工业园区饮供水工程清水池施工方案Word文件下载.docx

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1.2.2.2清水池施工、安装均应遵循《给水排水构筑物施工及验收规范》进行。

1.2.2.3混凝土施工：

清水池混凝土按设计要求配置，浇筑时必须振捣密实，不得漏振；

池壁施工缝的位置可以设置在池壁底端的斜托上部或池壁顶端的斜托下部，，并应避开斜托斜筋。

采用补偿收缩混凝土浇筑（在混凝土中添加膨胀剂），限制膨胀率2.5*10-4—3*10-4，28天抗压强度不小于25MPa。

采用膨胀剂拌制补偿收缩混凝土时，混凝土配合比应经试验确定，水泥应采用不低于32.5R号的普通硅酸盐水泥。

混凝土振捣完毕后，应在12小时内加覆盖和连续浇水养护。

混凝土浇水养护不得少于14昼夜，对于顶、底板采用蓄水养护，拆模后混凝土表面应加覆盖，防止阳光暴晒和寒潮袭击。

混凝土拌制时间延长1分钟。

混凝土外加剂应符合现行《混凝土外加剂应用技术规范》的要求，当采用多种混凝土外加剂时，应进行兼容性实验。

浇筑清水池混凝土前，应将扶梯、墙管和吊攀等预埋件按图预先埋设牢固，防止浇筑混凝土时松动，安装附属设备以前预埋孔洞应预先留出，不得事后敲凿。

1.2.2.4钢筋：

主筋混凝土保护层厚度：

柱为35mm；

底板顶层、顶板和池壁为30mm，底板下层为40mm。

清水池池壁水平钢筋应采用焊接连接，焊接长度：

单面焊不小于10d，双面焊不小于5d，焊接接头应相互错开，焊接接头应符合《混凝土结构设计规范》GB50010-2002第9.4.9条规定。

采用绑扎搭接接头的钢筋，钢筋搭接除图中注明外，搭接长度应符合《混凝土结构设计规范》GB50010-2002第9.4.3和9.4.4条规定，钢筋搭接的接头应相互错开，同一连接区段内钢筋接头数量不应大于总数的25%。

钢筋遇到孔洞应尽量绕过，不得截断，如必须截断，应与孔洞口的加固环筋焊接锚固。

1.2.2.5施工期间必须及时排除基坑积水，防止水池上浮。

1.2.2.6水池抹面之前，应进行水池顶板试水试验和水池满水试验：

水池顶板试水试验：

充水高度为300mm，充水结束后稳定2天，观察渗漏情况，24小时渗漏率应小于2L/m2·

d，根据观察到的渗漏，视具体情况修补。

水池满水试验，充水3次，每次充水三分之一设计水深，每次充水结束稳定2天，观察和测定渗漏因素，24小时渗漏率应小于2L/m2·

1.2.2.3清水池土建和满水试验完成后，覆土回填工作应沿水池池顶及四周均匀回填，防止超填。

顶板表面覆土时应避免大力打夯。

对于设置在地下水地区的清水池应在试水合格后立即回填，先填池顶土，再填四周土，水池回填应符合现行《给水排水构筑物施工及验收规范》的规定。

回填土密实度不低于90%。

已建好的清水池必须及时覆土不可长期暴露。

2.施工工艺：

本工程位于123团车排子首泵站处，该处地下水位较高，故在开挖前及施工中都需要及时做好降排水工作，保证地下水位于开挖基底以下不小于500mm处。

场地平整→降排水→土方开挖→基底晾晒，清理整平→戈壁换填→池底垫层→池底钢筋、模板、砼→池壁及支柱钢筋、模板、砼→池顶钢筋、模板、砼→导流墙砌筑→内壁抹面→外壁保温、防腐→顶板试水、水池满水试验→土方回填。

3.施工方案及技术措施：

3.1定位放线测量

施工前，会同建设单位、设计单位和现场监理工程师进行现场交桩，临时水准点、轴线控制桩、高程桩，应经过复核方可使用，并应经常校核；

基槽开挖后应将高程点引入基槽，进行清基。

水池中点定位桩应设置设延长桩，延长桩应设置于不易被碰撞的地方，并离基坑开挖边线8—10米左右。

以备复核，其设置如图所示：

临时水准点应设在稳固及不易被碰撞的地点，并做好保护措施，且每次使用前应核测。

3.2降排水

3.2.1井点降水施工工艺：

平整场地、确定井点布置→集水井开挖、安装砼井圈→安装水泵、抽水→排水（连管排水）

将现场平整后，确定井点布置位置，详见后附井点布置图，共设四个降水井点，采用潜水泵，将水抽出以降低地下水位。

3.2.2排水：

将抽出的水就近排入渠道内。

3.3水池基坑开挖

3.3.1施工工艺：

平整场地→定位放线→验线→土方开挖→回填戈壁（分层）→碾压（分层）→验收

3.3.2施工方案：

土方开挖采用一台CAT320B反铲挖掘机机械开挖，人工清理基槽的方法进行。

土方开挖期间，应注意地下水位情况，使地下水位始终在开挖基底500mm位置处。

开挖时应按1:

1放坡，并做好坑壁支护。

3.3.3基础换填

换填土采用戈壁土，回填时严格控制土的含水率。

回填土机械采用平板振动夯。

换填土必须分层夯实，打夯时一夯压半夯，每层虚铺厚度和压（夯）实遍数由现场碾（夯）压试验确定，确保换填土的压实系数不小于0.93。

每层换填土在压实或夯实后，要进行取样检验，检验方法采用灌砂法，取样测定土的干密度符合要求后才能填筑上一层，每层均不少于二组，取样采用随机取样的方式，取样深度为每层压实后的全部深度。

3.3.4质保措施：

3.3.4.1在开挖过程中，应经常用水平仪检查挖土深度，严禁超挖。

3.3.4.2在基坑边缘上侧临时堆土时，应与基坑边缘保持1m以上距离，以保证坑边直立壁或边坡的稳定。

本工程土方均如遇特殊土层，应通知监理、甲方、会同设计单位做专项地基处理及现场签证。

基坑挖好后，经公司质检科验收合格后，由监理或建设单位报勘察、设计、质监站验收签证方可做换填工作，每层换填的戈壁必须由监理工程师检验合格后，方可进行下步工序。

3.4清水池施工

清水池池底垫层做法为100mm厚C15砼，现浇。

池底浇筑前，应将吸水坑做好，并将拉结钢筋预留好。

清水池池底为250mm厚C25钢筋砼，现浇结构。

3.4.1钢筋工程

本工程选用热轧HPB235级和HRB335级钢筋，钢筋进场必须有批次及产品合格证、出厂检验报告，在监理人员的见证下取样送检，待检验合格后方可使用于工程当中。

3.4.1.1钢筋加工制作设备：

弯曲机一台、切断机一台、砂轮机切割机两台、调直用卷扬机一台。

3.4.1.2钢筋进场及检验

钢筋进场必须有出厂质量证明书，并对该批钢筋的标牌，外观检查合格后，分批号、分规格堆放标识，请监理工程师现场见证随机取样进行复检试验，合格证方可使用。

3.4.1.3钢筋制作

a.钢筋在现场集中加工制作，钢筋原材料及半成品在现场用标识卡标明规格、几何尺寸、使用部位，由专人核对、分类，防止钢筋的混用、误用。

b.钢筋下料长度，成型尺寸及规格，必须符合图纸设计施工规范及图集的要求。

c.钢筋采用搭接，下料时，必须用砂轮切割机切割，保证其端面平整，垂直于钢筋的轴线，并切去钢筋原始头。

支柱钢筋接头位置设置在受力较小，非箍加密的位置。

3.4.1.4钢筋接头的检查

清水池池壁水平筋采用焊接连接，焊接长度：

单面焊为10d，双面焊为5d，焊接接头应相互错开。

焊工应持证上岗，焊条干燥并有合格证。

试焊合格后方可施焊。

每层同一规格、型号不超过200个焊接接头，随机抽样一组试件试验。

机械连接接头的检查，套筒要有合格证，并用力矩板手检验。

每层取样同一规格型号不超过500个接头，随机抽样一组试件试验。

3.4.1.5钢筋绑扎

绑扎时必须核对成品钢筋的型号、直径、形状、尺寸和数量等是否与料单相符。

钢筋保护层厚度：

底板顶层、顶板和池壁为30mm；

地板下层为40mm。

使用砂浆垫块做保护层，垫块在钢筋下面间距不超过1000mm，确保钢筋位置正确。

3.4.1.6柱钢筋绑扎

工艺流程：

套柱箍筋→纵向钢筋连接→划箍筋间距线→绑扎或焊接

a）箍筋弯钩叠合处，应交错布置在四角纵向钢筋上，加密区位置严格按设计施工规范加密。

b）为保证柱钢筋位置正确，柱筋绑扎前要调至准确位置。

做到上下垂直，绑扎成型经检查合格后，将每个柱骨架上、中、下绑三道定位箍筋，以增强骨架的整体性，在模板上口用专用夹具固定保证柱钢筋之间位置关系正确。

3.4.1.7板筋绑扎

在平板模板表面按设计的钢筋间距弹线，钢筋网片交叉点全部绑扎牢固，相邻绑扎点的绑扎方向相反，板底筋弯钩朝上，板负筋在支座处垫钢筋撑脚每隔1m一个，钢筋撑脚必须刷防腐漆。

3.4.1.8钢筋绑扎

a）钢筋全部交叉点均绑扎，绑扎时相邻绑扎的铁丝扣要成八字形，钢筋的所有弯钩应朝向砼内。

b）在两层钢筋间设撑铁，以固定钢筋间距，撑铁用φ12的钢筋制作，高度等于两层网片钢筋的净距，间距按1m设置，交错排列。

c）钢筋绑扎时应和安装工程做好配合，以利于埋管、埋件、留洞、留孔的顺利进行，确保安装质量。

3.4.1.9成品保护

a.钢筋绑扎好后及时搭设上人走道，防止下道工序施工时踩踏钢筋。

b.浇筑砼过程中，应派专职钢筋工值班，以保证钢筋间距、位置、保护层符合要求。

c.池壁及池顶预留孔洞时，应按设计及图集要求设加强钢筋，不得切断和移动钢筋。

3.4.1.10钢筋验收

绑扎好的钢筋对照设计图纸及规范要求，进行自检，自检核实无误后，报监理工程师进行隐蔽验收。

符合要求后方可浇筑砼。

3.5模板工程

本工程为圆形钢筋砼构筑物，除基础垫层采用砖砌胎模外，其余均使用55型组合钢模（宽度选用100-300，长度选用450-1500）钢支撑体系。

根据工程实际情况，计划池内采用满堂脚手架、池外壁脚手架及增设钢管或钢筋拉紧固定的施工方案。

3.5.1模板安装前，应做好以下准备工作：

3.5.1.1向施工班组做技术交底，并且做样板，经监理、有关人员认可后，再大面积展开；

3.5.1.2支承支柱的底面，应整平，且做好防水、排水措施。

3.5.1.3竖向模板的安装的底面应平整坚实；

并采取可靠的定位措施，按施工设计的要求预埋支承锚固件。

3.5.1.4模板应刷涂脱模剂，严禁在模板上涂刷废机油或其它油类。

3.5.2柱模支设

3.5.2.1施工工艺：

弹柱位置线→安装柱模板→安装柱箍→模板校核→安装斜撑→报检验收。

3.5.2.2施工方法及技术要求

支柱模板构造由四块拼板围成，四角由连接角模连接。

柱模板安装前，应沿边线先用水泥砂浆找平并调整柱模板安装底面的标高。

若不用水泥砂浆找平，也可沿边线用木板钉成一木框，在木框上安装钢模板。

边柱的外侧模板需支承在承垫板条上。

板条要可靠固定在下层结构上。

安装柱模板时，模板按柱子大小，预拼成一面一片（一面的一边带一个角模），或两面一片，就位后先用铅丝与主筋绑扎临时固定，用U形卡将两侧模板连接卡紧，安装完两面再安另两面模板。

摸板间逢隙用双面胶带封缝。

柱箍安装可用角钢、钢管等制面，柱箍应根据柱模尺子寸大小，在模板设计中确定柱箍尺寸间距。

柱模板采用钢管紧固校正各柱及池内壁模板用满堂脚手架连接形成整体。

柱模板安装完毕，按照要求自下而上用直径48×

3.5mm脚手钢管及扣件临时固定，待复核轴线、标高无误后，拧紧扣件的螺栓，经建设、监理单位检查验收后方可进行混凝土的施工。

3.5.3池壁模板支设

池壁也采用组合钢模，钢支撑，池内壁为满堂脚手架，内壁模板与脚手架连成一体。

池外壁采用钢管抱箍及斜撑结合方法加固。

池壁模板不应使用对拉螺杆或对拉片。

池外壁模板支设与内壁同，模板定采用钢筋定位的方法，根据池壁尺寸切割一定长度的钢筋焊成定位梯子支撑筋；

（钢筋端头刷防锈漆）。

绑焊在池壁竖筋上，以起支撑作用，间距1200mm。

池外壁模板加固：

池外壁模板加固采用斜撑及箍筋结合，其斜撑应可靠牢固，托筋采用架杆或φ20以上钢筋，箍管与斜撑可靠连接。

3.5.4质量要求：

模板工程施工完后，检查合格并填写模板安装工程检验批质量验收记录（表一、二）报监理工程师检查验收签字。

模板及支撑系统要有足够的强度、刚度和稳定性，模板接缝不大于2.5mm。

3.5.5模板拆除：

非承重模板拆除时，结构砼强度不低于1.2MPa，拆除现浇顶板时，砼强度必须达到75%时方可拆除。

拆模时，不要用力过猛过急，拆下来的材料要及时运走、整理，拆钢模要逐块传递下来，不得抛掷，拆下来后应立即清理干净，板面涂隔离剂，不用的按规格分类码放整齐。

3.6混凝土工程

本工程池壁及支柱砼采用商品砼，其余采用自拌砼。

砼浇筑前，应将预埋件及预留孔洞按图预先埋设牢固，防止浇筑混凝土时松动。

安装附属设备以前预埋孔洞应事先留出，不得事后敲凿。

3.6.1商品砼施工方案（池壁及支柱砼）：

商品混凝土浇捣部位的模板、钢筋必须施工、清理完备，并经监理验收合格。

混凝土泵车运输车行驶、停泊的道路、场地必须平整、畅通、坚实，具有重车行驶的条件。

本工程混凝土泵车拟停泊在西侧临时施工通道上，这样所有浇筑部位都在泵车布料杆的工作范围之内，并可以减少泵车的移动次数。

商品混凝土进场后应核实混凝土的强度等级及配比单，并检测其坍落度，确保无误后，及时组织人员进行混凝土浇筑，确保混凝土在规范规定的时间内使用完毕，并不得超出该混凝土试配的初凝时间。

布料设备的出口应朝安全的方向，防止出浆伤人。

布料设备的出口离模板内侧的距离不应小于100㎜，并不得向模板内侧直冲布料，也不得直冲钢筋骨架。

砼采用插入式振动棒振捣，并一次浇筑300mm厚，振捣棒插入间距应在25～30公分左右，且避开模板及钢筋，振捣时间以混凝土表面泛浆、不下沉、不冒汽泡为宜。

浇筑混凝土时，应经常注意观察模板、钢筋、预埋铁件、预留孔洞及预埋套管有无走动情况，发现变形或位移时，应停止浇筑，在混凝土初凝前处理完后，再继续浇筑。

混凝土浇筑时，严格按施工操作工艺标准要求，保证混凝土的密实性。

不得漏振，混凝土浇筑时必须定人、定位，并随时找平，压实。

为避免现浇混凝土因收缩产生裂缝，要坚持在混凝土初凝和终凝之间进行二次或三次抹面，并及时覆盖养护，防止混凝土表面裂缝。

浇筑砼连续进行，若因非正常原因造成浇筑暂停，当停歇时间超过水泥初凝时间时，接槎处按施工缝处理。

施工缝应留斜槎，继续浇筑砼前对施工缝处理方法为：

先剔除接槎处的浮动石子，再摊少量高标号水泥砂浆均匀撒开，然后浇筑砼，振捣密实。

混凝土浇筑完毕后12h内应加以覆盖并保湿养护。

3.6.2自拌砼工程（池底、池顶）

3.6.2.1对于现场拌制的砼，必须由金石实验室根据现场砂石料情况开据砼配合比单。

3.6.2.2砼的拌制及运输

3.6.2.3施工现场设二台搅拌机在施工过程中根据现场实际需要协调设置。

3.6.2.4砼的浇筑

混凝土浇筑：

混凝土Ⅰ级配，石子粒径不大于20mm，坍落度控制在30-50mm。

采用直径为30mm的振动棒分层（不大于50cm/层）循环浇筑。

3.6.2.5砼成型质量的控制措施

3.6.2.6施工缝处理

水池的施工缝设置在：

（1）池壁底端的斜托上部，并应避开斜托斜筋；

（2）池壁顶端斜托下部，并避开斜托斜筋。

在施工时，要尽量缩短施工缝上、下两段混凝土的浇筑间隙时间，在继续浇筑混凝土时，应先铺10cm厚的水泥砂浆（同强度等级的混凝土除去石子），再倒入混凝土。

施工缝处需待已浇筑砼的抗压强度不小于1.2N/mm2时，才能继续浇筑。

在浇筑前，将止水带（10mm厚钢板止水带）做好，并经验收后方可进行下一道工序，施工缝砼表面凿毛，剔除松动石子，并用水冲洗干净后先浇一层水泥浆然后再浇筑砼，并要细致操作振实，使新旧砼紧密结合。

3.6.2.7砼养护

现浇梁板的混凝土浇筑完12小时内，设专人进行覆盖薄膜浇水养护，养护时间不少于7天。

现浇柱砼施工完成后，和梁板一样，按时养护。

3.6.2.8砼试块留置

标养试块，池底、池壁、顶板在现场随机抽样一次制作试块三组；

同条件试块根据现场的需要确定制作组数。

3.6.2.9砼工程内控质量标准：

a．混凝土表面平整、洁净、颜色均匀一致，无明显气泡。

b．不得有蜂窝、麻面、露筋、夹渣、粉化。

c.不得有凸凹不平，缺棱掉角。

d．棱角方正，顺通一致。

e．表面平整度、阴阳角垂直度、阴阳角方正允许偏差均为2mm，立面垂直度允许偏差3mm。

3.6.7水池顶板试水试验及水池满水试验

充水高度为300mm，充水结束后稳定二天，观察渗漏情况，24小时渗漏率应小于2L/m2·

d，根据观察到的渗漏，视其具体情况修补。

水池满水试验：

充水三次，每次充水三分之一设计水深，每次充水结束稳定二天，观察和测定渗漏因素，24小时渗漏率应小于2L/m2·

d，根据观察到的渗漏，视具体情况修补。

3.6.8水池防腐保温

3.6.8.1一布一膜铺设：

一布一膜施工前，首先对基面平整度进行检查和控制放线，基面的不平整处进行修整，松动处进行洒水振实，验收后进行下步工作：

a、铺设施工：

坡面（基面）修整完成后，即可铺设一布一膜，一布一膜人工摊铺在密实平整的基面上，并在纵横方向余留2-3%的富余，塑膜连接采用热熔焊接法。

b、一布一膜的焊接施工

每卷材料有厂家出厂质量检验合格证，到货材料对各项技术指标进行复测。

材料各技术参数符合设计标准，土工膜每幅预留边10cm.

运输及保管：

运输尽可能一次到场，防雨、防晒、专设仓库做到防火、防潮、防破坏。

c、施工工艺

铺设剪裁——对正搭齐——压膜定型——清理——焊接试验——焊接——检测——修补——复检——验收

一布一膜施工采用RH-2000热和焊机焊接，热合焊机行走，不到部位采用手工焊枪补焊。

采用人工铺设，铺设时，由里向外或低而高施工，按规定顺序分区、分块人工水平铺设，边铺设边焊接，焊接的幅宽视现场施工方便而定，施工中确保土工布的防护工作。

一布一膜在铺设过程中必须与砼面板同步进行，不允许一布一膜铺设太快下一道工序不能紧随进行造成长时间暴晒。

铺盖一布一膜在坡角处搭接焊，搭接不少于50CM。

边坡最上部一布一膜与防浪墙连接牢固。

铺设一布一膜时应适当放松留用余量，并避免人为的硬折和损伤。

铺设一布一膜时，膜与膜形成的接缝应为T字型，不得做成十字型。

一布一膜的焊接：

膜主要采用土工膜焊接机（双道）进行焊接，对于一布一膜小孔洞等损伤采用专用粘接胶粘接。

用丙酮将一布一膜焊缝处膜和非织布分离开，宽度约12cm，用干净纱布擦拭焊缝搭接处，做到无水、无尘、无垢；

一布一膜平行对正，搭接宽度10cm，根据施工现场当时的气温条件，调节焊机至最佳工作状态。

在调好的工作状态下，做小样焊接试验，样件尺寸试焊1m长的样品。

在施工前进行焊接和粘接试验，试验使用的焊机应与正式的焊机相同。

否则，重做试验。

做好气温、风速、湿度、焊接温度和行走速度的记录，抗拉试验断裂位置应不在焊缝上，断裂强度不小于母材80%。

主膜焊接前，一侧无纺布采用手提式缝纫机缝隙合连接。

焊接完成后作质量检查：

目检、充气、验漏、抽样后的抗拉试验。

主要用目检、冲气检漏和抗拉检测为主，充气长度为30-60m，充气压力为0.15-2mpa，充气持续1-5分钟压力减小小于0.02mpa为合格。

一布一膜现场联接应符合以下规定：

根据气温和材料性能，随时调整和控制焊机工作温度、速度。

焊缝隙处一布一膜应熔结为一个整体，不得出现虚焊、漏焊或超量焊。

出现虚焊、漏焊时，必须切开焊缝，使用热熔挤压机对切开损伤部位用大于破损直径一倍以上的母材补焊。

焊缝双缝隙度宽度宜为2×

10cm。

横向焊缝间错位尺寸应大于或等于500mm。

焊接中，必须及时将已发现破损的一布一膜裁掉，并用热熔挤压法焊牢。

联接的两层膜必须搭接平展、舒缓。

一布一膜施工质量控制

焊接时基底表面应干燥，含水率宜在15%以下。

膜面应用干纱布擦拭干净，不得将火种带入施工现场。

不得穿钉鞋、高跟鞋及硬底鞋在一布一膜上踩踏。

车辆等机械不得碾压一布一膜表面及其保护层。

一布一膜的铺设施工应符合以下技术要求。

采用人工铺设。

按规定顺序和方向分区分块进行土工膜的铺设。

铺设一布一膜时，应适当放松，并避免人为损伤。

一布一膜搭接面不得有污垢、砂土、积水等影响焊接质量的杂质存在。

一布一膜铺设时，应根据当地气温变化幅度和工厂产品说明书要求，预留出温度变化引起的伸缩变形量。

坡面上的一布一膜铺设，其接缝排列方向应平行或垂直最大坡度线，且应按自下而上的顺序铺设。

坡面弯曲处就使膜和接缝妥贴坡面。

一布一膜应自然松驰与支持层贴实，不宜折褶、悬空，特殊情况需要折褶布置时，应另作特殊处理。

3.6.8.2水池聚苯板保温施工：

基层砂浆找平处理→材料及工具准备→测量、放线→挂基准线、配制聚合物砂浆→粘贴聚苯板→隐检→抹聚合物砂浆底层找平→增强玻纤网格布→贴、压玻纤网格布→砂浆找平→修整、验收

基面处理：

检查并封堵基面未处理的孔洞，清除墙面上的混凝土残渣、模板油等。

然后用钢丝刷刮刷，除去墙面灰尘。

墙面测量及弹线、挂线：

在阴角、阳角和墙面适当部位固定钢丝以测定垂直基面误差，做好标记并记录。

在每一层墙面上适当的部位拉通水平线用以测定墙面平整度误差，做好标记。

然后依照基准线弹水平和垂直伸缩缝分格线，挂线控制，墙面全高度固定垂直钢丝，每层板挂水平线。

粘贴安装聚苯板：

配制胶粘剂：

配比为KE干混料：

KE胶＝4:

1，用电动搅拌器搅拌均匀，一次的配量以60min内用完为宜。

涂抹胶粘剂：

聚苯板通常规格为600mm×

600mm×

80mm，在板边缘抹宽50mm、高10mm的胶粘剂，粘接剂呈条状粘贴（粘结面积≥板面积的40%）。

板上口留两至三个50mm宽排气口。

板在阳角处要留马牙槎，伸出部分的聚苯板不抹胶粘剂，其宽度略大于聚苯板厚度。

粘贴聚苯板：

粘板时应轻揉均匀挤压板面，随时用托板检查平整度。

每粘完一块板，用木杠将相邻板面拍平，及时清除板边缘挤出的胶粘剂。

聚苯板应挤紧、拼严，若出现超过2mm的间隙，应用相应宽度的聚苯片填塞。

严禁上下通缝。

如墙体基面局部超差，可调整胶粘剂或聚苯板的厚度。

3.7施工安全措施：

3.7.1基础开挖，应提前报告业主、监理及相关部门审核批准。

3.7.2基坑开挖前，应在坑边做好安全防护工作,提前挖探坑，掌握地下水位及地质情况，据此做出合适可行的降水及开挖方案。

3.7.3土方开挖、坑下作业安全措施：

土方开挖前，应结合施