机械零件失效附分析报告Word文档下载推荐.docx
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一、磨损的一般规律
零件磨损的外在表现形态是表层材料的磨耗。
在一般情况下，总是用磨损量来度量磨损程度。
一般可以分为三个阶段：
（1）初期磨损阶段
对机械设备中的传动副而言是磨合过程。
这一阶段的特点是在短时间内磨损量增长较快。
如果表面粗糙、润滑不良或载荷较大，都会加速磨损。
经过这一阶段后，零件的磨损速度逐步过渡到稳定状态。
机械设备的磨合阶段结束后，应清除摩擦副中的磨屑，更换润滑油，才能进入满负荷正常使用阶段。
（2）正常磨损阶段
摩擦表面的磨损量随着时间的延长而均匀，、缓慢增长，属于自然磨损。
在磨损量达到极限之前的这一段时间是零件的磨损寿命，它与摩擦表面工作条件、技术维护好坏关系极大。
使用保养得好，可以延长磨损寿命，从而提高设备的可靠性与有效利用率。
（3）急剧磨损阶段
当零件表面磨损量超过极限值以后如继续摩擦，其磨损强度急剧增加，其原因是：
①零件耐磨性较好的表层被破坏，次表层耐磨性显著降低；
②配合间隙增大，出现冲击载荷；
③摩擦力与摩擦功耗增大，使温度升高，润滑状态恶化、材料腐蚀与性能劣化等。
最终设备会出现故障或事故。
因此，这一阶段也称为事故磨损阶段。
当零件磨损表面的磨损量达到极限值时，就已经失效，不能继续使用，应采取调整、维修、更换等措施，防止设备故障与事故的发生。
二、磨料（粒）磨损
零件表面与磨料相互摩擦，而引起表层材料损失的现象称为磨料磨损或磨粒磨损。
磨料也包括对零件表面上硬的微凸体。
在磨损失效中，磨料磨损失效是最常见、危害最为严重的一种。
（一）磨料磨损工况的分类
磨料磨损分为三种情况：
第一种是直接与磨料接触的机件所发生的磨损，称为两体磨损；
第二种是硬颗料进入摩擦副两对摩表面之间所造成的磨损，称为三体磨损；
第三种是坚硬、粗糙的表面微凸体在较软的零件表面上滑动所造成的损伤，称为微凸体磨损。
（二）磨料磨损的原理与特征
磨料磨损的过程实质上是零件表面再磨料作用下发生塑性变形、切削与断裂的过程。
磨料对零件表面的作用力分为垂直于表面与平行于表面的两个分力，垂直分力使磨料压入材料表面，而平行分力使磨料向前滑动，对表面产生耕犁与微切削作用。
微切削作用会产生微切屑。
而耕犁作用会使材料向磨料两侧挤压变形，使犁沟两侧材料隆起。
随着零件表层材料的脱离与表面性能的劣化，最终导致表面破坏和零件失效。
磨料磨损的显著特点是：
磨损表面具有与相对运动方向平行的细小沟槽；
磨损产物中螺旋状、环状或弯曲状细小切屑及部分粉末。
（三）磨料磨损的影响因素分析
（1）金属材料的硬度
一般情况下，金属材料的硬度越高，耐磨性越好。
实验证明，未经热处理的金属材料，其相对耐磨性与硬度成正比，而与合金含量无关。
经淬火后的钢，其相对耐磨性仍然与淬火硬度成正比，但合金含量较高的钢材，其相对耐磨性增长得较快。
（2）材料的显微组织
一般来说，具有马氏体组织的材料有较高的耐磨性。
而在相同硬度条件下，贝氏体又比马氏体高得多。
同样硬度的奥氏体与珠光体相比，奥氏体的耐磨性要高得多。
（3）磨料性质
许多研究工作者发现，磨料粒度对材料的磨损率存在一个临界尺寸。
当磨料粒度小于临界尺寸时，材料的磨损率（单位时间磨损量）随磨料粒度的增加而增加，且材料越软越敏感。
当磨料粒度超过临界尺寸后，磨损率与粒度几乎无关，即磨损率基本上不随粒度的增加而增加。
（4）其他因素
影响磨料磨损还有其他因素，例如磨料硬度、摩擦表面相对运动的方式，磨损过程的工况条件等。
（四）减少磨料磨损的措施
对工程机械、农业机械、矿山机械中的许多遭受二体磨损机件，主要是选择合适的耐磨材料，优化结构与参数设计。
对所有机械设备中可能遭受三体磨损的摩擦副，如轴颈与轴瓦，滚动轴承，缸套与活塞，机械传动装置等，应设法阻止外界磨料进入摩擦副，并及时清除摩擦副磨合过程中产生的磨屑及硬微凸体磨损产生的磨屑。
具体措施是对空气、油料过滤；
注意关键部分的密封；
经常维护、清洗换油；
提高摩擦副表面的制造精度；
进行适当的表面处理等。
三、粘着磨损
粘着磨损是指两个作相对滑动的表面，在局部发生相互焊合，使一个表面的材料转移到另一个表面所引起的磨损。
（一）粘着磨损的机理
由于摩擦表面粗糙不平，两摩擦表面实际上只是在一些微观点上接触。
在法向载荷作用下，接触点的压力很大，使金属表面膜破裂，两表面的裸露金属直接接触，在接触点上发生焊合，即粘着。
当两表面进一步相对滑动时，粘着点便发生剪切及材料转移现象。
在邻近区域，凸出的材料又可能发生新的粘着，直至最后在表面上脱落下来，形成磨屑。
（二）影响粘着磨损的因素
（1）金属互溶性的影响
一般规律是互溶性越好，粘着倾向越大。
同种材料互溶性好，异种材料互溶性差，故同种材料对磨损比异种材料磨损大得多。
（2）金属点阵结构与硬度的影响
一般面心立方点阵的金属明显比其他点阵形式金属的粘着倾向大，而六方点阵表现了最小的粘着倾向。
材料的硬度增加时，粘着的倾向减少。
（3）载荷与速度的影响
当载荷较轻时，金属表面有氧化膜保护，就不发生粘着。
当载荷或速度增大，微观接触点上的温度升高，氧化膜遭到破坏，就会发生严重粘着磨损现象。
然而，当载荷较大或速度极快、摩擦表面温度很高时，磨损率反而显著下降，因为表露出的金属会在高温下迅速生成新的保护膜。
（三）减少粘着磨损的措施
（1）合理润滑
建立可靠的润滑保护膜，隔离相互摩擦的金属表面，是最有效、最经济的措施。
（2）选择互溶性小的材料配对
铅、锡、银等在铁的溶解度小，用这些金属的合金做轴瓦材料，抗粘着性能极好（如巴氏合金、铝青铜、高锡铝合金等），钢与铸铁配对抗粘着性能也不错。
（3）金属与非金属配对
钢与石墨、塑料等非金属摩擦时，粘着倾向小，用优质塑料作耐磨层是很有效的。
（4）适当的表面处理
表面淬失、表面化学处理、磷化处理、硫化处理、渗氮处理、四氧化三铁处理以及适当的喷涂处理，都能提高金属抗粘着磨损的能力。
四、疲劳磨损
当摩擦副两接触表面做相对滚动或滑动时，周期性的载荷使接触区受到很大的交变接触应力，使金属表层产生疲劳裂纹并不断扩展、引起表层材料脱落，造成点蚀和剥落，这一现象称为表面疲劳磨损。
（一）疲劳磨损的机理与特征
近年来，人们对疲劳机理的研究形成了一种新的、比较深入的理论，认为疲劳磨损主要是由于接触区切应力周期的出现和消长造成的。
当一个表面在另一个表面作纯滚动或滚动加滑动时，最大切应力发生在亚表层。
在它的作用下，亚表层内的材料将产生错位运动，错位在非金属夹杂物及晶界等障碍物处形成堆积。
由于错位的相互切割产生空穴，空穴集中形成空洞，进而变成原始裂纹。
裂纹在载荷作用次下逐步扩展，最后折向表面。
由于裂纹在扩展过程中相互交错，加上润滑油在接触点处被压入裂纹产生楔裂作用，使表层产生点蚀或剥落。
当原始裂纹较浅时，表现为点蚀（麻点状），若原始裂纹在表层以下大于200μm时，表层材料呈片状剥落（麻坑状）。
（二）提高抗疲劳磨损的途径
凡是能阻止疲劳裂纹形成与扩展的措施都能减少疲劳磨损。
具体可以考虑以下几条主要途径：
（1）减少材料中的脆性夹杂物
脆性夹杂物边缘极易产生微裂纹，降低材料的疲劳寿命。
硅酸盐类夹杂物对疲劳寿命危害最大。
（2）适当的硬度
在一定的硬度范围内，材料抗疲劳磨损的性能随硬度的升高而增大，对于轴承钢，抗疲劳的最佳峰值硬度为62HRC左右，钢制齿轮的最佳表面硬度为58-62HRC。
此外，摩擦副设当的硬度匹配也是减少疲劳磨损的正确途径。
（3）提高表面加工质量
降低摩擦表面粗糙度和形状误差，可以减少微凸体，均衡接触应力，提高抗疲劳磨损的能力。
接触应力越大，对加工质量的要求也越高。
（4）表面处理
一般来说，当表层在一定深度范围内存在残余压应力时，不仅可以提高弯曲、扭转疲劳抗力，还能提高接触疲劳抗力，减少疲劳磨损。
当进行表面渗碳、淬火、表面喷丸、滚压处理时，都可使表层产生残余压应力。
（5）润滑
润滑油的衬垫作用，可使接触区的集中载荷分散。
润滑油粘度越高，接触区压应力越接近平均分布。
但应注意，如果润滑油粘度过低，则越容易渗入裂纹，产生楔裂作用，加速裂纹的扩展和材料的剥落。
五、微动磨损
微动磨损是两固定接触面上出现相对小幅振动而造成的表面损伤，主要发生在宏观相对静止的零件结合面上。
其主要危害是使配合精度下降，紧配合的机体变松，更严重的是引起应力集中，导致零件疲劳断裂。
（一）微动磨损的过程
当两接触表具有一定压力并产生小幅振动时，接触面上的微凸体在振动冲击力作用下产生强烈的塑性变形和高温，发生相互粘着现象。
在以后的振动中，粘着点又会被剪断，粘着物在冲击力作用下脱落，脱落的粘着物与被剪断的表面因露出新鲜表面会迅速氧化。
由于两接触表面之间没有宏观相对运动，配合较紧，故磨屑不易排出，留在接合面上起磨料的作用，磨料磨损取化了粘着磨损。
随着表面进一步磨损和磨料的氧化，磨屑体积膨胀，磨损区间扩大，磨屑向微凸体四周溢出。
最后，原来的微凸体转化为麻点坑，随着振动过程的继续，类似的过程也会在邻近区域发生，使麻点坑连成一片，形成大而深的麻坑。
（二）微动磨损的影响因素分析
（1）材料性能
提高材料硬度，选择适当的材料配副都可以减少微动磨损。
因微动磨损是从粘着开始的，所以凡是能抗粘着磨损的材料和材料配副，必然对防止微动磨损有利。
（2）载荷影响
在一定条件下，微动磨损随载荷的增加而增加，但当载荷超过某一临界值时，微动磨损现象反而减少。
其原因是：
当载荷低于临界值时，随着载荷的增加，微凸体塑性变形增加，是产生微动磨损的区域扩大，引起磨损速度增快；
而当载荷超过临界值时，表层的塑性变形与次表层的弹性变形均增加，限制了表面之间的相对振幅，降低了冲击效应，即使发生了粘着也不容易剪断，中止了磨损过程。
（3）振幅的影响
振幅较小时，微动磨损率也较低。
（4）表面处理的影响
经过适当的表面处理，可降低或消除微动磨损。
如喷丸、滚压、磷化、镀铜等。
六、冲蚀磨损
冲蚀磨损是指材料受到固定粒子、液滴或液体气泡冲击时，表面出现的损失现象。
（一）硬粒子冲蚀
冲蚀机件的粒子小而松散，粒子平均直径小于1mm，冲击速度在500m/s以内，粒子硬度高于被冲蚀材料的表面硬度，这是硬粒子冲蚀的主要特点。
（二）液滴冲蚀
液滴冲蚀是软粒子冲蚀中的一种特殊情况。
当液滴高速冲击机件表面时，会造成机件表面的损伤，如穿过雨层的导弹或飞机壳体，就容易碰到这种情况。
（三）气蚀
当零件与液体接触，并有振动或搅动时，液流中的气泡对零件表面造成的损伤称为气蚀。
其主要特点是：
零件表面出现麻点、针孔，严重时表面呈蜂窝状，小孔直径达1mm以上，深度可达20mm。
减少气蚀危害的措施有：
1）减少液体内的压力波动，也就组织了气泡的萌生与溃灭。
具体方法可以采用减振措施，与液体接触的机件表面设计成流线型，防止液体产生涡流等。
2）选用强度高、抗腐蚀性能好的材料，如不锈钢，陶瓷、尼龙等。
3）零件表面覆盖高强度耐腐蚀层。
4）对封闭或循环系统内的液体可采取降温措施或添加缓蚀剂及防乳化油。
第三节零件的断裂失效
机械零件在某些因素作用下分裂成两块或两块以上的现象称为断裂失效零件断裂以后形成的新的表面称为断口。
一、断裂的分类
（一）按断口宏观变形量可分为延性断裂和脆性断裂。
延性断裂的断口发生显著的塑性变形，在断面上留有暗灰色纤维状特征。
脆性断裂则不发生明显塑性变形（变形量<
5%），断口平整，有金属光泽，表现为冰糖状结晶颗粒。
（二）按断口微观形态分类
在显微镜下观察断口微观组织，可将断裂分为穿晶断裂和晶间断裂。
裂纹穿过晶粒内部而发生的断裂谓之穿晶断裂，多数穿晶断裂为延性断裂。
当裂纹沿结晶平面扩散，断面上的晶粒大多保持完整的，则称为晶间断裂。
晶间断裂时，塑性变形量很小，故称为脆性断裂。
（三）按断裂的原因分类
按零件断裂的原因分类是机械设备工程学中常用的分类方法，它将断裂分为过载断裂、疲劳断裂、脆性断裂等。
在断口分析时，如能正确判断断裂的主要原因，就有可能用过设计、制造、环境保护等各个环节进行控制，从而减少或杜绝同类断裂事故的发生。
二、过载断裂
当零件断裂外加载荷超过其危险截面所能承受的极限应力时，零件将发生断裂，这种断裂称为过载断裂。
零件强度设计不合理，结构上应力过度集中，操作失误，机械设备超负荷运行，使某些零件承受过大载荷，都可能导致过载断裂。
（一）过载断裂的主要特征
过载断裂的断口宏观特征与材料拉伸断口形貌雷同。
当材料塑性较好时，宏观断口显示出较大的塑性变形，而材料较脆时，零件断口显示出脆性。
因为在常温时，晶界强度大于晶内强度，所以过载断裂通常是穿晶断裂。
当断口显微显示为晶界断裂时，则说明晶界强度受某些因素影响被削弱，如晶界被腐蚀，合金偏折，有害气体在晶体上聚集等。
因而断裂应归咎于脆性化断裂与环境断裂。
（二）特殊情况下过载断裂特征
（1）带应力集中槽的过载断裂
当裂口出现在应力集中槽部位时，则纤维区、放射区、剪切唇区完全颠倒。
纤维区分布在周围，即周围首先破断，然后裂纹向中央扩展，产生收敛形放射花纹区，最后在中央部位出现终断区。
（2）纯塑性金属断裂
纯塑性金属断裂时，也可能出现一种全纤维状断口，没有放射区与剪切区，两对偶的断面均为内凹的杯状，即双杯状断口。
（3）在冲击弯曲载荷作用下的过载断裂
扭转载荷过载断口分两种情况：
当断口与扭转成45°
方向时，为拉断；
当断口与扭转轴线垂直时，为剪断，轴向剪应力较大，形成扭转纤维区，中心部位为最后破断区。
三、疲劳断裂
金属零件经过一定次数的循环载荷或交变应力作用后引发的断裂现象称为疲劳断裂，也称为机械疲劳
（一）疲劳断裂的机理与特征
1.疲劳断裂过程与机理
（1）疲劳裂纹萌生阶段
金属零件在交变载荷作用下，表层材料局部发生微观滑移。
这种滑移积累以后，就会在表面形成微观挤入槽与挤出峰。
在峰跟槽底，应力高度集中，极易形成微裂纹——疲劳断裂源。
因最初的滑移是由最大剪应力引起的。
故挤入槽与挤出峰及原始裂纹源均与拉伸应力成45°
角。
（2）疲劳裂纹的扩展阶段
当疲劳裂纹源在与拉应力成45°
角方向达到几微M或几十微M时裂纹改变方向，朝着与拉应力垂直方向扩展。
在交变的拉伸、压缩应力作用下，裂纹不断开启-闭合，裂纹前端出现复杂的变形，加工硬化与撕裂现象，使裂纹一环接一环往前推进。
应力集中裂纹前端的反复变形，疲劳损伤，是裂纹得以正向扩展的重要条件。
（3）最终断裂（瞬断）阶段
当裂纹在零件断面上扩展达到一定值时，零件残余断面不能承受其载荷。
这时，裂纹有稳态扩展转化为失稳态扩展，整个断面的残余面积便会瞬间断裂。
2.疲劳断口的主要特征
（1）疲劳核心区
用肉眼或放大镜就能找出断口上疲劳核心位置。
它是疲劳断裂的源区，一般紧唉表面，但如内部有缺陷，这个疲劳核心也可能在缺陷处产生。
当疲劳载荷较大时，断口上也可能出现两个或两个以上的疲劳核心区。
在疲劳核心周围，存在一个以疲劳核心为焦点的非常光滑、细洁、贝纹线不明显的狭小区域。
这是由载荷作用，裂纹源反复张开闭合，使断口面磨光的缘故。
（2）疲劳裂纹扩展区
该区是断口上最重要的特征区，常呈贝纹状或类似于海滩波纹状。
每一条纹线标志着载荷变化时，裂纹扩展一次所留下的痕迹。
这些纹线已疲劳核心为中心向四周推进，与裂纹扩展方向垂直。
（3）瞬断区
瞬断区是疲劳裂纹扩展到临界尺寸后，残余断面发生快速断裂而形成的区域。
该区域具有过载断裂的特征，即具有放射区与剪切唇，但有时仅出现剪切唇而无放射区。
对极脆的材料，瞬断区为结晶状脆性断口。
（二）疲劳断口分析
（1）疲劳核心的分析
疲劳核心区是疲劳裂纹的发源区。
它总是在强度最低、应力最高的部位出现。
承受弯扭载荷的零件，表面应力最高，一般疲劳核心在表面。
如果表面经过了强化处理，则疲劳裂纹可移至表层以下。
零件在加工、贮运、装配过程中留下的伤痕，极有可能成为疲劳核心，因为这些伤痕既有应力集中，又容易被空气及其他介质腐蚀损伤。
（2）裂纹扩展区分析
疲劳断口上的裂纹扩展区越光滑，说明零件在断裂前，经历的载荷循环次数越多，接近瞬断区的贝纹线越密，说明载荷值越小。
如果这一区域比较粗糙，表面裂纹扩展速度快，因而载荷也比较大。
（3）瞬断区分析
如果瞬断区面积很小，则零件承受的载荷也很小。
瞬断区周边如有毛刺，即有塑性变形，说明材料韧性较好；
瞬断区如呈结晶状，并有碎裂现象，则说明材料极脆。
四、脆性断裂
金属零件因制造工艺不太正确，或因使用过程中遭有害介质的侵蚀，或因环境温度不适，都可能是材料变脆，从而是金属零件发生突然断裂。
这种性质的断裂一般称为脆性断裂，也有称为环境断裂的。
（一）脆性断裂的主要特征
1）金属材料发生脆性断裂时，一般工作应力并不高，通常不超过材料的屈服强度，甚至不超过由某些规范确定的许用应力，所以脆性断裂又称低应力脆断。
2）脆性断裂的断口平整光亮，呈粗瓷状，断口断面大体垂直于主应力方向。
一般断口边缘有剪切唇，断口上有人字纹或放射状花纹。
3）脆性断裂也有裂纹源，裂纹源出现在表面的应力集中部位，损伤部位，内部的夹杂、空穴，及由轧制、锻压而产生的微小裂纹部位。
（二）氢脆断裂
由于氢作用而导致金属材料在低应力状况下的脆性断裂称为氢脆断裂，又称氢损伤。
1.氢脆的分类
根据氢的来源不同，氢脆分为两大类：
一类是内部氢脆。
它是由于金属材料在冶炼、锻压、焊接、热处理、电镀、酸洗过程中，溶解和吸收了过量的氢而造成的；
另一类称为环境氢脆。
它是由零件周围环境中某些含氢或氢化物的介质与零件自身的应力造成的。
2.氢脆断裂的机理
（1）氢压致断
金属材料在冶炼、热处理、锻压等高温过程中，对氢的溶解度很大，温度降低以后，材料中析出氢原子和氢分子，在内部扩散，并在材料中的微观缺陷处或薄弱处聚集，形成压力巨大的氢气气泡，并使材料在气泡处出现裂纹。
随着氢扩散——聚集过程的继续，气泡进一步生长，裂纹进一步扩张，并相互连结、贯通，最后引起材料的过早断裂。
（2）晶格脆化致断
这种理论认为材料中的固溶氢和外界渗入的氢，通过晶界扩散，在晶界的薄弱处滞留、聚集，许多晶界的强度受到破坏。
同时，氢原子的电子会挤入金属原子的电子层中，使金属原子之间相互排斥，同样降低了晶格之间的结合力。
在较低的工作应力作用下，甚至在材料自身内应力作用下，材料就会发生脆断。
（3）氢腐蚀致断
当材料在热轧、锻造或热处理等高温（200°
C以上）时，固溶氢与环境气体中渗入的氢会与金属材料中的夹杂物及合金添加剂起反应生成高压气体。
例如与C起反应生成CH，使钢出现脱碳现象，而且这些气体在材料内部扩散转移，不断破坏晶界，最终导致脆性断裂。
3.氢脆断口基本特征
氢脆断口与一般性断口一样，平齐光亮。
但如果仔细观察，氢脆断口上可发现白点。
白点是氢泡留下的痕迹，白点外围有放射状撕裂纹，这是裂纹扩展的痕迹。
五、断裂失效分析的步骤
1.现场记载与拍照
重大的设备事故发生后，要迅速调查了解事故前后的各种情况，必要的需摄影、录像。
除非有人员伤亡需要及时处理外，应尽可能保护好现场。
待记录完成后才开始清理。
2.分析主导失效件
一个关键零件发生断裂失效后，往往会造成其他关联零件及构件的断裂。
出现这种情况时，要理清次序，准确找出起主导作用的断裂件，否则会误导分析结果。
3.找出主导失效件上的主导裂纹
主导失效件可能已经支离破碎，应搜集残块，拼凑起来，找出哪一条裂纹最先发生，这一裂纹即为主导裂纹。
4.寻找失效源区
主导裂纹找到以后，就可以在对应的断口上查找裂纹源区。
5.断口处理
如果需要对断口做进一步的微观分析，或者有必要保留证据，就应对断口进行清洗，一般用压缩空气或酒精清洗，洗完以后烘干。
如果需要保存较长时间，可涂防锈油脂，存放在有干燥剂的密闭箱内。
6.确定失效原因
确定零件的失效原因时，应对零件的材质，制造工艺，载荷状况，装配质量，使用年限，工作环境中的介质、温度，同类零件的使用情况等作详细的了解和分析，再结合断口的宏观特征、微观特征，作出准确的判断，确定断裂失效的主要原因、次要原因。
7.确定失效对策
（1）设计方面
零件结构时，应尽量减少应力集中。
在选择材料时应该有针对性，不能认为高强度材料就是好材料，应根据环境介质、温度、负载性质作适当选择。
（2）工艺方面
表面强化处理可大大提高零件疲劳寿命。
表面适当的涂层可防止有害介质造成的脆性断裂。
某些材料热处理时，在炉中冲入保护气体可大大改善其性能。
（3）安装使用方面
第一要正确安装，防止产生附加应力与振动。
对重要零件，应防止碰伤拉伤，因为每一个伤痕都有可能成为一个断裂源。
第三应防止设备过载，严格遵循设备的操作规程。
有些设备只能空载起动的就不要负载起动，以防止过大的冲击载荷。
第四节零件的腐蚀失效
金属零件在某些特定的环境中会发生化学反应与电化学反应，造成表面材料损耗，表面质量被破坏，内部晶体结构损伤，最终导致零件失效。
这一失效称为零件的腐蚀失效。
一、腐蚀与腐蚀失效危害的严重性
金属腐蚀给人类带来的损失是巨大的。
其一是金属材料的巨大损耗；
其二是国民经济的巨大损失；
其三是对人类生命财产与工业生态环境的巨大威胁。
二、金属的化学腐蚀与电化学腐蚀
1.化学腐蚀
金属零件表面材料与周围的干燥气体或非电解质液体中的有害成分直接发生化学反应，形成腐蚀层，这种腐蚀称为化学腐蚀。
2.电化学腐蚀
电化学腐蚀是一种复杂的物理与化学腐蚀过程。
金属发生电化学腐蚀需要几个基本条件，一是有电解质溶液存在；
二是腐蚀区有电位差；
三是腐蚀区电荷可以自由流动。
（1）电解质溶液
电解质溶液是存在于金属表面的电化学腐蚀介质，包括水、酸碱盐物质的水溶液，熔化状态的盐液等。
一般来说，金属零件表面如果没有得到专门的保护，空气中的水分就会吸附在零件上形成电解质溶液。
（2）金属在电解液中的电位
金属
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