螺杆式空压机Word格式文档下载.docx
《螺杆式空压机Word格式文档下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《螺杆式空压机Word格式文档下载.docx（44页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
当气体充满了整个齿沟时，转子进气侧端面转离机壳进气口，在齿沟的气体即被封闭。
压缩
螺杆空压机的工作过程详细分析之压缩过程：
阴阳转子在吸气结束时，其阴阳转子齿尖会与机壳封闭，此时气体在齿沟内不再外流。
其啮合面逐渐向排气端移动。
啮合面与排气口之间的齿沟空间渐渐件小，齿沟内的气体被压缩压力提高。
排气
螺杆空压机的工作过程详细分析之排气过程：
当转子的啮合端面转到与机壳排气口相通时，被压缩的气体开始排出，直至齿尖与齿沟的啮合面移至排气端面，此时阴阳转子的啮合面与机壳排气口的齿沟空间为0，即完成排气过程，在此同时转子的啮合面与机壳进气口之间的齿沟长度又达到最长，进气过程又再进行。
压缩原理
螺杆式空压机压缩原理
（1）吸气过程：
电机驱动转子，主从转子的赤沟空间在转至进气端壁开口时，其空间大，外界的空气充满其中，当转子的进气侧端面转离了壳之进气口时，在齿沟间的空气被封闭在主、从转子与机壳之间，完成吸气过程。
（2）压缩过程：
在吸气结束时，主、从转子齿峰与机壳形成的封闭容积随着转子角度的变化而减少，并按螺旋状移动，此为“压缩过程”。
（3）压缩气体与喷油过程：
在输送过程中，容积不断减少，气体不断被压缩，压力提高，温度升高，同时，因气压差而变成雾状的润滑被喷入压缩腔，从而达到压缩、降低温度密封放润滑的作用。
（4）排气过程：
当转子之封闭齿峰旋转到与机壳排气口相遇时，被压缩的空气开始排放，直到齿峰与齿沟的吻合面移至排气端面，此时齿沟空间为零，即完成排气过程。
与此同时，主从转子的另一对齿沟已旋转至进气端，形成最大空间，开始吸气过程，由此开始一个新的压缩循环。
保养与故障排除：
1、每日或每次运转前；
如开机前之检查。
2、运转500小时：
（1）新机使用后第一次换油过滤器。
（2）空气滤芯取下清洁，用0.2MPa以下低压压缩空气由内向外吹干净。
（3）更换润滑油。
3、运转1000小时：
（1）清洁空气过滤器。
（2）检视管接头紧固螺栓及紧固电线端子螺丝。
4、运转2000小时或者6个月：
（1）检查各部管路。
（2）更换空气滤芯和油过滤器。
5、运转3000小时或一年：
（1）检查进气阀动作情况及阀板是否关严。
（2）检查三向电磁阀。
（3）检查泄放电磁阀。
（4）更换油细分离器。
（5）检查压力维持阀。
（6）清洗冷却器，更换O型环。
（7）更换空气滤芯、油滤芯。
（8）电动机加注润滑油脂。
（9）检查启动器之动作。
（10）检查各保护压差开关是否动作正常。
6、运转6000小时：
更换空压机高级冷却液。
7、每20000小时或4年：
（1）更换机体轴承、各油封，调整间隙。
（2）测量电动机绝缘应在1MΩ以上。
项目
故障情形
可能发生原因
排除原因
（一）
无法启动（电气故障灯亮）
1、保险丝烧毁
2、保护继电器动作
3、启动继电器故障
4、启动按钮接触不良
5、电压太低
6、电动机故障
7、欠相保护继电器动作
1、请电气人员检修
2、请电气人员检修
3、请电气人员检修
4、请电气人员检修
5、请电气人员检修供电系统
6、请电气人员检修更换
7、检查电源线及各借点
（二）
运转电流高，压缩机自行停机（电气故障灯亮）
1、电压太低
2、排气压力太高
3、润滑油规格不正确
4、油细分离器堵塞
5、电路接点接触不良
1、请电气人员检修供电系统
2、查看压力显示值，如超过设定压力，调整压力设定参数
3、检查油号，更换油品
4、更换油细分离器
5、请电气人员检修
（三）
运转电流低于正常值
1、空气消耗量太大
3、进气阀动作不良
4、容调阀调整不当
5、压力设定不当
1、检查消耗量，必要时增加压缩机
2、清洁或更换
3、检查调整
4、重新调整设定压力
5、重新调整设定值
（四）
排气温度低于正常值（低于70℃）
1、冷却水量太大
2、环境温度低
3、温度传感器故障
4、热控制阀故障
1、调整冷却水之出口阀
2、调整冷却水之出口阀
3、更换温度传感器
4、更换热控制阀
（五）
排气温度高，空压机自行停机，排气高温指示灯亮（超过设定值）
1、润滑油量不足
2、冷却水量不足
3、冷却水温度高
4、环境温度高
5、油冷却器堵塞
6、润滑油规格不正确
7、热控阀故障
8、空气滤清器不清洁
9、油过滤器堵塞
10、冷却风扇故障
11、风冷冷却器风道堵塞
12、温度传感器故障
1、检查油面若低于“L”时请停车加油至”L—H”之间
2、检查进出口水管温度
3、检查进水温度
4、增加排风，降低温度
5、检查进出口水管温差，正常温差约为5℃--8℃，如大于9℃，可能油冷却器堵塞，拆下用药剂清洗之
6、检查油号，更换油品
7、检查油是否经过油冷却器冷却，若无则更换热控阀
8、以低压空气清洁空气过滤器
9、更换油过滤器
10、更换冷却风扇
11、用低压空气清洁冷却器
12、更换
（六）
空气中油份高，润滑油添加周期减短，无负荷时空气滤清器冒烟
1、油面太高
2、回油管限流孔堵塞
3、排气压力低
4、油细分离器破损
5、压力维持阀弹簧疲劳
1、检查油面并排放至“H”与“L”之间
2、拆卸清洁
3、提高排气压力
4、更换
5、更换弹簧
（七）
无法全载运转
1、压力变送器故障
2、三向电磁阀故障
3、控制器内部故障
4、进气阀动作不良
5、压力维持阀动作不良
6、控制管路泄漏
7、泄放电磁阀故障
1、更换新品
2、更换新品
4、检查调整
5、拆卸后检查阀座及止回阀片是否磨损
6、查泄漏位置并锁紧
7、更换新品
（八）
无法空车，空车时表压力仍保持，工作压力或继续上升，安全阀动作
2、进气阀动作不良
3、泄放电磁阀失效
4、气量调节膜片破损
5、控制器内部故障
1、检修，必要时更换
2、检查调整
3、检修，必要时更换
4、检修更换
5、请电气人员检修更换
（九）
压缩机风量低于正常值
1、进气过滤器堵塞
3、压力维持阀动作不良
5、泄放电磁阀泄漏
6、容调阀调整不当
1、清洁或更换
2、拆开检查
3、拆卸后检查阀座及止回阀阀片是否磨损，如磨损更换
4、检修，必要时更换
5、检修，必要时更换
6、重新调整容调压力
（十）
空重车频繁
1、管路泄漏
2、压力上下限差设定较小
3、空气消耗量不稳定
4、压力维持阀阀芯封不严，弹簧疲劳
1、检查泄漏位置并锁紧
2、重新设定
3、增加储气罐容量
4、检修或更换阀芯、弹簧
（十一）
停机时油雾从过滤器冒出
1、检查
2、检查进气阀是否关严
3、请电气人员检修更换
5、更换
沉降离心机
沉降离心机是一种新型的卧式螺旋卸料离心机，其工作原理是利用固-液比重差，并依靠离心力场使之扩大几千倍，固相在离心力的作用下被沉降，从而实现固液分离，并在特殊机构的作用下分别排出机体。
整个进料和分离过程均是连续、封闭、自动的完成。
用离心沉降法分离悬浮液组分的离心分离机。
加入转鼓中的悬浮液在离心力作用下形成环状液层，其中的固体颗粒沉降到转鼓壁上，形成沉渣。
澄清的液体经转鼓溢流口或吸液管排出，称分离液。
分离结束时用人工或机械方法卸出沉渣。
固体颗粒在向转鼓壁沉降的过程中，还随液体流作轴向运动，进料量过大时，随液体流动至溢流口，而尚未沉降到鼓壁的细颗粒则随分离液排出转鼓，使分离液混浊。
对固液相密度差小、固体颗粒小或液体粘度大的难分离悬浮液应选择分离因数高的沉降离心机，延长悬浮液在转鼓中停留的时间（例如减小进料量或采用长转鼓等），方能保证分离液澄清。
沉降离心机用途较广，尤其适用于离心过滤中因固体颗粒易堵塞过滤介质而过滤阻力过大时或细颗粒漏失过多时的悬浮液分离，但沉渣的含湿量偏高。
沉降离心机可用于结晶、化学沉淀物、煤粉等悬浮液的分离、各种污水污泥的脱水以及动植物油的除渣澄清等。
沉降离心机分间歇操作和连续操作两类。
离心原理
当含有细小颗粒的悬浮液静置不动时，由于重力场的作用使得悬浮的颗粒逐渐下沉。
粒子越重，下沉越快，反之密度比液体小的粒子就会上浮。
微粒在重力场下移动的速度与微粒的大小、形态和密度有关，并且又与重力场的强度及液体的粘度有关。
象红血球大小的颗粒，直径为数微米，就可以在通常重力作用下观察到它们的沉降过程。
此外，物质在介质中沉降时还伴随有扩散现象。
扩散是无条件的绝对的。
扩散与物质的质量成反比，颗粒越小扩散越严重。
而沉降是相对的，有条件的，要受到外力才能运动。
沉降与物体重量成正比，颗粒越大沉降越快。
对小于几微米的微粒如病毒或蛋白质等，它们在溶液中成胶体或半胶体状态，仅仅利用重力是不可能观察到沉降过程的。
因为颗粒越小沉降越慢，而扩散现象则越严重。
所以需要利用离心机产生强大的离心力，才能迫使这些微粒克服扩散产生沉降运动。
离心就是利用离心机转子高速旋转产生的强大的离心力，加快液体中颗粒的沉降速度，把样品中不同沉降系数和浮力密度的物质分离开。
间歇操作沉降离心机
有三足式沉降离心机和刮刀卸渣沉降离心机等，整体结构与同类型的过滤离心机相似,但转鼓壁无孔。
分离时转鼓壁上的沉渣逐渐增厚,转鼓的有效容积减小，液体轴向流速增大，使分离液带走的固体颗粒增多。
当分离液澄清度不符合要求时即停止进料，或停机由人工卸渣，或降速用刮刀卸渣。
如沉渣具有流动性，可在高速下用吸管排出。
这种离心机的悬浮液处理量可达18米3／时,分离因数最大为1800，可用于处理固体颗粒粒度为0.001～5毫米、固液相密度差大于0.05千克／分米3和固相浓度小于10％的悬浮液。
连续操作沉降离心机
如螺旋卸渣沉降离心机，有卧式（图2）和立式（图3）两种结构。
转鼓可以是锥筒形、圆筒形或锥筒-圆筒组合形。
锥筒的半锥角为5°
～18°
常用7°
～12°
。
转鼓直径为100～1400毫米，转鼓长度与直径之比为1.4～4.2。
转鼓内的螺旋通过差速装置传动，以稍慢或稍快于转鼓的转速与转鼓同向旋转。
转速差依沉渣性质和数量而定，一般为转鼓转速的0.6～4％。
分离因数一般为1000～3000，最大可达6000。
操作时，悬浮液由进料管加到螺旋内筒中，经加速后通过加料口进入转鼓。
液体向转鼓大端流动，液体中的固体颗粒沉降到转鼓壁上，形成沉渣，被螺旋推向转鼓小端，经转鼓锥筒段脱水后至排渣口排出。
澄清的分离液经螺旋通道由转鼓大端的溢流口排出。
用于分离液-液-固混合液时，操作过程相同。
密度不同的两种液体在转鼓内分离成轻、重液两层，经大端的轻、重液溢流口分别排出。
螺旋离心机分离性能好，适应性较强,对进料浓度变化不敏感，操作温度可为-100～300℃；
操作压力一般为常压,密闭型压力可从真空到1×
106帕；
悬浮液处理量可达0.4～60米3／时。
适于处理颗粒粒度为0.002～6毫米、固相浓度为1～50％、固液相密度差大于0.05千克／分米3的悬浮液。
这种离心机也可用于不同密度和粒度的固体颗粒分级，如选矿中的分级。
维修保养：
1、保险销：
保险销是用来保护差速器和螺旋在超负荷时不至于损坏的保险机件，每月必须检查一次，如发现保险销扭曲较大时，要及时更换。
如造成保险销断后，应及时更换，换上新保险销后，必须攀动转鼓几圈方能启动离心机。
2、筛网的修复：
应严格防止入料中混入坚硬粗颗粒和铁钉等杂质，否则，有可能损坏筛网。
陶瓷筛网如有断裂损坏现象，现场必须及时用硬木塞堵住筛网破裂处的圆孔。
否则，破裂处跑粗，磨损两孔之间的实体，最终切断过滤段转鼓。
3、行星齿轮差速器：
在充分润滑和正常工作的条件下，差速器每6000小时，应拆开检修一次，检查齿轮和轴承的磨损情况，如果有磨损应及时更换。
当更换齿轮时，差速器应进行空运转试验待齿轮跑合后方能正式工作。
差速器的润滑油以及安装过程中的零部件，都应特别注意清洁，不许有任何金属粉末进入箱体内，否则会加速差速器的磨损和损坏。
4、液力耦合器：
液力耦合器结构可靠，具有过热保护装置易熔塞。
当其充油量（大于工作腔满容量的80%）或机器超负荷运转时，易熔塞的低熔点合金就会熔化，工作油在离心力的作用下，从易熔塞中喷出，使主电机与传动轴脱节，起保护作用。
此时必须排除故障，重新注入适量HU—20汽轮机油，换上易熔塞。
最少充油量为工作腔满容量的40%，否则，会使轴承得不到润滑而损坏。
液力耦合器每运转3000小时后，应对工作油的品质、油量进行检查，如发现变坏，应换用新油。
5、对旋转件拆卸的要求：
机器旋转零部件拆卸时，应保护原来的平衡状态，即所有零件要保持原装配位置不变，应在拆卸前将每个零件打上印记。
如果转鼓连接螺栓磨损严重，必须更换时，所换螺栓副的质量应彼此相等。
常见故障处理：
序号
常见故障
原因
处理方法
1
离心机振幅减小
橡胶弹簧变硬或破损
改变垫片，提高振次或更换新橡胶弹簧
2
有附加响声
个别部位螺钉松动
紧固
3
产品水分高
1、筛缝被煤泥堵塞
2、入料量大且水分过高
3、粒度过细
1、用高压水冲洗筛网，清理干净
2、增加振动筛的预脱水
3、选用带物料分配盘的筛篮
4、调整振幅
4
离心液中大粒固体含量增加
1、筛网磨损或损坏
2、筛篮排料口处的封闭橡胶磨损严重
3、新筛篮缝隙过大
1、停车修补或更换新筛网
2、更换封闭橡胶板
3、改用缝隙小一些的筛篮
5
空运转筛篮或者壳体摆动大
1、筛篮动不平衡值过大
2、筛篮相对主轴不同心
3、筛篮相对主轴摇摆
4、筛篮破损引启动不平衡
5、筛篮内物料堆积
1、做筛篮动平衡检查并配重
2、用支座专用工具重新安装筛篮使其同心
3、拧紧胀套螺栓
4、更换筛篮
5、清除筛篮内物料
6
入料后筛篮和壳体摆动大
1、入料点太高并且间断入料，来料不均，有大物块
2、入料中夹杂有铁器等杂物，导致转子失去平衡
3、筛网被卡住、破损，转子失去平衡
4、入料水分高且粘度大，易成团
5、靠大皮带轮端的轴承轴向间隙大
6、靠筛篮端的轴承磨损过大，径向间隙大
1、选用带物料分配盘的筛篮，改善入料情况
2、应预先去除铁器等杂物
3、取出堵塞物，冲洗筛网，更换新筛篮
4、增加振动筛的预脱水
5、旋紧大皮带轮，调整轴承轴向间隙到合适为止
6、更换圆柱滚子轴承
浮选机
浮选机指完成浮选过程的机械设备。
在浮选机中,经加入药剂处理后的矿浆,通过搅拌充气,使其中某些矿粒选择性地固着于气泡之上；
浮至矿浆表面被刮出形成泡沫产品,其余部分则保留在矿浆中,以达到分离矿物的目的。
浮选机的结构形式很多,目前最常用的是机械搅拌式浮选机。
基本原理
选机由电动机三角带传动带动叶轮旋转，产生离心作用形成负压，一方面吸入充足的空气与矿浆混合，一方面搅拌矿浆与药物混合，同时细化泡沫，使矿物粘合泡沫之上，浮到矿浆面再形成矿化泡沫。
调节闸板高度，控制液面，使有用泡沫被刮板刮出。
煤泥和药剂充分混合后给入浮选机的第一室的槽底下，叶轮旋转后，在轮腔中形成负压，使得槽底下和槽中的矿浆分别由叶轮的下吸口和上吸口进入混合区，也使得空气沿导气套筒进入混合区，矿浆、空气和药剂在这里混合。
在叶轮离心力的作用下，混合后的矿浆进入矿化区，空气形成气泡并被粉碎，与煤粒充分接触，形成矿化气泡，在定子和紊流板的作用下，均匀地分布于槽体截面，并且向上移动进入分离区，富集形成泡沫层，由刮泡机构排出，形成精煤泡沫。
分选转环慢速旋转，当分选室进入浮场区时，此时入选物料经矿浆分配器分别给到6个分选点，弱磁性矿粒被吸在齿板上并随分选环转动。
非磁性矿粒在重力与矿浆流的作用下经过齿板的缝隙，排入分选环下部的尾矿槽中。
分选室转至中矿清洗位置时，少量清洗水给入，将夹杂的脉石，连生体及矿泥洗入尾矿槽中（该机未设置中矿槽），以达到提高精矿质量的目的。
当分选室转到磁场很弱的位置时（精矿冲洗区），喷入压力水，将吸在齿板上的弱磁性矿粒冲入精矿槽中。
随后分选室转到另一个极性相反的磁场区，分选环每转一周，其中每个分选室如此反复6次。
适用范围
浮选机主要用于选别铜、锌、铅、镍、金等有色金属，也可以用于黑色金属和非金属的粗选和精选。
槽底上面未被矿化的煤粒会通过循环孔和上吸口再一次混合、矿化和分离。
槽底下未被叶轮吸入的部分矿浆，通过埋没在矿浆中的中矿箱进入第二室的槽底下，完成第一室的全部过程后，进入第三室，浮选机如此周而复始，矿浆通过最后一室后进入尾矿箱排出最终尾矿。
是一种选矿生产线不可少的重要设备。
工作效率
浮选机由电动机三角代传动带动叶轮旋转，产生离心作用形成负压，一方面吸入充足的空气与矿浆混合，一方面搅拌洗砂机矿浆与药物混合。
在浮选过程中，矿物的沉浮几乎与矿物密度无关。
比如黄铜矿与石英，前者密度为4.2，后者为2.68，可是重矿物的黄铜矿很容易上浮，石英反而沉在底部。
经研究发现矿物的可浮性与其对水圆盘给料机的亲和力大小有关，凡是与水亲和力大，容易被水润湿的矿物，难于附着在气泡上难浮。
而与水亲和力小，不易被水润湿的矿物，容易上浮。
因此可以说，浮选是以矿物被水润湿性不同为基础的选矿方法。
一般把矿物易浮与难浮的性质称为矿物的可浮性。
浮选就是利用矿物的可浮性的差异来分选矿物的。
在现代浮选过程中，浮选药剂的应用尤其重要，因为经浮选药剂处理后，可以改变矿物的可浮性，使浮选机要浮的矿物能选择性地附着于气泡，从而达到选矿的目的。
如果浮选矿浆中含有较多的矿泥，会对浮选带来一系列的不良影响。
主要影响有以下几点：
①易夹杂于泡沫产品中，使精矿品位下降。
②易罩盖于粗粒表面，影响粗粒的浮选。
③吸附大量药剂，增加药剂消耗。
④使矿浆发黏，充气条件变坏。
安装：
浮选机本身具有良好的稳定性，所以安装时不需要特殊的基础，但必须保证溢流堰的水平。
浮选机的安装通常按下述步骤进行（以A型浮选机为例）：
1、安装前的检查。
浮选机安装前将包装时的保证物及防腐油去掉，对照装箱单仔细检查各部件及零件，若发现某种缺陷应设法消除。
必要时应拆卸清洗、校正和调整，并检查所有零件是否完整。
2、成套性部件的检查。
浮选机安装前应检查部件套数，确定所需左式和右式装机方案。
根据浮选机总图检查零，部件的数量等。
3、浮选机安装偏差检查。
1）安装纵、横中心极限偏差为±
3mm，且安装在同一条中心线上的浮选机，其中心直线度公差为3mm；
2）安装标高极限偏差为±
5mm，且安装在同一条中心线上的浮选机，相对标高差不大于3mm；
3）安装纵、横向水平度公差为0.30/1000。
4、槽体的装配和安装。
1）槽体在机体长度方向应保持水平；
2）成排安装的浮选机，在槽体连成后溢流堰应水平，高差不大于5mm；
3）成排安装的浮选机，在槽体连成各槽相对位置差不大于5mm；
4）各槽体的连接采用焊接；
5）槽体定位后应与安装垫板、平台或预埋件焊接在一起。
5、竖轴部分检查及传动装配。
1）转子（叶轮）与定子（盖板）间的径向与轴向间隙符合图纸要求，保证叶轮空转时的灵活性；
2）竖轴传动装置安装时必须校正电动机中心线的垂直度，电动机三角皮带轮和主轴上的三角皮带轮高度是否相符及成套三角皮带轮的张紧程度。
6、泡沫刮板的安装。
1）校正泡沫刮板的直线性及水平性；
2）检查刮板轴承安装是否正确以防卡轴，刮板回转轴各
升级会员 