煤化工火炬头处理施工方案教材.docx
《煤化工火炬头处理施工方案教材.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《煤化工火炬头处理施工方案教材.docx（74页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
煤化工火炬头处理施工方案教材
一、编制说明
本文件是大庆化建为某公司公用工程中心全厂火炬火炬头常规检查、问题处理施工而制定的方案。
为保证本工程进度、质量、安全所采取一系列的措施。
严格执行国家的法律、法规，国家和行业的施工验收标准和规范，以及业主各项管理规定，使交付的产品达到顾客的要求和期望，增强顾客的满意程度。
二、编制依据
1、江苏中圣高科技产业有限公司设计的施工图纸
2、业主提供的原有项目技术资料
3、《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-1997；
4、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-1998；
5、《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002及一号增补；
6、《阀门检验与管理规程》SH3518-2000；
7、《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》SH/T3064-2003；
8、《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-1993；
9、《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000；
10、《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》SH3517-2001；
11、《压力容器无损检测》JB/T4730-2005；
12、《钢结构工程施工及验收规范》GB50205—2001；
13、《建筑钢结构焊接规范》JGJ81—2002；
14、《石油化工钢结构工程施工及验收规范》SH3507-1999；
15、《石油化工设备及管道涂料防腐蚀技术规范》SH3022-1999；
16、《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2001；
17、《石油化工施工安全技术规程》SH3505-1999；
18、《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》SH3514-2001
19、《化工机器安装工程施工及验收通用规范》HG20203-2000
20、《石油化工静设备安装工程施工技术规程》SH/T3542-2007
21、《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002
22、《石油化工静电接地设计规范》SH3097-2000；
23、《石油化工管道伴热和夹套管设计规范》SH3040-2002；
说明：
当在项目执行过程中，中国政府法规、煤化工有限公司项目规定及标准、规范间有矛盾时，执行的顺序应当是：
中国政府法规、煤化工有限公司项目规定、标准和规范要求。
三、工程概况
建设单位：
煤化工分公司。
施工单位：
大庆化建分公司。
工期：
根据具体停车情况总施工工期为20天。
3.1工程量：
具体工作量如下表所示：
1、搭设独立脚手架：
长4m*宽4m*高8m，2座
2、检查塔架上的所有燃气管线、点火管线，发现问题进行处理
3、检查火炬系统12套长明灯，发现问题进行处理或更换
4、火炬的燃气管线检查处理
5、长明灯射流配风口清理积垢
6、长明灯射流喷嘴疏通
7、酸性气管线检查，酌情更换
8、高压富氢燃烧器焊接修复
9、低压重烃火炬燃烧器焊接修复
10、火炬顶部平台检查，修补锈蚀严重部分
11、对高压富氢火炬头进行检查，发现问题处理
12、对酸性气火炬头进行检查，发现问题处理
13、对低压重烃火炬头进行检查，发现问题处理
14、检查加固火炬头内的筛板
3.2工程特点：
1）类别：
蒸汽管道、压缩空气管道、烃类凝液管道、火炬气管道、燃料气管道、工艺配管、含有污水管道等；
2）介质：
主要蒸汽、压缩空气、烃类凝液、火炬气、燃料气、含有污水；
3.3工程难点：
1）施工管道都要与原有管道碰头，管道内的原有物料在施工前必须置换干净，经车间确认合格。
新施工的管道要保证管道内部质量，每个步骤均要采取防止焊渣、铁屑、可燃物等进入管内；
2）对管道焊接质量严格控制外，对该部分管线压力试验和气压试验工作也要同样重视，管配件的安装，阀门的试验和安装等都要逐一检查确认。
3）与泵相连接的管道施工中对管道内部的清洁度要求较高，所有接口要求平整光。
每个施工步骤严格按照施工规范施工，施工时必须严格执行本方案。
4）火炬筒上管道的施工高空作业难度较大，在施工过程中严格执行安全管理规定，有专人进行检查监护，确保每位施工人员的安全。
3．4劳动力需用及要求
2014年
7月15日至8月7日
管工
5人
电焊工
6人
起重工
2人
架子工
6人
合计
17人
3.5主要设备、机具需用及要求
序号
机械或设备名称
型号、规格
能力
数量
备注
一
起重运输设备
1
汽车式起重机
TG-500E
50T
1
自有
2
汽车式起重机
QY25
25T
1
自有
3
载重汽车
CKA31NHL
9T
1
自有
二
机械加工/施工用设备
1
台式钻床
Z5150
40MM
1
自有
2
磁力钻机
1
自有
3
手动葫芦
5T
5T
3
自有
4
手动葫芦
2T
2T
3
自有
5
角向磨光机
Φ100
Φ100
6
自有
6
角向磨光机
Φ150
Φ150
2
自有
7
千斤顶
5T
5T
2
自有
8
电焊机（氩弧）
WS5-400
5
自有
9
焊条烘干箱
YDH-22
200KG
1
自有
三
施工测量机具
1
钢卷尺
5m
6
自有
2
水平尺
500mm
5
自有
3
磁力线坠
3m
2
自有
4
压力表
0-0.6
5
自有
5
压力表
0-1.0
4
自有
6
压力表
0-2.5
4
自有
7
压力表
0-6.4
4
自有
8
焊缝检查尺
2
自有
9
水银温度计
1
自有
10
干湿温度计
1
自有
11
风速风向仪
1
自有
15
盘尺
50m
1
自有
17
钢板直尺
1m
1
自有
18
塞尺
1
自有
18
钢板弯尺
1m
2
自有
19
钢丝
φ0.5mm
1Kg
自有
20
重锤
2.5Kg
1
自有
3.5施工组织机构
项目总工程师：
白天民
四、施工部署
因全厂火炬装置运行时不能上去，所以只能根据当时检查出的问题进行针对性的施工。
我们对可能出现的全部问题进行了施工方案的编制，具体施工内容，以现场签证为准。
我们估计可能进行的施工有：
1）钢结构的施工；2）工艺管道的施工；3）防腐施工4）保温修复。
4.1钢结构的施工
1、实施目标
为充分发挥企业优势，科学组织安装作业，我们将选派高素质的施工队伍和管理人员。
按项目施工法管理，精心组织，科学管理，优质高效的完成施工任务，严格按照煤化工分公司的总体检修时间的统一安排，确保按时完成本次施工任务目标：
（1）钢结构施工：
可能出现的工程量是：
局部修复或高新增钢结构构件，加强管道连接，钢结构的制作、安装、除锈、防腐。
（2）安全文明施工：
采取有效措施，杜绝工伤、死亡及一切火灾事故的发生，创文明标准化工地。
（3）科技进步目标：
为实现上述质量、工期、安全文明施工等目标，充分发挥科技的作用，在施工中积极采用成熟的科技成果和现代化管理技术。
2、施工准备工作
（1）准备阶段
1）由项目工程师组织相关专业施工工长，技术人员进行图纸会审，及时提出问题并与设计联系请求答复。
2）第一时间了解材料供应情况，争取做到“技术准备”、“材料供应”、“现场施工”三个条件统一，不相互影响。
（2）原材料供应阶段
1）根据设计单位提供施工图纸和材料汇总表，及时编制“材料需用计划”。
2）所有材料全部由业主单位采购，采购的材料必须要有合格证，必须索取材料分析单，检验书等合格证明文件。
（3）安装阶段
1）材料到位后根据施工图纸尺寸，切割下料；准备足够枕木及吊装索具；保证用电正常供应；焊接工具、焊接材料等必须满足现场需求。
2）做好人力配备计划，精心挑选各工种必需人员，并进行施工前技术及安全交底工作，并作好记录，同时贯彻落实工程质量与安全目标。
3）安装过程中，各工序相互交接时应有验收记录，并且对存在的不合格品及时进行返工返修。
3、施工工艺步骤及控制要求
3.1施工程序
施工准备材料检验选材下料组对组成空间结构的焊接结构的安装检查防腐、防火交工验收
3.2材料的检验
1、钢结构工程所采用的钢材，应具有质量证明书，并应符合设计的要求；并对钢材按国家现行有关标准规定和设计要求部分进行抽样检查。
2、承重结构的钢材应具有抗拉强度、伸长率、屈服强度（或屈服点）和硫磷含量的合格保证，对焊接结构应具有含碳量的合格保证书。
焊接承重结构应具有冷弯试验的合格保证书。
3、钢结构表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2。
4、钢结构工程所采用的连接材料和涂装材料，应具有出厂质量证明书，并应符合设计要求和国家现行标准的规定。
5、钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定，且本工程钢结构不应采用锈蚀等级低于B级（已发生锈蚀，并且有部分氧化皮已经剥落的钢材表面）的钢材。
6、经检验不合格的材料，由业主单位提供的，应立即书面通知业主单位；我方提供的，立即通知供货方，及时更换材料。
7、材料的选用严格执行业主单位的相关规定。
3.3钢构件防腐
3.3.1表面清洁
本工程依据要求，对于雨水淋锈处采用湿抹布擦除；擦除要求非常彻底，使钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹仅是点状或条纹状的轻微色斑。
3.3.2钢结构的涂装
本工程结构底漆层和中间漆、面漆在施工现场进行，电动工具除锈，除锈等级Sa2.5
塔架上采用热侵镀锌防腐，梯子、栏杆、平台按照规范要求。
焊接完成后，现场焊缝涂装要求：
1）现场经安装检查合格后的结构（包括焊缝外观质量、焊缝高度）可进行焊缝除锈、涂装工作。
2）焊缝除锈工作采用动力工具，表面除锈等级要求达到Sa2.5级。
3）涂装前要将焊缝表面的锈尘采用压缩空气或干抹布处理干净。
4）涂装采用手工刷涂，刷涂必须均匀，不得漏涂。
3.4钢结构预制
3.4.1放样、号料和切割：
1）放样工作必须在放样平台上进行。
2）放样所用的钢尺、量具须经计量部门检验合格后方可使用。
3）筋板及支承、剪刀撑部位，必须放样核对。
4）下料前，必须熟悉图纸，并核对单件图与总图是否相符。
5）放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩量及切割加工余量。
6）放样的允许偏差如下：
序号
项目
允许偏差
（mm）
备注
1
平行线距离和分段尺寸
±0.5
2
对角线差
1.0
3
宽度、长度
±0.5
4
孔距
±0.5
5
加工样板的角度
±20
7）号料的允许偏差应符合下表的规定：
号料的允许偏差（mm）
序号
项目
允许偏差
1
零件外形尺寸
±1.0
2
孔距
±0.5
8）切割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净。
3.4.2下料
1）下料前必须熟悉图纸。
2）筋板及支承、剪刀撑必须放样核对。
3）下料所用的钢尺量具须经计量部门检验合格后方可使用。
4）零件切割前，将钢材表面区域的钢锈、油漆等处理干净。
机械剪切的零件其剪
切线与号料线的偏差不大于2mm，且要清除毛刺。
3.4.3边缘加工和坡口加工允许偏差
项目
允许偏差
备注
加工边直线度
L/1000且不大于2.0mm
坡口角度
±2.0°
3.5钢结构焊接要求
根据设计图纸，钢构件的材质为Q235B，焊条选用E43XX（J422或J427）
4.2工艺管道的施工
检查A
4.2.1施工工艺要求
1、施工工艺步骤
2、施工前准备工作
2.1设计阶段准备工作
1）由项目工程师组织技术负责人、技术人员、相关专业施工工长进行图纸会审，及时提出问题并与设计联系请求答复；
2）由技术负责人组织技术人员熟悉图纸后开始细化图纸设计，对图纸逐一进行统计和标识，确定管道材质、管道走向、管件型号规格均符合要求；
3）依据管道材质，确定合格的焊接工艺评定并上报；
3）根据工艺要求编制施工方案和预制安装、焊接作业指导书；
4）第一时间掌握管材、管件的供应情况，确定其准确性，如管件的规格、材质、压力等级等；
5）争取做到“技术准备”、“材料供应”、“现场施工”三个条件统一，不相互影响；
6）管道施工前，依据方案内容应安排相关人员进行技术及安全交底工作，并作好技术及安全交底记录。
2.2原材料供应阶段准备工作
1）根据业主单位提供施工图纸和材料供应情况，及时编制“材料需用计划”；
2）原材料全部由业主采购。
3）所有采购材料必须索取材料分析单，检验书等合格证明文件。
2.3预制阶段准备工作
1）做好人力配备计划，精心挑选各工种人员，并进行施工前技术及安全交底工作，并作好记录，同时贯彻落实工程质量与安全目标；
2）根据业主总体部署，区分原材料摆放区、预制区、半成品摆放区、机械摆放区、工具箱和休息室；
3）准备预制所需手段用料及施工工器具等。
如搭建预制场地及施工用切割、打磨、焊接、测量工具、材料等；
4）依据管道图纸上的材质和材料防腐和材料供应商出厂标识，确定下料管段的材质及长度，以及合理预留安装时固定焊口位置；
2.4安装阶段准备工作
1）提前准备安装所用的吊索具等；并对已预制完的管段出场前检查合格，包括管段尺寸、焊接质量、无损检测等；
2）确定设备、结构已验收完毕；确定预埋件安装位置是否准确；
3）确定制作完的管支架的形式和编号符合图纸要求；
4）提前准备安装位置脚手架的搭设，并已验收合格；
5）依据土建轴线及标高、设备管口位置确定管线走向，阀门的安装位置等。
2.5特殊工种资格审查
（1）焊工及气焊工
1）工艺管道施工前，必须根据审查合格的焊接工艺评定确定从事焊接工作的焊工所必须具备的合格项目；
2）从事现场焊接的焊工必须持有根据<<锅炉压力容器焊工考试规则>>审查合格、由当地质量技术监督部门颁发的锅炉压力容器焊工合格证，其施焊的钢材种类、焊接方法和焊接位置等均应与合格证上的项目相符；无项目合格证的焊工禁止从事该项目焊接作业；
3）对于从事焊接工作的焊工，必须根据自己现有的合格项目承担相应项目（材质、管径和壁厚）管道的焊接工作；无项目合格证的焊工禁止从事该项目焊接作业；
4）对于从事焊接工作的焊工，焊接材料的领用严格按照《焊材领用限额卡》制度进行，施焊焊工领取的必须是已经按照技术要求的温度和时间烘烤和保温合格的焊材，焊工领取焊材时必须携带合格的焊条保温筒，否则不予发放；
（2）起重工及电工
对从事起重和用电管理的工种，也要持证上岗（有效期内）。
3、阀门检试验
3.1阀门外观检查
1）阀门必须具有出厂合格证和制造厂家铭牌，铭牌上要求注明阀门的公称压力、公称通径、工作温度和工作介质；
2）阀门铸造件的表面要求平整光滑、无缩孔、毛刺、粘砂、夹砂、裂纹等缺陷；
3）阀门锻造件的表面要求平整光滑、无夹层、重皮、裂纹、斑疤、缺肩等缺陷；
4）阀门的手柄或手轮操作要求轻便灵活，开关时不得有卡塞现象，阀杆的全开和全闭位置应相符，主要零件不得有严重缺陷；
5）有闭式机构的阀门应抽查10%且不少于一个，其机构零件应齐全、内部清洁无污物、传动件无毛刺、各部间隙及啮合面符合要求。
如有问题，应对该批阀门的传动机构逐个检查。
3.2阀门压力试验：
1）阀门壳体压力试验的试验压力应为阀门公称压力的1.5倍，阀门壳体压力试验最短保压时间应为5min，强度试验以阀门壳体、填料无滲漏为合格；
2）夹套阀门的夹套部分应以1.5倍的工作压力进行压力试验；
3）除蝶阀、止回阀、底阀、节流阀外，阀门的严密性试验压力按照阀门公称压力的1.1倍进行，试验时间为5分钟，试验以阀瓣密封面不泄漏为合格；具有上密封结构的阀门，要求逐个进行上密封试验，试验压力按照阀门公称压力的1.1倍进行，停压时间为4分钟，无渗漏为合格；
4）阀门的传动和操作机构要求进行逐个检查，要求动作灵活可靠，无卡涩现象；
5）检验合格的阀门，要求及时排尽内部积水，密封面涂抹防锈油脂（要求脱脂的阀门除外），关闭阀门，在阀门阀体上按照合格产品标识规定作出合格标识，分类存放，及时填写经监理单位检查确认的阀门试验记录；
6）检验不合格的阀门，按照不合格产品标识规定作出不合格标识，存放于不合格产品区域，不得进入施工现场；
3.3安全阀调试：
1）安全阀调试单位和检查人员必须持有劳动部门颁发的相关有效证件，具备调试、检验资格；甲方若有指定调试单位，安全阀全部送往指定地点进行调试、铅封；
2）安全阀调试要求制作专用胎具，并保证胎具的清洁，防止胎具内的脏物进入安全阀密封口；
3）除设计图纸有特殊要求外，通过介质为气体的安全阀调试介质采用氮气，通过介质为液体的安全阀调试介质采用新鲜水；
4）安全阀调试按照设计图纸给定的起跳压力和回座压力进行，调试时压力应当平稳；
5）安全阀调试的起跳次数不得少于3次；
6）调试合格的安全阀必须由调试单位做好合格铅封，并出具安全阀调试合格报告，凡铅封损坏的安全阀必须重新调试；
4、管道防腐
4.1总体要求
1）依据设计文件,本工程管道除锈防腐工作，根据现场施工环境采用集现场防腐，
2）本单位依据设计文件中管线材质、管线号的防腐类型进行数量和规格的统计。
3）除锈等级：
现场除锈为St3.0级。
4.2其它要求
1）管道要经检验合格后方可进行施工。
2）确保进到场管道的数量规格一致，返标识准确；
3）运输和存放要保护管身表面漆膜不被破坏；严禁采用钢丝绳倒运；堆放场地要平整，下垫道木；
5）现场压力试验及气密试验完成后，方可对焊口进行除锈补漆工作。
5、管道预制
5.1预制总体要求
1）管道预制工作应按设计单位提供管线系统图施工；
2）管道组成件应按施工图规定的数量、规格及材质选配，并应按施工图标明管系号和按预制顺序标明各组成件的顺序号；
3）为了便于安装，应合理选择自由管段和封闭管段；自由管段应按施工图纸规定长度加工，封闭管段应留有适当的裕量，按现场实测后的长度加工；
4）自由段和封闭段加工尺寸偏差见下表：
项目
允许偏差mm
自由段
封闭段
长度mm
±10
±1.5
法兰面与管子中心垂直度mm
DN<100
0.5
0.5
100≤DN≤300
1.0
1.0
DN>300
2.0
2.0
法兰螺栓孔对称水平度
±1.6
±1.6
5.2管道调直
1）弯曲度超过允许偏差的钢管，应在加工前调直；碳素钢可冷调或热调。
2）钢管冷调应在常温下进行，公称直径不大于50mm的管道，宜在管道调直机上进行；
5.3管道切割
1）针对本检修工艺管线对清洁度要求高，为确保管道安装后系统试压、冲洗、吹扫的顺利进行，管道切割前后，要求对每根管子进行内部清洁，要求清理出管道内部的铁锈及其它脏物：
a、公称直径为50～200mm的管道，可用绑有破布、毛刷的铁丝在管内反复拖拉至干净；
b、公称直径小于50mm的管道，用压缩空气进行吹除；
2）管道预制加工按照经审查确认的设计管段单线图进行施工；
3）管道预制下料前，施工人员要对采用的管子及管件的材质、规格、型号及数量与施工图纸进行核对，确认无误后进行先进行标识移植工作，完成后方可切割下料；
4）管子切割后的切口表面不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口，切割产生的氧化铁、熔渣、铁屑要及时打磨干净；
5）切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1％，且不得超过3mm。
5.4管道开孔
1）管道开孔应尽量在管段相互组对前进行，以便除尽由于开孔而落入管内的切削物；
2）对于焊接管道（卷管）必须注意纵向焊缝的位置，确保管道开孔位置与纵向焊缝错开；
3）如果在安装后开孔，则开孔后必须及时将管内杂物用压缩空气吹扫干净或用破布拖净；
5.5管道坡口加工
1）SHA、SHD有淬硬倾向的管子，应采用机械方法切割；
2）其它级别的管子，宜用机械方法加工，宜可采用火焰加工；
3）若用火焰或等离子加工钢管后，必须除去影响焊接质量的表面层；
4）坡口的加工形式按以下要求进行控制：
◆焊接坡口两侧的壁厚差值大于下列数值时，应按下图所示要求加工坡口：
A、SHA级管道、SHD级低温管道内壁差大于或等于0.5mm时，外壁差大于或等于2.0mm时；
B、其余管道内壁差大于或等于1.0mm时；
C、SHB级管道外壁差大于或等于2.0mm时；
D、其它管道外壁差大于或等于3.0mm时；
不同壁厚管子的对焊坡口加工形式
不同壁厚管子与管件破口加工形式
◆焊接接头破口形式如设计无特殊要求的，应按下表进行加工：
5）坡口的加工质量按以下要求进行控制：
A、加工表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺及凹凸缩口；
B、切割表面的焊渣、氧化铁、铁屑等应予以清除；
C、端面倾斜偏差为管子外径的1％，但不得超过2mm；
D、坡口的尺寸和角度应符合要求；
5.6管段组对
（1）一般要求
1）管道组对时，应垫置牢固，定位可靠，防止在焊接过程中变形；
2）组对焊接接头前将坡口及其内、外侧表面不小于20mm范围内的铁锈、油污、毛刺清理打磨干净；碳钢管道采用角向磨光机、钢锉进行打磨处理；
3）对于焊接管道（卷管）必须注意纵向焊缝的位置，确保其与管道开孔位置错开，相邻两管的纵向焊缝要求相隔180°，且置于易检修的部位（不宜出现在底部），严禁出现十字交叉焊缝；
4）管道对口时，应检查组对的平直度，其允许偏差为1mm/m，但全长的最大累计误差不得超过10mm；
5）管道对口时，不得采用强力对口或加热管子的方法消除接口端面的过量间隙、错边与不同心等缺陷；当发现这些缺陷时，应检查相邻或相关管段的尺寸，然后对产生缺陷的管段进行矫正和返工；
6）直管段上的两相邻对接焊口中心面间距，当DN≥150时，间距不小于150mm；当DN＜150时，间距不小于管子外径；
（2）其它要求
1）焊件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接选用焊材及工艺措施与正式焊接要求一致；
2）管道预制必须考虑运输和安装的方便，预制必须留有活口，对已经就位的设备，必须经过实测，设备法兰口要求现场安装，必须留为现场安装口；
3）预制管道组合件要具有足够的刚度，否则要加装临时加固措施，摆放时注意支撑，不得产生永久变形；
4）管道预制完成后，所有检验合格，出厂管道全部做好产品标识（见下图），不锈钢管道用蓝色或黑色记号笔填写，碳钢管道用白色记号笔填写；除低温管道、不锈钢管道的焊接接头外，其它焊接接头也可用钢印作出焊工代号的标识；
5）管支架的预制以设计提供的标准图和特殊管支架图纸为依据，制作完成的支架要求用白色记号笔标明该支架所在的装置区号、管段图号、支架型号及安装位置；
5.7管道的预组装
为了提高安装精度以及控制组对过程的偏差，在管段预制完后，应先进行预组装，要求如下：
1）管道预组装前，应对管道组成件进行检查和清理，具备下列条件方可组装：
A、管道组成件的材质、规格、型号应符合设计要求；
B、管道组成件内外表面的泥土、油污及杂物等已清理干净；
C、标识齐全；
2）管道预组装时，应检查总体尺寸与各部尺寸及调节裕量，它们的偏差应符合以下要求：
A、
升级会员 