：

这条路线的特点是在第一步两个分子的对硝基苯甲醛与甘氨酸缩合时，不仅形成了基本骨架，同时引入了C—1与C—2上所需的经基和氨基，而且利用一分子对硝基苯甲醛与氨基生成Schiff碱（14—5）的空间位阻效应，使另一分子对硝基苯甲醛的碳基与缩合物的次甲基进行加成时形成的2个手性中心几乎全是苏型结构，经D—酒石酸拆分得到单一异构体。

这条路线的优点是合成步骤少，所需物料品种与设备少。

我国曾经用过此法生产，由于合成方法中存在的实际问题，现在已经不再使用该方法。

此法的缺点是缩合时消耗过量的对硝基苯甲醛，若减少用量，则得到的产物全是不需要的赤型对映体，另外需要解决还原剂钙硼氢等

原料的来源问题。

（2）对硝基苯甲醛与己醛缩合经对硝基肉桂醇的合成路线

对硝基苯甲醛与乙醛进行经羟醛缩合得到对硝基肉桂醛后，采用还原剂将醛还原成醇．然后从反式对硝基肉桂醇（14—6）出发经加成、环氧化、L—酒石酸铵拆分等步骤而得氯霉素

（1）。

本路线的特点是使用符合立体构型要求的反式对硝基肉桂醇为中间体，经溴水加成

一次引入2个功能基（14—7），而且最终产物为符合要求的苏型。

这条路线的合成步骤不多，各步收率不低，是一条有发展前途的合成路线。

2.1.2以苯甲醛为起始原料的合成路线

苯甲醛与乙醛反应后再经还原得到肉桂醇（14—8），然后经下列过程制得氯霉（14—1）。

这条路线的特点是最后引入硝基．这是由于缩酮化物分子中酮基空间掩蔽效应的影响使硝基利于进入对位。

这条路线的优点是起始原料廉价易得，各步反应收率较高，技术条件要求不高。

缺点是合成步骤较多，产生大量的中间体和副产物．如无妥善的综合利用途径，必将增加生产负担和巨大的环境污染，对操作者和生产厂家而言，无法回避的就是解决劳动保护和“三废”治理的问题。

以乙苯为起始原料经对硝基苯乙酮的合成路线

2.2.1以乙苯为原料的合成路线

本法的缺点是工艺过程复杂，原料品种种类较多，而且邻位体的综合利用仍较困难。

故与上述路线相比并没有显示多少优越性。

2.2.2以苯乙烯为起始原料的合成路线

（1）从苯乙烯出发经α-羟基对硝基苯乙胺的合成路线

在氢氧化钠的甲醇溶液中，苯乙烯与氯气反应生成氯代甲醚化物（14—18），经硝化反应后，用氨处理得到。

α-羟基对硝基苯乙胺（14—19），再经酰化、氧化反应，得到乙酰胺基对硝基苯乙酮（14—13），以后备步与对硝基苯乙酮路线相同。

这条合成路线的优点是原料苯乙烯价廉易得，合成路线较简单且各步收率较高。

若硝化反应采用连续化工艺，则收串高、耗酸少、生产过程安全。

缺点是胺化一步收率不够理想。

（2）从苯乙烯出发制成β—卤代苯乙烯经Prins反应的合成路线

烯烃与醛（通常是甲醛）在酸的催化下生成1，3—丙二醇及其衍生物的反应，称为Prins反应，反应的结果不仅在碳链上增加一个碳原于，而且在C—1及C—3上各引入一个羧基。

其步骤如下：

综上氯霉素的合成中间体甚多可根据多方面的因素考虑选择合适的路线。

对硝基苯乙酮的生产工艺原理及其过程

2.3.1对硝基乙苯的制备

2.3.1.1工艺原理

在生产上，乙苯的硝化采用浓硫酸与硝酸配成的混酸做硝化剂。

在硝化过程中，当局部的酸浓度偏低月有过星的水存在时．则硝基化合物生成后即刻能转变为其异构体亚硝酸酪，后者在反应温度升高时遇水分解成酚类。

在乙苯硝化制备对硝基乙苯的过程中，还生成二硝基乙苯酚，后者在高温下能迅速分解，如不事先除去，在蒸馏硝基乙苯的末期就会发生爆炸事故。

由于二硝基乙苯酚的盐在水中的溶解度不大，故在生产过程中必须注意保证把它全部洗去。

二硝基乙苯酚为柠檬黄色，其钠盐为桶黄色，可根据产物颜色的变化来确定是否完全洗净除去。

2.3.1.2工艺过程

在装有推进式搅拌的不锈钢混酸罐内，先加入92％以上的硫酸，在搅拌及冷却下，以细流加人水，控制温度在40—45℃之间。

加毕，降温至35℃，继续加入96％的硝酸，温度不超过40℃。

加毕，冷至20℃。

取样化验，要求配制的混酸中，硝酸含量约32％，硫酸含量约56％。

在安全问题上，需特别注意以下几点：

①浓硝酸是强氧化剂，遇有纤维、木块等立即将其氧化，氧化产生的热量使硝酸激烈分解引起爆炸。

浓硫酸、浓硝酸均有强腐蚀性，应注意防护。

⑦在配制混酸以及进行硝化反应时，因有大量稀释热或反应热放出，故中途不得停止搅拌及冷却。

如发生停电事故，应立即停止加酸。

⑦精馏完毕，不得在高温下解除真空放人空气，以免热的残渣（含多硝基化合物）氧化爆炸。

5.3.1.3反应条件及影响因素

（1）温度对反应的影响作为一般规律，温度升高，反应速度加快，这对反应是有利的。

但在乙苯硝化反应中，若温度过高会升成大量副产物，严重时有发生爆炸的可能性。

乙苯的硝化为激烈的放热反应，温度控制不当，会产生二硝基化合物，并有利于酚类的生成c所以在硝化过程中，要有良好的搅拌和冷却，及时把反应热除去，以控制一定的温度使反应正常进行。

（2）配料比对反应的影响为避免产牛二硝基乙苯，硝酸的用量不能过多，可接近理论量（乙苯与硝酸的摩尔比为1：

。

硫酸的脱水值（DVS值）也不能过高（控制在2．56，此值比苯的硝化的DVS值大，但比甲苯硝化的DVS值小）。

（3）乙苯质量对反应的影响应严格控制乙苯质量，乙苯的含量应高于95％，其外观、水分等各项指标应符合质量标准。

乙苯中若水分过多，色泽不传，则使硝化反府速度变慢，而且产品中对位体含量降低，致使硝化收率下降。

2.3.2对硝基苯乙酮的制备

2.3.2.1工艺原理

由于次甲基比甲基易被氧化，因此对硝其乙苯分子中乙基在较缓和的条件下氧化时，次甲基转变为碳基而生成对硝基苯乙酮（14—10）；

但是在激烈的条件下进行氧化，则生成对硝基苯甲酸。

这两个反应并不是截然分开的，在对硝基乙苯氧化过程中，注意控制反应条件，尽力减少对硝基苯甲酸的生成。

2.3.2.2工艺过程

将对硝基乙苯加入氧化塔中，加入硬脂酸钻及乙酸锰催化剂（内含载体碳酸钙如％），其量各为对硝基乙苯重量的十万分之五。

从塔底往塔内通进压缩空气，使塔内压力达，并调节尾气压力使达2．9KPa左右。

逐渐升温至150℃以激发反应，反应开始后，随即发生连锁反应并放热。

这时适当地注反应塔夹层通水使反应温度平稳下降，维持在135℃进行反应。

收集反应生成的水，并根据汽水分离器分出的冷凝水量判断反应进行的程度。

当反应生成热量逐渐减少，生成水的数量和速度降到一定程度时停止反应，稍冷，将物料放出。

反应物中含对硝基苯乙酮（14—10）、对硝基苯甲酸、未反应的对硝基乙苯、微量过氧化物以及其他副产物等。

在对硝基苯乙酮（14—10）未析出之前，根据反应物的含酸量加入碳酸钠溶液，使对硝基苯甲酸转变为钠盐。

然后充分冷却，使对硝基苯乙困（14—10）尽量析出。

过滤，洗去对硝基苯甲酸钠盐后，干燥，便得对硝基苯乙酮（14—10）。

对硝基苯甲酸的钠盐溶液经酸化处理后，可得副产物对硝基苯甲酸。

分出对硝基苯乙酮后所得的油状液体仍含有未反应的对硝基乙苯。

用亚硫酸氢钠溶液分解除去过氧化物后，进行减压蒸馏，回收的对硝基乙苯可再用于氧化反应。

2.3.2.3反应条件与影响因素

（1）催化剂的作用

大多数变价金属的盐类及其氧化物均有催化作用。

它们既能促进游离基的生成，从

而加速对硝基乙苯过氧化物的生成速度；

又能促进其的分解，得到所需的产物。

铜盐和铁盐对过氧化物的分解作用过于猛烈．以至会削弱连锁反应，故不宜采用，且反应中应注意防止微量铁的混入。

乙酸锰的催化作用较为缓和，氧化收率有明显提高，同时用碳酸钙作它的载体，可保护过氧化物不致分解过速，从而使反应乎稳地持续下去。

催化剂乙酸锰的应用，使对硝基苯乙酮的生产有了很大改观。

但是，随着生产的发展，发现乙酸锰也不是十分理想的催化剂。

主要问题是收率不够高，反应周期长。

目前已找到更好的催化剂硬脂酸钻。

在采用硬脂酸钻催化时，其最突出的优点是反应温度比用乙酸锰催化低10℃，因而有利于安全生产。

此外．反应时间比以前减少一半以上，缩短了反应周期；

收率有所提高，而且催化剂的用量仅为以前的l／15在改用空气氧化法后，则采用硬脂酸钻与乙酸锰碳酸钙的混合催化剂。

（2）反应温度

对硝基乙苯的催化氧化反应是强烈的放热反应，只要开始供给一定的热就能激发连锁反应的进行，此时若不能及时地将产生的热量移去，则产生的游离基越来越多，温度急剧上升，就会发生爆炸事故。

但如果冷却过度，又会造成连锁反应中断，使反应过早停止。

因此，当反应激发后，必须适当降低反应温度，使反应维持在既不过分激烈而又能均匀出水的程度。

（3）反应压力

用空气作氧化剂较用氧气安全，所以生产上采用空气氧化法。

根据反应方程式可以看出加压对反应应该有利。

实际情况也是如此。

当用空气常压氧化时，氧的浓度很低，反应进行的很慢，生产周期长。

增大空气压力，提高了反应液中对硝基苯乙酮的含量，加快了反应速度，有利于反应的进行。

但反应压力超过o．49MPa时，对硝基苯乙酮的含量增加不显着，故生产上采用o．49MPa压力的空气氧化方法。

（4）对硝基乙苯质量对氧化反应的影响

如果使用质量不好的对硝基乙苯进行氧化，会使对硝基苯乙酮，所以要严格控制对硝基乙苯的质量，对不符合质量标难的，应返工处理。

对硝基-α-乙酰胺基-β-羟基苯丙酮的生产工艺原理及其过程

对硝基苯乙酮与溴作用生成对硝基-α-乙酰胺基-β-羟基苯丙酮的反应是离子型反应。

溴对对硝基苯乙酮烯醇式的双键进行加成，再脱去lmol溴化氢而得到所需产物。

由于此反应是在烯醇化的形式下进行的，所以需要酮式结构不断地向烯醇型结构转变，溴化反应的速度取决于烯醇化的速度。

溴代反应产生的溴化氢是烯醇化的催化剂。

但由于开始反应时其量尚少，只有经过一段时间产生了足够的溴化氢后，反应才能以稳定的速度进行。

若局部溴过多，则能产生二溴化物，它不能与六次甲基四胺成盐。

故在下一步成盐反应后二演化物仍留于溶剂氯苯中。

在生产上可反复套用溶剂氯苯。

经研究发现二溴化物在溴化氢的催化下能与对硝基苯乙酮进行反应，生成2mol对硝基-α-溴代苯丙酮。

这里生成的溴又可参加到对硝基苯乙酮的溴代反应中去。

因为溴化氢是这个反应的催化剂，在溴代反应期间，应保证反应物中有一定浓度的溴化氢。

2．工艺过程

将对硝基苯乙酮及氯苯（含水量低于o．2％，可反复套用）加入到溴代罐中，在搅拌下先加入少量的溴（约占全量的2％—3％）。

当有大量溴化氢产生且红棕色的溴消失时，表示反应开始。

保持反应温度在26-28℃，逐渐将其余的溴加人。

溴的用量略大于理论量。

反应产生的溴化氢用真空抽出，用水吸收制成氢溴酸回收。

真空度不宜过大，只要使溴化氢不从它处溢出便可。

涣滴加完毕后，继续反应1h，然后升温至35—37℃．通压缩空气以尽量排走反应液中的溴化氢，否则影响下一步成盐反应。

静置后，将澄清的反应液送至下一步成盐反应。

罐底的残液可用氯苯洗涤，洗液可套用。

3．反应条件及影响因素

（1）对硝基苯乙酮溴代反应时，水分的存在对反应大为不利，因此必须严格控制溶剂的水分。

（2）本反应应避免与金属（铁）接触，因为金属离子的存在能引起芳香环上的溴代反应。

（3）对硝基苯乙酮的质量好坏对溴化反应的影响也较大。

对硝基-α-氨基苯乙酮盐酸盐的制备

1．工艺原理

对硝基-α-溴代苯乙酮经Delepine生成对硝基-α-氨基苯乙酮盐酸盐，这一反应是定量进行的。

该盐在酸性下水解，得到了伯胺的盐酸盐伯胺的盐酸盐。

将经脱水的氯苯或成盐反应的母液加入干燥的反应罐内，在搅拌下加入干燥的六次甲基四胺（比理论量稍过量），用冰盐水冷至5—15℃，将除净残渣的溴化液抽人，33—38℃反应1h．然后测定反应终点。

对硝基-α-溴代苯乙酮六次甲基四胺盐无须过滤，冷却后即可直接用于下一步水解反应。

将盐酸加入搪玻璃路内，降温至7—9℃搅拌下加入对硝基-α-溴代苯乙酮六次甲基四胺盐，继续搅拌至产物转变为颗粒状后，停止搅拌，静置，分出氯苯。

然后加入甲醇和乙醇，搅拌升温，在32—34宅反应4h。

3h后开始测酸含量，并使其保持在2．5％左右（确保反应在强酸性下行）。

反应完毕．降温，分去酸水，加入常水洗去酸后，加入温水分出二乙醇缩甲醛再加入适量水搅拌冷，至—3℃，离心分离，得到对硝基-α-氨基苯乙酮盐酸盐

分出的氯苯用水洗去酸，经干燥后，循环用于演化及成盐反应。

（1）水和酸对成盐反应的影响

水和酸的存在能使六次甲基四胺分解生成甲醛。

对硝基—α—溴代苯乙酮六次甲基四胺盐与水发生Sommelet反应，对硝基苯乙酮醛，后者很易聚合变成胶状物。

因此．溴化反应完毕后要尽量徘走反应液中的溴化氢，放置一定时间，使氯苯中所含水分沉于罐底，并分去这部分氢溴酸，而后才能进行成盐反应。

加入的氯苯应严格控制水分，所用的六次甲基四胺也必须事先干燥。

（2）酸浓度对水的影响

对硝基—α—溴代苯乙酮六次甲基四胺盐转变为伯胺必须在强酸性下进行．并保证有足够的酸。

反应进行是否完全，不仅与盐酸的用量有关，而且与盐酸的浓度有关。

此外，反应消耗盐酸，随着反应的进行，酸浓度将下降，反应后盐酸应保持在2％左右。

如果反应在—之间进行，则伯卤烃将发生Sommelet反应而转变为醛。

因为对硝基—α—氨基苯乙酮盐酸盐是强酸弱诚盐，在强酸性下才稳定。

若盐酸浓度低于1．7％时．由于溶液平衡的关系，一部分氨基被游离出来，然后进行双分子缩合，再与空气中的氧接触，进一步氧化成紫红色的吡嗪化合物。

因此，对硝基—α—氨基苯乙酮盐酸盐不能由对硝基—α—溴代苯乙酮用氨直接氨解或经Gabriel反应制得。

三、对硝基—α—乙酰胺基苯乙酮的制备

1.工艺原理

这是乙酸酐作为酰化剂对氨基进行乙酰化的反应。

如前所述，游离的对硝基—α—氨基苯乙酮盐酸盐很容易发生分子间的脱水缩合而生成吡嗪类化合物。

但是为了实现分子中氨基的乙酰化，必须将其从盐酸盐状态下游离出来。

首先把水、乙酸酐与“氨基物”盐酸盐混悬，逐渐加入乙酸钠。

当对硝基—α—氨基苯乙酮游离出来，在发生双分子缩合反应之前，立即被乙酸酐所乙酰化，生成对硝基—α—乙酰胺基苯乙酮。

因此，本反应必须严格遵守先加乙酸酐后加乙酸钠的顺序，绝对不能颠倒。

在整个反应过程中必须始终保证有过量的乙酸酐存在。

乙酰化反应产生的乙酸与加入的乙酸钠形成了缓冲溶液，也使反应液的PH值保持稳定，有利于反应的进行。

往反应罐中加入母液，冷至0—3℃，加入“水解物”对硝基—α—乙酰胺基苯乙酮开动搅拌，将结晶行碎成浆状，加入乙酸酐，搅拌均匀后，先慢后快地加入38％—40％的乙酸钠溶液。

这时温度逐渐上升，加完乙酸钠时温度不要超过22℃，在18—22℃反应1h测定反应终点。

反应液冷至10—13℃即析出结晶，过滤，先用常水洗涤结晶，在以1%—%碳酸氢钠溶液洗结晶至PH7，避光保存。

滤液回收乙酸钠。

根据实验经验，反应液的pH值控制在3．5—4．5之间为最好。

pH值过低，在酸的

作用下反应产物对硝基—α—乙酰胺基苯乙酮会进一步环合为恶唑类化合物

pH值过高时，则不仅游离的氨基酮要变为吡嗪类化合物，而且乙酰化物也会发生双分子缩合生成吡咯化合物

四、对硝基—“—乙酰氨基—A—经基苯丙酮的制备

1．工艺原理

在碱催化剂的作用下，羰基α碳上的氢原子以质子的形式脱去，生成碳负离子。

后者是强的亲核试剂，它向甲醛部分带正电的碳基碳原子进攻发生经醛缩合反应，生成对硝基—α—乙

对硝基—α—乙酰胺基—β—羟基苯丙酮。

本反应的溶剂是醇水混