双连拱隧道施工作业指导书Word格式文档下载.docx
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1、隧道开挖:
采用三导洞先中墙后边跨的施工方案。
具体施工方法为：
①中导洞先贯通：
根据隧道整体式双跨连拱设计断面和进出口所具备的施工条件，在隧道进、出口连拱部位进行中导洞开挖并使其贯通，中导洞开挖采用上下短台阶法施工方案。
中导洞开挖跨度5.0m，上台阶开挖高度3.5m，下台阶开挖高度3.3m,上下台阶之间间距根据开挖中实际地质状况，保持在3～5m左右。
中导洞开挖临时支护未有图纸，暂按如下方案考虑：
Ⅰ、Ⅱ类围岩采用I16工字钢拱架，间距1.0m，挂网、喷、锚支护，锚杆间距80*80cm，锚杆长3.5m，喷砼厚度15cm，钢筋网网距20*20cm；
Ⅲ类围岩除取消钢拱架支护外，其余同Ⅰ、Ⅱ类围岩。
②中隔墙砼浇筑：
中隔墙衬砌钢筋采用现场绑扎，自制整体式液压钢模台车整体衬砌，按每两天一循环，每循环12m施作。
台车就位后，利用中导洞钢架支护，对衬砌台车稳定性定位加固后，进行浇筑砼施工。
中导洞贯通后，迳古潭
（二）隧道自隧道出口向进口方向进行中隔墙砼浇注。
③侧导洞施工：
为防止侧导洞初期支护暴露时间过长，缩短侧导洞开挖和衬砌之间的间隔时间，侧导洞在中隔墙砼施工完毕前60天开始施工，首先进行左侧隧道左导洞开挖施工，左导洞开挖进尺超过15m后，进行右侧隧道右导洞开挖施工；
侧导洞开挖采用上下正台阶法施工，上下台阶之间间距根据开挖中实际地质状况，保持在3～5m左右。
Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类围岩地段每循环开挖进尺均按一榀钢架间距进行，侧导洞开挖内侧壁临时支护与外侧壁相同，钢拱架采用I16工字钢，间距与相应围岩类别的洞身支护相同，喷砼厚度为10cm。
④主洞施工：
迳古潭
（二）隧道首先进行左侧隧道主洞开挖，左侧隧道主洞开挖进尺超过20m后，进行右侧隧道主洞施工。
隧道主洞采用台阶法施工方案，在左侧隧道主洞开挖前，对中导洞右侧进行单侧加横向支撑，确保中隔墙不被破坏。
隧道主洞Ⅰ、Ⅱ类围岩地段采用上台阶留核心土分部开挖，每循环开挖进尺按一榀钢架间距进行；
Ⅲ类围岩地段采用上下二台阶开挖方案，每循环开挖进尺按一榀钢架间距进行；
每循环开挖后立即进行初期支护施工。
2、隧道超前支护施工：
在进出口隧道拱部开挖轮廓线外围施作φ108长管棚，长管棚施作采用地质钻机进行钻孔及安装施工，洞内Ⅰ、Ⅱ类围岩采用双排φ42小导管超前支护，小导管采用人工风动凿岩机进行钻孔及安装施工；
长管棚与小导管均采用单液注浆泵进行注浆施工，必要时采用双液注浆泵进行双液注浆。
3、隧道掘进方式：
Ⅰ、Ⅱ类围岩一般采用人工风镐开挖；
Ⅲ类围岩地段采用机械钻眼、人工装药爆破。
隧道钻爆开挖采用微振爆破技术，周边采用光面爆破施工技术；
坚持“弱爆破、短进尺、强支护、早封闭”的施工原则。
4、隧道出碴采用挖掘机扒碴、侧卸装载机装碴、自卸汽车无轨运输。
5、初期支护：
采用人工钻眼、锚网及钢架施作，湿喷机喷砼。
6、防排水：
隧道各防排水管线沟槽按设计施工；
防水板采用无射钉铺设工艺，利用自制防水板台车采用悬吊法铺设防水板。
7、仰拱及填充：
隧道仰拱及填充采用自制隧道仰拱防干扰施工平台浇筑。
8、隧道主洞衬砌施工：
隧道衬砌采用自制整体式液压钢模台车施工。
左右侧隧道二次衬砌采用现场绑扎钢筋，自制整体式液压钢模衬砌台车全断面衬砌；
采用左右两侧对称进行，按每循环衬砌长度12m间距施作。
两侧隧道主洞开挖成洞进尺均超过60m后，进行隧道二次衬砌施工。
砼拌和站集中拌和，砼运输车运输、泵送砼。
隧道内侧壁导坑内支撑在铺设防水层、绑扎钢筋时，拆一段施工一段，以策施工安全。
9、隧道内水泥砼路面面层：
水泥砼路面面层采用人工立模浇筑，人工拉毛，砼切割机割缝。
10、施工通风采用TZ-10轴流风机压入式通风。
5.2各分项工程的施工顺序、方法及工艺
5.2.1洞口工程施工
洞口工程包括洞口路堑开挖、边仰坡防护、洞门施工等,
其施工工艺流程图如下图所示：
洞顶回填
洞门施工
洞口段防排水施作
洞口段仰拱及填充
边仰坡分层防护
洞口路堑分层开挖
浆砌洞顶截排水沟
洞顶截排水沟开挖
洞口边仰坡放样
5.2.1.1洞口开挖防护施工
（1）洞口截排水施工
洞口路堑开挖前做好截排水水沟，截水沟外侧要和上方山体顺接，低洼处填土夯实，保证山体上方的雨水能顺畅地流入沟内排走。
（2）洞口路堑开挖
①洞口路堑开挖前，先清除洞口危石，以免危及施工安全。
②洞口路堑土方直接用挖掘机挖装。
石方采用松动爆破法施工，边仰坡要进行光面爆破。
ZL50C装载机装碴，自卸车运输。
开挖过程中尽量避免山体产生扰动，防止山体滑塌，确保施工安全。
③开挖自上而下逐段分层开挖，分层厚度2～3m，边坡开挖时预留20～30cm厚用人工刷坡。
刷坡时严格按放线开挖，控制超欠挖。
（3）边仰坡防护
洞口边仰坡防护按设计分别采用护面墙、喷、锚、网以及植草绿化等防护形式，边仰坡防护自上而下随开挖随防护，必要时视实际情况将防护范围适当延至自然坡面，防止土石进一步风化引起水土流失而产生空穴，导致防护失效。
5.2.1.2洞门施工（含洞口护面墙）
施工中按以下原则进行控制：
洞门及早修筑，以策施工安全。
洞门施工放样位置准确。
洞门基础必须处于稳固的地基上，地基承载力要≥350kpa。
做好洞门防水排水工作，不能被水浸泡，且基坑内无松土。
洞门范围内衬砌与洞口段环节衬砌用同一材料整体灌筑，端墙及洞口护面墙同时建筑。
端墙后空隙及时回填，并保证回填紧密。
⑺洞门建筑完成后，洞门顶仰坡坡脚如有损坏，及时修补，并检查与确保坡顶以上的截水沟和墙顶排水沟及路堑排水系统的完好与连通。
⑻洞门（含洞口护面墙）施工工艺见“表5.7洞门施工工艺流程图”。
5.2.2超前管棚施工
设计中隧道洞口采用φ108长管棚并注浆超前预支护。
Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类围岩采用φ42小导管注浆超前预支护。
管棚超前支护施工工艺见“表5.8管棚支护施工工艺流程图”。
5.2.2.1超前长管棚施工
在隧道进出口段设长管棚导管支架，利用SPJ-300工程钻机，采用套管跟进工艺，进行钻孔，安设长管棚，采用BW-250注浆泵，进行长管棚的注浆。
（1）长管棚超前支护施工步骤：
①测量中线和高程，在隧道衬砌外轮廓线进行管棚支架架设及开孔位置放样。
②搭设脚手架工作平台
③按测量放样所确定孔位进行钻孔、清孔和管棚安装。
④长管棚注浆。
（2）长管棚注浆施工控制要点：
①管棚钢管为φ108钢管，每节长分为3m和6m，管棚间用长15cm的螺纹管连接。
②管棚钻孔施工中，控制钻孔方向，确保钻孔外插角1°
，保证管棚安装外插角符合设计要求。
③管棚注浆采用水泥浆，水灰比为0.5:
1～2:
1。
④注浆施工中，注浆量根据现场实测围岩空隙率作适当调整，注浆压力不小于2Mpa，不大于2.5Mpa。
⑤施工时根据现场施工条件和实际注浆量调整一次管棚施工的长度和注浆量。
⑥管棚钢管上注浆孔孔径为φ10mm，梅花型布置，距孔口端1.0m不设注浆孔。
5.2.2.2小导管施工
小导管施工采用风动凿岩机按设计的外插角钻孔，人工安装小导管，利用注浆泵注浆，将水泥浆通过小导管压入围岩的孔隙中，达到固结围岩的作用。
（1）施工要求：
①支护参数
小导管长度3.2～4.0米，直径φ42毫米，环向间距0.4米，外插角6度。
②小导管加工标准
小导管在工地加工，材料为热轧钢管，前端加工成扁尖形，管身钻注浆孔，孔径φ8，后端50厘米不设注浆孔，注浆孔间距15厘米，梅花形布置。
5.2.2.3注浆施工
①注浆施工顺序
管位定位→钻孔打入钢管→开挖面做止浆墙→拌合水泥浆→注浆
②注浆前的准备
为保证管孔内的水泥浆压力，注浆前要对孔口导管周围的间隙用速凝水泥砂浆填塞，并在工作面上喷射10～15厘米的止浆墙。
然后联接小导管与注浆管，进行注浆，注浆时以5～10根小导管直接并连在一起，同时注浆。
③注浆
注浆采用水泥单液浆，注浆压力不小于1MPa，不大于1.5Mpa。
浆液扩散半径40厘米并根据现场试验调整。
注浆量公式为：
Q=απRHnβ
R——浆液有效扩散半径（单位：
米）
H——注浆段高度（单位：
N——岩体的孔隙率
β——浆液的充填总数，在0.3～0.9之间取值
α——超耗系数，一般取1.2～1.4
5.2.2.4施工控制要点
①采用手持风钻钻孔，并将小导管打入孔内，如地层松软也可用铁锤或手持风钻将导管直接打入。
如出现堵孔，用φ20mm钢管制作吹风管，将吹风管缓缓插入孔中，用高压风吹孔，成孔后将小导管插入，并用胶泥将管口密封。
②注浆
a.首先将掌子面用喷射砼封闭，以防漏浆，并对小导管内的积物用高压风进行清理。
b.注浆按由下而上，先无水孔后有水孔的顺序进行；
可以单管也可以多管并联注浆。
多管并联注浆需加工一个分浆器。
见小导管单液注浆示意图5-2-1。
c.浆液由稀到浓逐级变换，先稀后浓。
d.注浆完后，立即堵塞孔口，防止浆液外流。
（3）注浆异常现象处理
a.注浆中如发生与其它孔串浆将串浆孔堵住，轮到注该孔时，拔出堵塞物，用高压风或水冲洗，如拔出堵塞物时，仍有浆液外流，则可不冲洗，立即接管注浆。
图5-2-1小导管单液注浆示意图
b.压力突升则可能发生堵管，立即停机检查处理。
c.如果压力长时间不增加，检查是否窝浆或流往别处，否则调整浆液配比，缩短胶凝时间，进行小泵量低压或间歇注浆，但间歇时间不能超过浆液胶凝时间。
5.2.3洞身开挖方法
本标段两个双跨连拱隧道采用先中墙后边跨施工法，先开挖中墙部位的中导洞，两边跨跨度较大，埋深较浅，岩层软弱破碎，采用化大断面为小断面施工，洞身开挖采用先中洞后两侧洞的三导洞施工法。
5.2.3.1中导洞开挖法
在隧道双跨连拱设计断面的中隔墙处进行中导洞开挖，中导洞采用台阶法。
为充分发挥隧道施工中机械设备的作用，台阶长度根据现场实际地质情况保持在3～5m。
5.2.3.2侧导洞开挖法
隧道左右侧导洞采用上下正台阶法施工，台阶长度根据现场实际地质情况保持在3～5m。
5.2.3.3主洞开挖法
a.主洞开挖施工顺序为：
侧壁导坑上台阶开挖支护→侧壁导坑下台阶开挖支护→上弧导坑开挖支护→核心土开挖→下台阶开挖支护。
初期支护紧跟开挖面施作，及时封闭围岩，确保施工安全。
b.主洞施工前中导洞单侧支护方法为：
在左侧主洞开挖前，在中隔墙右侧，利用30×
30cm,L-3.5m的硬质木材和千斤顶，在中隔墙右侧，先给中隔墙一定的预应力（其应力的大小视施工实际情况确定），以防止中隔墙因左侧隧道初期支护后，受力抗弯破坏。
5.2.4爆破施工
5.2.4.1工艺流程
5.2.4.2爆破施工
（1）爆破作业特点
本标段隧道爆破作业具有以下主要特点：
①隧道设计为整体式双跨连拱断面设计，通过不同的软弱围岩地段，要求钻爆技术人员能根据围岩的变化情况，及时调整好控爆参数，将爆破对隧道围岩扰动减小到最低。
②隧道穿越断层、断裂地层，需要采取相应的技术对策，并根据地层情况进行钻爆设计与施工。
③尽可能采用新技术，加强开挖工序管理，对全隧道进行光面爆破，减少超欠挖量，减少围岩松驰圈影响范围，确保隧道开挖成形质量。
（2）钻爆设计
①器材选型
根据隧道所穿越围岩的类别以及岩石强度性能等，选用威力适中、匹配性好的2＃岩石硝铵炸药，引爆器材则选用国产Ⅱ系列15段非电毫秒微差雷管。
②掏槽眼形式
Ⅱ、Ⅲ类围岩掏槽眼形式采用楔形斜眼掏槽；
如下图5-4-1所示。
不同的围岩类别、不同的开挖方法，掏槽眼的深度也不一样。
③光爆参数选择
a.对于Ⅱ、Ⅲ类围岩中导洞、侧壁导坑及正洞开挖爆破时，合理布置周边眼间距、内圈眼间距以及内圈眼、周边眼起爆时差，确保有效地实现光面爆破；
尽可能减轻爆破的震动效应，获取良好的爆破效果。
b.各类围岩实施爆破时，其光爆设计参数如表5-4-1所示。
图5-4-1楔形掏槽示意图
表5-4-1Ⅱ、Ⅲ类围岩光面爆破技术参数表
围岩类别
周边眼间距
E（m）
周边眼抵抗线
W（m）
相对距离
E/W
装药集中度
q（kg/m）
Ⅲ类
0.50
0.63
0.79
0.35
Ⅱ类
0.45
0.60
0.75
0.28
④周边眼装药结构
周边炮眼采用φ20mm小药卷间隔装药，导爆管、导爆索、竹片用电工胶布与炸药卷绑在一起。
见图5-4-2所示。
图5-4-2周边眼装药结构
⑤起爆顺序
⑥炮眼布置和装药参数
根据本工程隧道地质及围岩情况，对隧道不同类别围岩按开挖支护施工方案进行相应隧道爆破施工设计。
Ⅱ、Ⅲ类围岩三导洞先中墙后边跨开挖法爆破设计见图5-4-3。
③爆破施工控制要点
a采用光面爆破技术和微震控制爆破技术，严格控制装药量，以减小对围岩的扰动，控制超欠挖，控制洞碴粒径以利于挖堀装载机装碴。
b隧道开挖每个循环都进行施工测量，控制开挖断面，在掌子面上用红油漆画出隧道开挖轮廓线及炮眼位置，误差不超过5cm。
并采用激光准直仪控制开挖方向。
c钻眼按设计方案进行。
钻眼时掘进眼保持与隧道轴线平行，除底眼外，其它炮眼口比眼底低5cm，以便钻孔时的岩粉自然流出，周边眼外插角控制在3～4°
以内。
掏槽眼严禁互相打穿相交，眼底比其它炮眼深20cm。
d装药前炮眼用高压风吹干净，检查炮眼数量。
装药时，专人分好段别，按爆破设计顺序装药，装药作业分组分片进行，定人定位，确保装药作业有序进行，防止雷管段别混乱，影响爆破效果。
每眼装药后用炮泥堵塞。
e起爆采用复式网络、非电起爆系统，联接时，每组控制在12根以内；
联接雷管使用相同的段别，且使用低段别的雷管。
雷管联接好后有专人检查，检查雷管的连接质量及是否有漏联的雷管，检查无误后起爆。
f开挖过程中注意观察围岩的变化情况及爆破效果，及时调整钻爆设计参数。
g控制隧道底超欠挖，保证隧道开挖轮廓圆顺。
及时排除隧道内的积水，减少
积水浸泡围岩。
5.2.5出碴运输
隧道出碴采用无轨运输方式。
采用装载机装碴，挖掘机配合扒碴，自卸车运输的方式进行隧道出碴。
对双侧壁导坑法施工中，小断面机械无法直接出碴地段，采用人工配合小型机具将爆碴清运至机械可以直接装运处；
对短台阶法施工，上、下台阶可一次分段起爆，下部台阶先不出碴，用挖掘机将上台阶爆碴挖至下台阶，实现机械直接出碴。
5.2.6初期支护
5.2.6.1砂浆锚杆
（1）工艺流程：
（2）施工控制要点
a采用Φ22螺纹钢筋，全长砂浆锚固。
b锚杆按设计呈梅花状布置，地质情况变化时，锚杆参数亦需相应改变。
c锚杆紧跟开挖面及时施作。
d锚杆钻孔应圆而直，其孔径和深度按设计施工。
e锚杆孔口岩面整平，并使岩面与钻孔方向垂直，如不垂直，安装锚杆时可用特别垫板调整，使托板密贴岩面。
f安装前除去锚杆油污锈蚀并将钻孔吹干净。
锚杆安装后外露长度不宜大于10cm。
g锚杆孔内灌注早强砂浆要饱满。
h锚杆安装后做出必要的安装记录。
i按要求做抗拔试验，检查锚杆施工质量。
5.2.6.2钢筋网
钢筋网在洞外预先焊接绑扎成片，运至洞内铺设，并与锚杆、钢支撑焊牢，钢筋网与围岩间距3～4cm，喷砼后钢筋网片不外露，最小保护层厚度2cm。
5.2.6.3格栅钢架
（1）加工：
根据设计尺寸进行型钢钢架加工施作。
首先将型钢按设计尺寸进行冷弯加工，然后按照设计尺寸在平面上放出1:
1大样，将整榀钢架分成若干个单元节，并将每一单元节焊好连接法兰，法兰的焊接准确周正，确保单元节间连接法兰盘孔眼对应。
（2）架立：
首先要测量准确，架立后并复核，型钢钢架尽可能与围岩贴靠紧密（空隙5cm为宜），两侧底脚使用垫板支垫牢固。
如基底松软，为防止支撑受荷载下沉，可先用砼加固基底。
（3）连接：
连接板之间对正，用螺栓连接牢固；
钢架与环向锚杆焊牢；
钢架与钢架之间用φ22钢筋连接。
5.2.6.4喷砼
隧道内初期支护喷砼采用湿喷作业。
（1）湿喷砼工艺流程
湿喷砼施工工艺见“表5.9湿喷砼施工工艺流程图”。
（2）湿喷工艺过程要点：
①满足要求的砼材料和易性好、坍落度8～15cm。
②满足要求的速凝剂材料。
③按规程操作和保养湿喷机。
④系统风压≥0.5Mpa，风量≥10m3/min。
⑤破碎围岩、浅埋段及地下水丰富地段初喷可采用早强砼，其余采用普通砼。
（3）喷射作业
①喷射前，先用高压风、水清洗岩面，清除浮石，检查机具设备和管路。
②送风前先打开计量泵，以免高压混凝土拌合物堵塞速凝剂环喷射孔，送风之后调整风压，使之控制在0.5～0.7Mpa之间。
③喷嘴与岩面距离为60～100cm，喷射方向尽量与受喷面垂直。
④一次喷射厚度不超过10cm，两次喷射时间间隔为15～20min。
⑤喷射作业为分段分层进行，每段长度不超过6m。
喷头成螺旋形缓慢均匀移动，每圈压前面半圈，绕圈直径为30cm。
⑥喷砼紧跟开挖工作面，喷射结束后4小时内不得进行爆破作业。
5.2.7墙脚基础、仰拱及填充
本标段隧道设计有仰拱及填充。
施工中为尽早形成施工支护封闭环，仰拱及填充采用仰拱施工防干扰平台超前于衬砌施作。
（1）工艺流程
（2）仰拱和铺底
为了尽快对隧道开挖段形成封闭，采取防干扰仰拱施工作业平台超前施工，洞身衬砌紧跟的施工安排，即在掌子面各作业工序允许的条件下，尽快施作仰拱以保证隧道的稳定。
为了减少作业工序，在施工时将仰拱与铺底填充一次施作，为了减少仰拱施工与掌子面开挖运输的干扰，采用新研制的“隧道仰拱施工防干扰作业平台”。
仰拱施工防干扰作业平台示意图
该项技术已在我公司施工过的多座隧道中得到成功运用，效果良好，成功地解决了仰拱施工与开挖运输的干扰，保证了仰拱施工质量，为仰拱超前施作，创造了条件。
仰拱浇筑前清除浮碴，排除积水，浇砼由仰拱中心向两侧对称进行。
（3）施工控制要点
①仰拱每次施作12～16m，紧跟成洞开挖掌子面进行施做。
②开挖时，仰拱一次开挖到位，底碴先不清理，待本段仰拱浇筑前再行清理。
③仰拱施工采用整幅浇注的方法，确保仰拱施工质量。
④仰拱和填充分开灌筑，并有一定的时间间隔，使仰拱砼达到设计强度70％以上，再进行部分仰拱填充。
⑤施作仰拱及填充时，两侧边墙基础砼同时施作，标高至水沟、电缆槽底。
⑥砼施工时，用砼运输车运输砼，直接用输送泵泵送至立好的模板内，然后用振动棒摊平，振捣密实。
5.2.8防排水施工
隧道防排水措施有：
初期支护与二次衬砌间铺设PVC复合式防水板防水。
在防水板背后安设环向排水管，采用φ50mm的软式透水盲管背贴式安装排水；
纵向在墙脚、中隔墙与隧道拱部衬砌交界处设φ100mm的PE双壁单侧打孔波纹管排水；
横向排水采用φ100mm塑料排水管将水引入隧道两侧的排水沟。
二次衬砌施工缝、沉降缝、伸缩缝采用安设橡胶止水带、填塞沥青麻筋等防水措施；
5.2.8.1防水板铺设
隧道防水板铺设采用无钉吊环法施工。
（1）工艺流程
防水板铺设施工工艺见“表5.10防水板铺设施工工艺流程图”。
（2）操作要点
①固定点的布置，在满足固定间距的前提下，尽量固定在喷砼面较凹处，使得防水板尽量密贴砼喷射面。
②固定点间的防水板长度视施工支护面的平整情况留一定的富余量，本着宁松勿紧的原则，以防止模筑衬砌时被挤破。
③每一循环的防水板铺设长度比相邻衬砌段多出2.0m，目的是便于循环间的搭接，并使防水板接缝与衬砌工作缝错开2.0m，以确保防水效果。
④EVA复合防水板之间搭接宽度为10cm，并采用自动行走式热合机进行双缝焊接，两条接缝之间留有空隙，以备充气进行气密性检查。
检查时用打气筒打气加压至0.15Mpa，保持2分钟气压不降低即为合格。
⑤洞内局部用硅胶补缝，如果有漏洞，必须补贴一小块防水板。
（3）施工注意事项
①铺设防水卷材时，必须专人负责，成立专业工班，工班组成人员上岗前经过严格培训，施工前进行技术交底，施工中按照操作规程操作，不允许违章作业。
②施工支护表面尽量平整，以防将防水板挤破，如果表面凹凸太大,或围岩异常破碎,造成较大超挖而使支护壁面严重不平（矢高/弦长>
1/6）时,则对支护表面进行补浆找平。
对钢筋等尖锐的突出物要割除抹平，以免扎破防水层。
③在地下水发育地段，增设排水盲沟，以增强防水效果。
④防水板铺设好后，尽快对称灌筑模筑衬砌将其保护起来，以避免爆破冲击波、板外的积水压力等损伤防水扳，影响防水效果。
5.2.8.2施工缝、沉降缝、伸缩缝防水施工
（1）施工缝每12米设一道；
遇沉降缝时则设沉降缝；
在衬砌结构变化处设置沉降缝。
（2）施工缝、沉降缝采用安设新型专利防水材料――隧道用橡胶止水带进行防水施工，按照从隧道中隔墙向拱部，再向另一侧墙脚的顺序安设。
（3）安设橡胶止水带、安放松木板和立堵头模板同时进行。
（4）安设橡胶止水带时，一端先用钢筋卡卡住，伸向待浇砼的空间，另一端则折起固定在安设的松木板上。
松木板为内外两块，将橡胶止水带卡在中间。
堵头模板中间环向每间隔60cm留一小孔，以便钢筋卡钢筋从中穿过，穿过的钢筋不弯折。
（5）为使钢筋卡固定，在待浇砼空间设置定位钢筋，定位钢筋沿环向共设设13道。
钢筋卡与定位钢筋用铁丝绑扎。
（6）拆模后，将固定在松木板上的另一半橡胶止水带拉起，弯折钢筋卡另一头将橡胶止水带卡住，浇筑下一模混凝土。
（7）沉降缝除安设橡胶止水带防水外，同时利用沥青麻筋填塞。
5.2.8.3中隔墙防排水施工
在双跨连
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