装配工艺流程教学.ppt

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第6章装配工艺规程,6.1装配与装配精度6.2装配的组织形式及生产纲领6.3装配尺寸链6.4保证装配精度的装配方法6.5装配工艺规程的制定,6.1装配与装配精度,机器装配是机械制造中较难实现自动化的生产过程。

目前，在多数工厂中，装配的主要工作是手工完成的，所以选择合适的装配方法，制定合理的装配工艺规程，不仅是保证机器装配质量的手段，也是提高生产效率，降低制造成本的有力措施。

6.1.1机器装配概念,任何机器都是由许多零件装配而成的，零件是机器的最小制造单元。

机器装配是按照机器的技术要求，将零件进行配合和连接，使之成为机器的工艺过程。

机器装配是整个机器制造过程中的最后阶段。

机器装配包括装配、调整、检验和试验等工作。

为了有效地组织装配工作进行，一般将机器划分为若干可以独立开展装配工作的部分，称之为装配单元。

机器装配单元主要有合件、组件、部件和机器等。

合件是由若干零件固定连接（铆或焊）而成，或连接后再经加工而成，如装配式齿轮，发动机连杆小头孔压入衬套后再镗孔。

合件也被称为套件。

组件是指一个或几个合件与零件的组合，没有显著完整的作用.如主轴箱中轴与其上的齿轮、套、垫片、链和轴承的组合体。

部件是若干组件、合件及零件的组合体，部件在机器中具有完整的功能与用途。

例如汽车的发动机、变速箱;车床主轴箱和溜板箱等。

机器是由零件、合件、组件和部件等组成。

机器装配一般过程是零件预先装成合件、组件和部件，然后进一步装配成机器。

合件装配是在一个基准零件上，装上一个或若干个零件形成一个最小装配单元的装配过程。

组件装配是在一个基准零件上装上若干个合件及零件构成组件装配单元的装配过程，简称为组装。

部件装配是在一个基准零件上装上若干个组件、合件和零件构成部件装配单元的装配过程。

总装配是在一个基准件上安装若干个部件、组件、合件和零件，最终组成一台机器的装配过程。

总装配简称总装。

6.1.2装配系统图与装配工艺系统图,常用装配单元系统图来清晰表示装配顺序。

装配单元系统图的绘制方法如下：

用一个长方格表示一个零件或装配单元。

即用该长方格可以表示参加装配的零件、合件、组件、部件和机器。

在该方格内，上方注明零件或装配单元名称，左下方填写零件或装配单元的编号，右下方填写零件或装配单元的件数，如图6.1所示。

零件,部件,装配单元系统图绘制方法与步骤如入：

首先，画一条较粗的横线横线右端指向装配单元的长方格，横线左端为基准件的长方格。

其次，按装配先后顺序，从左向右依次将装入基准件的零件、合件、组件和部件引入。

表示零件的长方格画在横线上方；表示合件、组件和部件的长方格画在横线下方。

合件装配系统图如图6.2所示,组件装配系统图,部件装配系统图,机器装配系统图如图6.5所示,比较简单的产品也可把所有装配单元的装配系统图画在机器装配系统图中，称之为装配单元系统合成图，如图6.6所示。

在装配单元系统图上加注所需的工艺说明内容，如焊接、配钻、配刮、冷压、热压和检验等，就形成装配工艺系统图，如图6.7所示。

装配工艺系统图比较清楚而全面地反应了装配单元的划分、装配顺序和装配工艺方法。

它是装配工艺规程制定中的主要文件之一，也是划分装配工序的依据。

6.1.3装配精度,1.基本概念装配精度是机器质量的重要指标之一，它是保证机器具有正常工作性能的必要条件，凡是装配完成的机器必须满足规定的装配精度，装配精度既是制定装配工艺规程的主要依据，也是确定零件加工精度的依据。

机器的装配精度主要内容包括：

相互尺寸精度、相互位置精度、相对运动精度、相互配合精度。

相互尺寸精度是指机器中相关零部件间的相互尺寸关系的精度。

例如，机床主轴锥孔中心距床身导轨的距离；尾架顶尖套中心距导轨的距离；主轴锥孔中心距尾架顶尖套中心距导轨的距离等等。

相互位置精度是指机器中相关零部件间的相互位置关系的精度。

如机床主轴箱中相关轴间中心距尺寸精度和同轴度、平行度、垂直度等。

相对运动精度是指机器中作相对运动的零部件之间在运动方向和相对运动速度上的精度。

如运动方向与基准间的平行度和垂直度，相对运动部件间的传动精度等。

相互配合精度包括配合表面间的配合质量和接触质量。

配合质量是指机器中零件配合表面之间到达规定的配合间隙或过盈间隙的程度。

接触质量是指机器中两配合或连接表面间达到规定的接触面积的大小和接触点分布的情况。

2.影响机器装配精度的因素一般情况下，装配精度是由有关组成零件的加工精度来保证的，这些零件的加工误差的累积将影响装配精度。

在加工条件允许时，可以合理地规定有关零部件的制造精度，使它们的累积误差仍不超出装配精度所规定的范围，从而简化装配过程，这对于大批大量生产过程是十分必要的。

对于某些装配精度要求高的装配单元，特别是装配单元包含零件较多时，如果装配精度完全由有关零件的加工精度来直接保证，则对各零件的加工精度要求很高，这样会造成加工困难，其至无法加工。

遇到这种情况，常按经济加工精度来确定大部分零件的精度要求，使之易于加工，而在装配阶段采用一定的装配工艺措施（如修配、调整、选配等）来保证装配精度。

如果机器的装配精度是由一个零件的精度来控制与保证，则称这种情况是“单件自保”。

受相应零件精度（特别是关键零件精度）的影响，如车床尾座移动相对溜板移动的平行度要求，主要取决于溜板用导轨与尾座用导轨之间的平行度，如图6.8所示。

6.2装配的组织形式及生产纲领,1.装配的组织形式装配的组织形式的选择主要取决于机器的结构特点（包括重量、尺寸和复杂程度）、生产纲领和现有生产条件。

按机器产品在装配过程中移动与否，装配的组织形式分为固定式和移动式两种。

固定式装配组织形式是在一个固定的地点进行全部装配工作，机器在装配过程中不移动，多用于单件小批生产或重型产品的成批生产。

固定式装配也可以按装组织工人专业分工和按照装配顺序轮流到各产品点进行装配，这种装配组织形式称为固定流水装配，多用于成批生产结构比较复杂、工序数多的大型、重型机器，如机床、汽轮机的装配。

移动式装配是将零、部件用输送带或小车按装配顺序从一个装配地点移动到下一个装配地点，各装配地点分别完成一部分装配工作，全部装配工作分散到各个装配地点分别进行，全部装配地点完成机器的全部装配工作。

移动式装配按移动的形式可分为连续移动和间歇移动两种。

连续移动式装配即装配线连续按节拍移动。

在每一个装配地点，工人一边装配机器，一边跟随装配线走动，工序装配工作完毕立即回到原位继续重复装配；间歇移动式装配是每一个装配地点装配时产品不动，工人在规定时间节拍）内完成装配规定工作后，机器再被生产线输送到下一工作地点。

移动式装配按移动时节拍变化与否又可分为强制节拍和变节拍两种。

变节拍式移动比较灵活，具有柔性适合多品种装配。

移动式装配常用于大批大量生产组成流水作业线或自动线，如汽车、拖拉机、仪器仪表等产品的装配。

2.生产纲领及其工艺特点生产纲领决定了产品的生产类型。

不同的生产类型致使机器装配的组织形式、装配方法、工艺过程的划分、设备及工艺装备专业化或通用化水平、手工操作工作量的比例、对工人技术水平的要求和工艺文件格式等均有不同。

各种生产类型的装配工艺特征如表6.1所示。

6.3装配尺寸链,6.3.1装配尺寸链的概念在机器装配关系中，由相关零件的尺寸或相互位置关系所组成的尺寸链，称为装配尺寸链。

装配尺寸链的封闭环是装配过程所要保证的机器装配精度或技术要求。

封闭环（装配精度）是通过装配过程最终形成或保证的尺寸或位置关系。

装配尺寸链也是一种尺寸链，具有尺寸链的共性。

装配尺寸链也具有封闭性和关联性等。

同样，按照各个组成环和封闭环的几何特征和所处空间位置分布情况可以分为直线尺寸链、平面尺寸链和空间尺寸链和角度尺寸链。

工程上，直线尺寸链是最常见的尺寸链。

限于篇幅，本书以直线尺寸链为例探讨装配尺寸链问题。

其它类型尺寸链问题，读者可以参阅相关手册及参考资料。

2.查找组成环装配尺寸链的组成环是对装配精度发生直接影响的那些零、部件的尺寸。

在查找装配尺寸链组成环时，遵循最短路线原则。

最短路线原则要求每个装配相关的零、部件只应有一个尺寸作为组成环列入装配尺寸链，即将连接两个装配基准面间的位置尺寸直接标注在零件图上。

这样，组成环的数目就等于有关零、部件的数目，即“一件一环”，此时装配尺寸链环数最少。

链轮装配尺寸链中，组成环为A1、A2、A3、A4和A5。

6.3.2装配尺寸链的建立,依据机器装配精度要求，准确地从机械部件图或总装图中找出相应的装配尺寸关系并建立装配尺寸链是解算装配尺寸链的关键。

例如链轮装配图结构见图6.9，装配精度要求控制轴向装配间隙A0。

与轴向装配间隙A0直接相关的零件尺寸有A1、A2、A3、A4和A5。

下面结合实例说明建立装配尺寸链的步骤。

1.确定封闭环装配尺寸链的封闭环是有关零、部件装配后形成的，具有装配精度要求或装配技术要求的尺寸，一般为某一个配合间隙量或配合过盈量。

链轮装配尺寸链中，封闭环为A0。

3.画尺寸链图并确定组成环的性质根据封闭环和找到的组成环画出尺寸链图，并根据尺寸链理论可以确定增减环（见第一章）。

建立链轮装配尺寸链图见图6.10，其中A2是增环，A1、A3、A4和A5是减环。

6.3.3装配尺寸链的计算方法,装配尺寸链的应用也可分为正计算和反计算。

已知与装配精度有关的各零部件的基本尺寸及其偏差求解装配精度要求的基本尺寸及偏差的计算过程为正计算，主要用于校核验算。

当已知装配精度要求（即已知装配尺寸链封闭环的基本尺寸及其偏差），求解与该项装配精度有关的各零部件基本尺寸及其偏差的计算过程称为反计算，装配尺寸链的反计算应用主要用于产品的设计。

为了简便起见，装配尺寸链计算常用对称公差法。

对称公差法是将所有组成环的尺寸变为对称公差，注意变换过程中组成环的基本尺寸也会发生改变，采用平均尺寸。

然后，利用变换后的基本尺寸和对称公差进行计算。

根据需要，将计算结果重新改写为极限偏差形式。

假设装配尺寸链由m个组成环和一个装配环组成。

对称公差法计算公式如下：

式中，k=0，1，2，3.m。

装配尺寸链的解算可根据不同需要，选择极值法或概率法。

1极值法极值法的优点是计算简单，极值法设计的零件具有完全的互换性。

装配尺寸链极值法计算公式和第一章工艺尺寸链的计算公式相同，在此从略。

由于装配尺寸链的环数往往较多，装配尺寸链极值法计算常采用对称公差法。

极值法的公式是根据极大极小的极端情况推导出来的，故在既定封闭环的情况下，计算出的组成环公差往往过于严格。

特别是在封闭环精度要求高、组成环数目多时，计算出的组成环公差过小，甚至无法用机械加工来保证。

式中为封闭环极值公差；为封闭环极值公差要求值；为第i个组成环公差；为第i个组成环传递系数；m为组成环环数。

在利用极值法对直线尺寸链进行正计算时，为保证装配精度要求，各组成环公差之和必须小于或等于封闭环公差，即,在进行直线尺寸链反计算时，可按“等公差”原则确定各组成环的平均极值公差,然后，根据各组成环尺才的加工难易程度对它们的公差进行适当的调整。

调整其他组成环尺寸公差时，可参照以下原则：

（1）当组成环为标准件尺寸时（如轴承环或弹性垫圈的厚度等），其公差大小和极限偏差在相应标准中已有规定，是已知值。

（2）对于同时为几个不同装配尺寸链的组成环（称为公共环），其公差及分布位置的确定，应根据对其有严格公差要求的那个装配尺寸链的计算来确定。

在其余尺寸链计算中，该环的尺寸已经成为已知值。

（3）尺寸相近、加工方法相同的组成环，可取相等的公差值。

（4）难加工或难测量的组成环，可取较大的公差值。

在确定各组成环的极限偏差时，按入体原则确定各尺寸偏差。

显然，如果待定的各组成环公差都按上述办法确定，往往不能满足装配后封闭环的要求。

为此，需要从组成环中选择一个环，其公差大小和分布位置不按上述方法确定，而是用它来协调各组成环与封闭环的关系，以满足封闭环的要求。

这个预定在尺寸链中起协调作用的组成环称为协调环，也称补偿环，调整环。

一般选用便于制造及便于测量的零件尺寸作为协调环，取较小的制造公差，这样可放宽难加工零件的尺寸公差。

协调环的尺寸是通过解算尺寸链求得的。

封闭环的基本尺寸,式中为封闭环的基本尺寸；为第i个组成环基本尺寸。

例6.1图6.9所示链轮装配，装配技术要求链轮轴向间隙A0应在0.050.45mm之间。

已知：

A1=2.5，A2=52，A3=4.5，A4=40，Ak=5。

试用极值法确定装配尺寸关系中各组成的设计尺寸。

解：

（1）建立尺寸链如图6.10所示。

确定A0为封闭环，mm。

（2）计算组成环平均公差。

（3）选择为协调环，记为（4）按经济加工精度确定除了协调环之外的组成环的公差及偏差,mm，,，,mm，,mm，,mm，,按照入体原则，确定上述各组成环的尺寸如下：

mm，mm，mm，mm。

（5）计算协调环公差（或者），代入数值，经计算mm。

（6）计算协调环平均尺寸计算除协调环之外的各环的中间偏差：

mm；mm；mm；mm；mm。

计算除协调环的中间偏差，代入数值，经计算mm。

计算协调环名义尺寸代入数值，经计算mm。

则mm。

（7）整理计算结果见表6.2,2.概率法,根据数理统计理论，每个组成环尺寸处于极限情况的机会是很少的，特别是在大批量生产中，若组成环数目较多。

装配过程中各零件的组合均趋于极限情况的概率非常小，因此采用概率解法计算装配尺寸链更为合理。

采用概率法计算装配尺寸链，可以扩大各零件的制造公差，降低制造成本。

装配尺寸链的各组成环是有关零件的加工尺寸或相对位置精度，是彼此独立的随机变量。

因此，作为组成环合成量的封闭环也是一个随机变量。

在直线尺寸链中，由概率论知：

各独立随机变量（装配尺寸链的组成环）的均方根偏差i与这些随机变量之和（尺寸链的封闭环）的均方根偏差0的关系为当尺寸链各组成环均为正态分布时，其封闭环也为正态分布。

此时，各组成环的尺寸误差分散范围i与其均方根偏差i的关系为i6i当误差分散中心与正态分布中心重合，且误差分散范围等于公差值（即置信水平为99.73%情况下），即iTi时，则上式说明，当各组成环都为正态分布时，封闭环的公差等于各组成环公差平方和的平方根。

如取各组成环公差相等，则各组成环平均平方公差为比较式（6.12）和（6.14）可知，与极值解法反计算装配尺寸链相比，概率解法可将组成环的公差值扩大倍，这是概率法的突出优点。

上述情况是针对直线尺寸链情况。

若尺寸链为非直线尺寸链，则需要引入传递系数。

如果置信水平P不为99.73%，则需要引入系数K0。

利用概率法解尺寸链计算问题时，封闭环的公差值为,概率法的计算以一定置信水平P（%）为依据。

置信水平表示了装配后合格品所占的百分比，1-P表示了超差品的百分数。

相对分布系数K0与置信水平的关系见表6.3。

例6.2图6.9所示链轮装配，装配技术要求链轮轴向间隙A0应在0.050.45mm之间。

已知：

A1=2.5，A2=52，A3=4.5，A4=40，Ak=5。

各加工尺寸符合正态分布。

试用概率法确定装配尺寸关系中各组成的设计尺寸。

问题分析：

从装配精度看，例6.2链轮轴向间隙A0应在0.050.45mm之间，装配精度与例6.1相同。

极值法计算结果看补偿环公差较小，补偿环加工精度要求较高。

概率法计算结果可用于对比分析：

在同等装配精度要求下，概率法设计组成环尺寸能否降低对组成环加工精度要求，显示出概率法的特点。

解：

（1）建立尺寸链如图6.10所示。

确定A0为封闭环，mm。

（2）计算组成环平均公差。

（3）选择为协调环，记为（4）按经济加工精度确定除了协调环之外的组成环的公差及偏差,mm，,，,mm，,mm，,mm，,按照入体原则，确定上述各组成环的尺寸如下：

mm，mm，mm，mm。

（5）计算协调环公差（或者），代入数值，经计算mm。

（6）计算协调环平均尺寸计算除协调环之外的各环的中间偏差：

mm；mm；mm；mm；mm。

计算除协调环的中间偏差，代入数值，经计算mm。

计算协调环名义尺寸代入数值，经计算mm。

则mm。

（7）整理计算结果见表6.4,6.4保证装配精度的装配方法,机械产品的精度要求最终要靠装配来达到。

为了减少装配劳动量、降低零件加工精度，并获得或保持较高的装配精度，需要根据产品的性能要求、结构特点、生产纲领、生产技术条件等诸因素选择合适的装配方法。

在生产中，常用的保证产品装配精度的方法有：

互换装配法、分组装配法、修配装配法与调整装配法等四类。

6.4.1互换装配法,互换装配法是从制造合格的同规格零件中任取一个用来装配均能达到装配精度要求的装配方法。

互换法装配产品的装配精度是靠控制零件的加工精度来保证的，因此需要零件的制造要满足互换性。

按互换程度的不同，互换装配法分为完全互换装配法与大数互换装配法。

1完全互换装配法在产品装配时各组成环零件不需挑选或改变其大小或位置，全部产品装配后即能达到封闭环的公差要求，这种装配方法称为完全互换装配法。

完全互换装配法采用极值法计算。

为保证装配精度要求，尺寸链中封闭环的极值公差应小于或等于封闭环的公差要求值。

2大数互换装配法大数互换装配法是指在产品装配时，各组成环零件不需挑选或改变其大小或位置，绝大多数装配后即能达到封闭环的公差要求。

大数互换装配法是采用统计法计算。

为保证绝大多数产品的装配精度要求，尺寸链中封闭环的统计公差应小于或等于封闭环的公差要求值。

6.4.2分组装配法,当采用互换装配法设计零件尺寸公差，零件加工精度过高难以满足加工要求，或者经济性很差时，如果零件数目很少，如只有两件，可以考虑采用分组装配法。

1.基本概念分组装配法是先将组成环的公差相对于完全互换装配法所求之公差数值增大若干倍，使组成环零件加工较为经济。

然后，将各组成环零件按实际尺寸进行分组，各对应组零件进行装配，从而达到封闭环公差要求的装配方法。

分组装配法又称分组互换法。

分组装配法采用极值法计算。

2.应用实例下面用发动机活塞与活塞销的装配为例，讲解分组装配方法。

例6.3：

发动机活塞销孔与活塞销的结构如图所示，冷态装配要求活塞销孔与活塞销过盈量是0.00250.0075mm。

试用分组装配法设计活塞销孔和活塞销的相关加工尺寸。

问题分析：

从装配精度看，冷态装配要求活塞销孔与活塞销过盈量是0.00250.0075mm，装配精度要求很高。

尽管装配涉及零件少，采用互换法计算组成环公差小，零件加工精度要求很高。

解：

1）采用完全互换法装配，则可以设计活塞销孔，活塞销直径。

可以验证它们配合的过盈量符合要求。

但是按照完全互换法设计的活塞和活塞销的相当于IT2。

机械加工较为困难。

2）在实际生产中，分组装配法将活塞销孔和活塞销采用相同的制造公差等级，也即公差带宽相同。

在相同方向上同时放大四倍，并将零件按照放大后的公差进行加工制造。

通过测量零件实际尺寸，按照表6.5给出的设计尺寸分为四组，零件分组公差带图示见图6.12。

为了生产操作方便，将分组后零件用颜色标识。

同种颜色零件进行装配，具有完全互换性。

3.特点及应用范围分组装配法特点是在保证装配精度条件下，分组装配法可降低装配精度对组成环的加工精度要求。

但是，分组装配法增加了测量、分组和配套工作。

当组成环数较多时，上述工作就会变得非常复杂。

分组装配法适用于成批大量生产中封闭环公差要求很严、尺寸链组成环很少的装配尺寸链中。

例如，精密偶件的装配、精密机床中精密件的装配和滚动轴承的装配等。

正确采用分组装配法的关键是保证分组后各对应组的配合性质和配合公差满足设计要求，并使对应组内相配零件的数量要匹配。

分组装配应符合以下条件：

（1）配合件的公差应相等，公差要向同方向增大，增大的倍数应等于分组数。

（2）由于装配精度取决于分组公差，故配合件的表面粗糙度和形状公差均需与分组公差相适应，不能随尺寸公差的增大而放大。

（3）为保证对应组内相配件的数量要配套，相配零件的尺寸分布应相同；否则，将产生剩余零件。

如图6.13所示。

为解决积压剩余件问题，生产中常常专门生产一些与剩余件配套的零件。

4与分组装配法类似的其它装配方法

（1）直接选择装配法直接选择装配法也是先将组成环的公差相对于互换装配法所求之值增大，但不需预先测量分组，而是在装配时直接从待装配的零件中选择合适的零件进行装配，满足装配精度要求。

例如，发动机中活塞与活塞环的装配，为了避免活塞环可能在活塞的环槽内卡住，装配工人可凭经验直接挑选合适的活塞环进行装配。

直接选择装配法的缺点是装配精度在很大程度上取决于工人的技术水平，而且装配工时也不稳定。

直接选择装配法常用于封闭环公差要求不太严、产品的产量不大或生产节拍要求不很严格的成批生产,

（2）复合选择装配法复合选择装配法是分组装配和直接选择装配的复合形式。

它是先将组成环的公差相对于互换法所求之值增大，零件加工后预先测量、分组，装配时工人将在各对应组内进行选择装配。

例如，发动机中的汽缸与活塞的配合多采用本法。

复合选择装配法吸取了前两种方法的特点，既能提高装配精度，又不必过多增加分组数。

但是，装配精度仍然要依赖工人的技术水平，工时也不稳定。

复合选择装配法方法常用于相配件公差不等时，作为分组装配法的一种补充形式。

6.4.3修配装配法,在成批生产中，若装配尺寸链的封闭环公差要求较严，组成环又较多时，用互换装配法势必要求组成环的公差很小，提高了装配精度，造成零件加工困难，并影响机器制造的经济性。

若用分组装配法，又会因装配尺寸链环数多，使测量、分组和配套工作变得非常困难和复杂，甚至造成生产上的混乱。

在单件小批生产时，当封闭环公差要求较严，即使组成环数很少，也会因零件生产数量少而不能采用分组装配法。

当装配尺寸链的封闭环公差要求严格时，常采用修配装配法达到封闭环公差要求。

1.基本概念修配装配法是将装配尺寸链中各组成环的公差相对于互换装配法所求之值增大，使其能按现有生产条件下较经济的加工精度制造，装配时通过去除补偿环（或称修配环，是预先选定的某一组成环）部分材料，改变其实际尺寸，使封闭环达到精度要求的装配方法。

修配装配法简称修配法。

补偿环是用来补偿其它各组成环由于公差放大后所产生的累积误差。

因修配装配法是逐个修配机器，所以机器中采用修配法装配部分的不同机器的同类同型零件不能互换。

不具有互换性。

通常，修配装配法采用极值法计算。

2.计算方法采用修配装配法的关键是正确选择补偿环，并确定其尺寸及极限偏差。

（1）选择补偿环一般地，补偿环应便于装拆，易于修配。

因此补偿环应选形状比较简单、修配面较小的零件。

补偿环应选只与一项装配精度有关的环，不应选择公共组成环作补偿环。

（2）按经济加工精度确定除了补偿环之外的组成环的公差及偏差按照入体原则，确定上述各组成环的尺寸。

（3）确定补偿环的尺寸及极限偏差确定补偿环尺寸及极限偏差的出发点是要保证修配时的修配环有足够的修配量，且修配量不能太大。

为此，首先要了解补偿环被修配时，对封闭环的影响是越修越大，还是越修越小。

例如图6.14表示了铣床矩形导轨的装配结构。

压板是修配件。

装配精度要求是控制装配间隙。

分析图6.14，可知：

修磨A面可以使装配间隙减小，这是“越修越小”的情况。

修磨B面可以使装配间隙增大，这是“越修越大”的情况。

在“越修越小”情况下封闭环公差带要求值和实际公差带的相对关系见图6.15（a）。

为保证修配量足够和最小，放大组成环公差后实际封闭环的公差带和设计要求封闭环的公差带之间的相对关系应满足L0Emin=L0min。

若己经L0EmaxL0max，那么修配补偿环L0Emax后会更小，不能满足设计要求。

T0为设计要求封闭环的公差L0max为设计要求最大极限尺寸L0min为设计要求最小极限尺寸T0E表示放大组成环后封闭环的公差L0Emax放大组成环后最大极限尺寸L0Emin放大组成环后最小极限尺寸Fmax表示最大修配量,在“越修越大”情况下封闭环公差带要求值和实际公差带的相对关系见图6.15（b）。

为保证修配量足够和最小，放大组成环公差后实际封闭环的公差带和设计要求封闭环的公差带之间的相对关系应满足L0Emax=L0max。

若己经L0EminL0min，那么修配补偿环L0Emin后会更大，不能满足设计要求。

T0为设计要求封闭环的公差L0max为设计要求最大极限尺寸L0min为设计要求最小极限尺寸T0E表示放大组成环后封闭环的公差L0Emax放大组成环后最大极限尺寸