小湾底孔弧形闸门液压启闭机安装解读.docx

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小湾底孔弧形闸门液压启闭机安装解读

放空底孔工作门液压启闭机安装与调试

施工组织设计

1、工程概况1.1工程简述

小湾水电站右岸大坝标段1#放空底孔弧形闸门，由1套7500KN/3000KN-11.2m液压启闭机操作。

液压启闭机布置于19#坝段坝后高程1108.35m的机房内。

启闭机总体布置形式为单吊点，中部支承式双作用液压启闭机，启闭机容量为7500KN/3000KN。

液压启闭机由1套液压缸总成、1套机架、1套闸门开度检测装置、1套液压泵站设备及液压管道和附件。

液压泵站设备包括1套油箱总成、2套液压泵电动机组（1用1备）、1套液压控制阀组、1套现地控制柜。

液压缸用于操作弧形工作门，可在动水中全行程启闭及局部开启闸门。

1.2主要技术参数

1.3功能描述

液压油缸为双作用摆动式液压缸，垂直式安装。

在吊头内装有自润滑球面滑动轴承，以利于闸门运转和补偿制造及安装误差。

具有自动调心，可同时承受径向和轴向载荷等优点，可微量补偿闸门和油缸安装时产生的误差。

安全锁定阀置于液压缸旁中间支铰上方，可保证液压缸的安全锁定和自由摆动。

在油缸上设有油缸专用吊耳，以利于液压缸的运转和安装检修。

活塞杆设有伸缩式防护罩。

液压缸的行程测量采用内置式恒力弹簧钢丝绳绝对型编码器行程测量装置，检测精度为1mm。

液压启闭机采用“一机一站”控制传动方式，现地控制。

每一套液压泵站设二台手动变量油泵-电动机组，单独工作，相互备用。

液压泵站配置能在线检测压力、流量、温度（P、Q、T）和油液污染度专用仪器的连接接头。

启闭机运行与控制方式：

（1）工作状态全程动水启闭；

（2）可按设定的方式局部开启或关闭；（3）可手动操作按钮局部开启或关闭；

2、编制依据

（1）施工招、投标文件

（2）设计图纸（放空底孔7500KN/3000KN液压启闭机总图、放空底孔弧形工作门金属结构设备布置总图等）

（3）《水利水电工程启闭机制造、安装及验收规范》（DL/T5019）（4）液压启闭机安装、使用、维护说明书（厂家编制）（5）《水工金属结构防腐蚀规范》（SL105）

3、施工进度及施工准备3.1施工进度

计划从2009年2月中旬开始液压启闭机底板浇筑并同时安装一期埋件，待启闭机室底板砼等强后，于3月上旬将设备吊装就位，随后进行配管及泵站循环冲洗，至5月底安装调试完成，整体安装调试工期约为100天。

3.2施工准备

（1）将启闭机底板上的杂物清理干净，保证安装环境的清洁度。

（2）将门槽及孔口的实际中心控制点返放到启闭机安装平台上。

（3）设备到货后，依据施工图纸和厂家装箱单检查设备到货是否齐全，以及各构件的结构尺寸是否满足要求；按照出厂记录检查设备的安装标记，对存在的问题予以记录，并及时反映请监理及业主予以协调解决。

（4）对液压元件等易锈蚀或老化的部位予以检查，不满足相关要求的构件及时予以更换；因运输或保管不当造成变形、擦伤等影响产品质量的元件，不得安装。

（5）对压力继电器、压力表和各种型号的阀体进行压力校验；对各种检测仪器进行调整校核。

（6）所使用的液压介质必须经确认，符合密封件型号的要求。

（7）清洗各部位的轴承、轴颈、安装时注入润滑脂；清洗各配合表面，安装时涂润滑脂。

（8）各部件吊装时，采用垫木、垫布等防护材料进行保护，避免吊装钢丝绳将油漆及零件损坏。

3.3起重运输设备

液压启闭机安装时主要使用的起重运输设备有：

30t缆机、50t汽车吊、60t拖车。

4、液压启闭机安装4.1工艺流程

测量放线→一期基础埋件安装→固定机架及轴承座安装、调整及检测→油缸及附件装配吊装→油泵-电机组、油箱及附件装配吊装→油箱与油泵-电机组间连接并调整→液压管路安装、试压和冲洗→液压管路、油缸和泵站系统连接→电气控制系统安装→液压启闭机调试→验收。

上述安装顺序可根据实际情况调整，油缸总成和泵站总成可同步进行安装；液压管路安装、试压和冲洗可根据施工进度安排适当提前进行。

4.2安装简述

液压启闭机安装按以下步骤进行：

埋件安装、油缸总成安装、泵站总成安装、液压管路安装、电气系统安装和机、电、液联合调试。

4.2.1一期埋件安装

一期埋件包括机架基础埋件、油箱和油泵-电机组埋件，埋件均为焊接结构件。

油箱、油泵-电机组埋件安装高程为EL.1108.35m（启闭机室底板顶面）。

埋件安装工序如下：

测量放点→埋件安装调整、检测→螺栓与一期插筋连接或焊接→加固、测量→混凝土

浇筑→复测。

埋件安装几何位置控制基准采用精度高的全站仪来测量埋件安装控制轴线和高程。

在油箱与电机-泵的基础埋件安装时，为了后期油箱与电机-泵之间管路的连接，除须对两组埋件各自的高程及水平度进行控制外，还须控制两者之间的相对高差及轴线方向的相对偏差（±5mm）。

机架基础埋件安装控制标准为：

基础板顶面高程偏差±3mm，埋件对启闭机安装中心线偏差±2mm，机架钢梁与推力支座组合面间隙≤0.05mm，地脚螺栓露头高度0~10mm。

4.2.2油缸机架及轴承座安装

根据出厂要求，机架与轴承座已在厂内组装为一整体，因此在吊装前，仅需对轴承座进行临时加固，以防止其在吊装过程中晃动而影响后续油缸安装。

加固时注意以下几个方面：

（1）油缸托架设有螺栓孔的一面必须朝下，以便于油缸卡环安装。

（2）加固前托架必须调至水平，以利于油缸的顺利穿入；加固必须牢靠，防止在吊装过程中脱落或在穿轴过程中托架倾斜而影响油缸吊装。

（3）加固件不得影响油缸吊装。

将固定机架吊装到安装部位时，先将一期预埋螺栓穿入固定机架的螺栓孔内后，利用预埋螺栓对机架高程进行调整；然后在固定机架上、下游侧依次安装挡块，对机架上、下游方位进行调整；固定机架左右侧可利用倒链、千斤顶等进行调整；调整满足相关技术要求后，将预埋螺栓紧固牢靠。

固定机架安装后的控制偏差：

机架安装平面高程差不大于5mm，纵横轴线安装偏差不

大于2mm，总体安装水平误差为±5mm。

4.2.3油缸总成安装

4.2.3.1安装前准备：

（1）由于油缸安装须在空中穿过油缸托架，因此需预制吊梁，以保证油缸在吊运过程中始终竖直，以利于油缸吊装就位。

（吊梁形式详见附图三）

（2）安装前，将油缸上附带的所有油管和卡环全部拆除，并用堵头将所有管孔密封，防止灰尘、水分等杂质进入对油液清洁度造成污染；拆卸下来的油管、管夹及卡环需提前运至前方安装场地。

（3）预先对已安装到启闭机室内的机架进行复测，满足相关要求后，把机架上的杂物清理干净。

4.2.3.2正式安装：

（1）油缸运输：

油缸现存放于右岸和尚田中渣场综合加工厂内，装车采用在厂内布置两台50t汽车吊吊装，由60t拖车运至右岸EL.1139m进水口平台。

注意事项：

在运输过程中，油缸必须置于枕木上，并用钢丝绳将其可靠固定。

绑扎部位做好防护，防止钢丝绳损伤油缸表面。

（2）油缸吊运：

由50t汽车吊配合缆机翻身，翻身完成后，由两台缆机抬吊吊运，从（R18#坝段跨越后，吊入启闭机室内。

注意事项：

吊运前，仔细校核油缸重量，对油缸上制造厂预先设置的吊耳进行仔细检查和复核，确保吊装安全；仔细校核辅助吊绳是否满足吊运要求，且必须保证油缸两侧吊绳长度一致，使油缸始终竖直；吊运时，使用可靠的吊装设备，油缸翻身时，必须由专人负责指挥，保证讯号通畅、指令正确，防止活塞杆头与地面或其它障碍物碰撞发生变形，吊装过程中防止吊索损坏油缸表面涂层；检查油缸所有外露油口的封堵情况，在配管前不得脱落，以免对液压系统造成污染；防止油缸吊起时活塞杆滑脱，事先用吊环将活塞杆连接在缸体与下盖的连接螺栓上（必须保证活塞杆和缸体能顺利穿过油缸托架）；辨别油缸的上下游和左右侧方向性，保证油缸上的油管与缸旁阀组及其它油管的对应关系。

由于油缸需要由缆机抬吊着跨越坝段，且油缸吊运时需加50m辅助吊绳，因此只能用两台高缆（1#、2#缆机）进行抬吊，在跨越坝段的过程中，事先联系其它缆机及设备进行避让，以免发生干涉。

（3）油缸安装：

在油缸吊入启闭机室内后，指挥缆机缓慢移动到托架正上方，待油缸不再晃动，再指挥缆机缓慢下落，使油缸穿过托架并置于托架上。

依次割除上下游轴承座的临时加固支撑，先后装上两片卡环，并把卡环上螺栓紧固。

摘钩，把油缸两侧的吊绳、预制平衡梁吊回左岸EL.1245m缆机平台。

注意事项：

在油缸穿过托架时，要求其在托架内缓缓下落，禁止油缸缸体及活塞杆与托架碰撞。

当油缸完全接触托架后停止下落，待两片卡环安装完毕后方可继续下落再摘钩，以防止油缸因上重下轻而倾倒，从而给安装过程带来不安全因素和不利影响。

4.2.4泵站总成安装

液压启闭机泵站总成包括油箱、两台互为备用的电机组、泵站阀组和泵站内管路等，安装完成后进行泵站充液和耐压试验。

吊装前进行仔细检查，并经厂家人员认可合格后进行吊装。

吊装时直接利用设备上的专用吊钩由缆机吊装就位。

清理油泵-电机组一期埋件表面的杂物，然后将油泵-电机组底座吊装就位、调整，使泵

站总成底座高程和水平度达到要求。

泵站总成、油箱总成、控制台之间的管道可靠对中连接，不能存在张力、扭曲变形等现象。

泵站总成固定牢靠，避免后期运行时出现较大噪音。

设备各管路连接完成后，将设备地脚和预埋钢板焊接，焊接采用断续焊，焊缝高度5mm，长40mm，焊缝间距40mm。

4.2.5液压管路安装

液压管路需在液压启闭机缸体和泵站安装验收后进行。

液压管路安装原则上按照设备出厂前的编号及安装说明书在厂家现场服务人员的指导下进行现场装配，管路装配时严格按照设计图纸及规范要求执行。

安装顺序：

外观检查→现场拼装→拆除→焊接→焊缝检查及耐压试验→清洗、吹干→厂内连接→循环冲洗→管路拆除→管路与系统连接（安装现场）。

4.2.5.1质量要求

根据工作压力及使用场合选择管件，钢管必须有足够强度，内壁光滑清洁，无砂、锈蚀、氧化铁皮等缺陷。

若发现有下列情况之一时，不得使用：

①内、外壁面以腐蚀或显著变色；②有伤口裂痕；③表面凹入；④表面有离层或结疤。

钢管弯曲加工时，不允许有下列缺陷：

①弯曲部分的内侧有扭曲和压坏；②弯曲部分的内侧波纹凹凸不平。

外径在14mm以下，采用一般工具弯管，直径较大弯管采用弯管机冷弯，弯管半径R一般应大于三倍钢管外径。

4.2.5.2预组装

（1）液压启闭机主机和泵站安装完毕后，按液压启闭机管路布置图进行管夹垫、管路、法兰、高压球阀等组装，所组装的管路间排距及高程满足图纸要求。

（2）管路组装时，需在现场切割、焊接的油管，根据图纸示意参考长度按实际长度切割配管，配管采取机械方法进行切割、加工焊接坡口，并清除毛刺。

管端切口平面与管子轴线垂直度误差不大于管子外径的0.1%，弯管的椭圆度小于8%，对不锈钢管只能采取冷弯。

对焊接的管口，成对开V30度的坡口。

（3）安装要求：

配管时，整个管线按长度最短，转弯数量少（注：

尽量减少上下弯曲），并保证管道的伸缩变形原则进行。

设有活接头时，管道的长度能保证活接头的安装。

系统中的任何一段管道或管件均能自由拆装，而不影响其它元件。

管线布置成平行或垂直方向，注意整齐，且尽量减少相互交叉，同排管道的法兰或活接头相互错开100mm以上，保证拆装方便。

配

管接头不能在圆弧部分结合，必须在平直部分结合，有弯曲部分的管道，中间安装法兰接头时，不得装在弯曲或弯曲开始部位，只能装在长的直线部位。

法兰盘安装需与管子中心线成直角，成对法兰采用螺栓固定好后实施点焊打底，再进行满焊、冷却、去焊瘤、氧化皮、毛刺等，待管路循环冲洗时再安装密封圈并拧紧。

管道连接时不得强行对正、加热、加偏心垫等方法来消除对接端面的间隙、偏差、错位或不同心等缺陷；管子与管接头、法兰之间对接焊缝接点处的同心度误差小于管子壁厚的1/10；管路中所有管件安装的高差极限偏差不大于±10mm；同一平面上排管间距及高程偏差不大于±3mm。

管路安装期间，对各管口进行临时封堵。

4.2.5.3管路焊接

将组装好的管路拆除后运输到后方厂内进行管路与法兰的焊接；管路拆除后，及时封堵泵站、油缸、阀组等与管路连接部位的管口或接头，以防止污染。

现场组装好的管路在拆除前必须在相连接的法兰上打出明显的钢记号。

液压管路中钢管与法兰焊缝为I类缝，焊缝采用氩弧焊焊接，施焊前对坡口及附近20mm范围内的内外壁进行处理，清除毛刺、油、水，焊后及时将焊缝表面熔渣及两侧飞溅等杂物清理干净，按照图纸及安装说明进行焊缝外观检查及验收，并进行打压试验，压力检查值满足图纸要求。

4.2.6液压管路循环冲洗

液压管路配置完成后，把焊接及处理完成的液压管，利用高压软管、球阀、异径通管及自制接头将油管全部连接起来，并与冲洗设备接通，使其形成一个回路，冲洗设备组装完成后，按照图纸要求进行电气连接；管路连接时注意安装密封圈，且冲洗回路组装完成、管路固定后才能开始循环冲洗。

一次配装后拆下管道，使用酸洗膏对不锈钢管路焊缝处进行处理。

循环冲洗油采用46#抗磨液压油，油温不宜超过60℃。

对于大流量、大压力冲洗的不锈钢管路时，冲洗时间一般在8~10小时，冲洗过程采用改变冲洗方向或对焊缝处和管子反复地进行敲打、振动等方法加强冲洗效果。

启动油泵，油液需在设定工作压力范围内方可进行循环冲洗。

当压力超过其设定压力时，溢流阀卸荷，以保证电机不过载。

冲洗液压油在管路中流速及冲洗泵出口压力尽可能高，使液流呈紊流状态，一般管路中最小流速为6~8m/s，泵压大于10Mpa。

将过滤过的且清洁度符合NAS1638标准的9级要求的冲洗油加入到冲洗装置的油箱内后，开始循环冲

洗；冲洗系统开始工作时，油箱中的油液应一直保持正常油位，不得出现低于允许最低液位的情况，否则必须及时补油。

冲洗检验，采用目测法检测时，在回路开始冲洗后15~30min开始检查过滤器，此后随污染物的减少相应延长检查的间隔时间，直至连续过滤1小时在过滤器上无肉眼可见的固体污染物为冲洗合格。

对于液压系统要求精度较高时，一般采取颗粒计数法检验。

样液在冲洗回路的最后一根管路上抽取，管路冲洗时间以现场循环油液清洁度为准，直到抽取的油样清洁度不低于NAS1638标准的9级，并做好记录。

冲洗合格后，拆除连接管路并立即封堵管口，防止管路重新被污染。

4.2.7管路与系统连接

将冲洗合格且通过压力试验的液压管运输到安装现场，按照预装配时的编号进行管路与管路、管路与已安装验收的系统连接，安装时注意保持法兰面及O形槽的清洁度，防止O形密封圈漏装。

液压系统管路连接安装完成后，对管路系统进行压力试验，试验压力为工作压力的1.5倍，试验过程中，管路系统无泄漏、渗漏及变形等异常现象。

4.2.8泵站的清洗和耐压试验

油箱及油泵-电机组系统等按照图纸要求连接联结完成后，检查泵站上各油口管道内是否清洁，油箱在加入液压油前，仔细检查油箱内部是否清洁，不允许有任何污物，否则要进行清洗干净后，再加入符合清洁度要求的液压油。

加入油箱中的液压油经过过滤，过滤精度不低于10цm。

泵站总成的耐压试验，耐压试验压力为其额定工作压力的1.25倍；泵站总成做耐压试验时，油箱里加入的油液必须在系统正常工作油液最低位和最高位之间；耐压试验前，确认各电磁阀动作正确、可靠；油箱的各油口封堵完成且密实；控制柜内的控制电源必须形成或用临时电源；开启电机，注意电机的转向必须与油泵所要求的方向一致，否则互换电机的电源接线相位。

4.2.9、电气系统安装

每台启闭机泵房的电气系统由1套现地电控柜体组成。

电气系统安装中注意以下几个方面：

（1）在电气系统搬运和吊装时必须采取防震、防撞措施，防止系统结构变形；电控柜安装就位后，按电气系统安装布置图及电气系统安装验收规范进行电气系统的安装。

（2）安装前用厚塑料袋罩上，安装时，严禁受潮、沾水、沾油及其它腐蚀性液体；

（3）一次动力电缆从柜底垂直进入，并在柜体外进行固定，即柜底不能受电缆的拉力，以免柜体变形，影响防护等级；

（4）柜底进出电缆，需按照图纸标注从相应的橡皮套管中穿入，并在柜内固定，橡皮套管的开孔须根据电缆的粗细剪切，以保证密封性能；

（5）每根电缆必须有标记牌；

（6）接入端子的每根电线必须套号，且采用冷压片冷压后插入端子；

（7）电气控制系统与本设备的接线必须严格按照端子图进行，必须确保接线正确，接地必须良好；

（8）安装的工具必须经过检验合格后才能使用；

4.3液压启闭机调试

调试是对安装好的液压启闭机设备（含液压系统、电气现地控制系统）进行检查、测试、试验和参数调整，以保证启闭机设备的工作正常进行。

调试可分以下三个阶段：

（1）手动调试；

（2）自动调试；

（3）有水联合调试。

在确认机、电、液设备安装满足要求，各压力表、压力继电器、阀件完好，球阀按照系统要求开、关到位后，按照厂家编制的液压启闭机系统调试大纲进行机、电、液调试，并在制造厂派出的现场工程师的指导下进行调试。

根据招标技术文件要求，液压启闭机的空载、负荷试验、无水及有水条件下的启闭试验，由监理工程师组织和主持，并会同业主、设计、设备制造厂家等共同完成，其中机械操作由承包人执行。

4.3.1调试前检查和准备

（1）调试前检查电气部件、液压系统及泵站、机电液接口等符合质量要求，并做好记录。

（2）加入清洁度为NAS9级的46#抗磨液压油到油箱；确认油液在液压系统正常工作时，油箱的油液变化范围在要求的系统正常工作油液最低位和最高位之间。

（3）将泵壳充满油液后启动电机，观察泵站空转时有无异响、升压是否平稳、达到系统压力后是否稳定，以及在系统压力下运行是否平稳、有无振动、杂音和升温过高等现象。

（4）手动试转油泵，检查吸油侧有无漏气。

（5）注意在系统调试前，必须认真排气。

（6）验证液压启闭机系统的其它保护功能、启闭机动作、操作方式等的正确性。

4.3.2压力试验

（1）空运转

启动液压泵站电机，空载运行10~30min，观察泵站运行状况：

空载运行噪音是否有异常、压力是否稳定，并检查有无漏油现象。

在活塞杆吊头不与闸门连接下，以0.5-1.0MPa压力全行程往复动作三次，用以排除油缸和管路中的空气，检验泵组、阀组及电气操作系统的正确性和油缸有无爬行现象。

2）压力试验

液压系统的耐压试验压力为液压系统设计工作压力的1.25倍，所有液压控制回路均需进行耐压试验。

压力试验前，排净系统中的空气。

试验压力逐步升级，每升高一级稳压2~3min，达到试验压力后，持压10min，然后降到工作压力，对系统进行全面检查，系统所有焊缝和连接口无漏油，管道无永久性变形。

若有异常立即处理，并重新试验。

4.3.3压力调整

初步调整各压力阀，按照设计值整定，在各调试阶段观察压力设定值是否满足使用工况，如不符合可进行二次调整，并记录备查。

4.3.4液压辅件状态调整

根据设定值进行复核及调整压力发讯器。

在调试阶段观察压力设定值是否满足使用工况，如不符合可进行二次调整，并记录备查。

其它液压发讯辅件（温度、液位、压力传感器等）性能检查，观察是否工作正常。

4.3.5动作调整

按电控指令进行液压系统的各项工作，检查各项动作是否符合设计要求，并检查各手动操纵机构工作是否正常。

4.3.6速度调整

系统通过流量控制阀控制活塞杆伸出速度及手动变量泵设定活塞杆缩回速度来设定和调整启闭门速度。

因手动变量泵已按速度要求整体设定完成，一般情况下，现场无需再次调整；如调整，由制造厂专业工程师来完成。

4.4液压启闭机与弧形闸门联调试验

液压缸出厂时吊头上的关节轴承、透盖、调整环、油封已安装就位，并设有专用包装。

现场安装时检查有无损坏、部件有无污染。

对联门轴、挡圈及闸门上的连接尺寸进行认真检测，确认符合图纸要求后，对安装部件进行清理再安装。

液压启闭机活塞杆吊头与弧形工作门吊耳通过销轴连接。

销轴穿入后，在销轴两端安装卡板，利用卡板限制销轴的窜动。

活塞杆吊头与闸门连接后，在闸门不承受水压力下，进行启门和闭门工况的全行程往复动作三次，整定和调整好高度显示仪、限位开关和电气元件的数据和动作位置，检测电动机的电流、电压和油压的数据及全行程启、闭的运行时间。

4.4.1试验目的

（1）验证启闭机操作闸门的运行动作；

（2）实现启闭机操作闸门的运行速度符合技术要求；（3）验证液压系统的各种保护功能；（4）验证系统的主要技术参数；（5）验证设备的整体性能和安装质量

4.4.2负载试验具备的条件

（1）现场环境温湿度范围、通风、洁净度等满足要求；设备可能给环境带来的有毒有害物质、噪声、振动等影响已有符合要求的处理及防护措施。

（2）液压启闭机系统安装、空载调试满足相关规定，系统各项控制动作准确有效、各项保护功能运行正常，且启闭机机架固定牢靠，地脚螺栓螺母无松动等。

（3）清除门叶上和门槽内所有杂物并检查吊耳部位连接可靠，保证闸门不受卡阻，升降自如。

（4）启闭机室内调试所用试验仪器、仪表、专用测试设备及工具准备齐全，所需备用件、试件及易耗材料按要求备齐，并摆放整齐不得妨碍交通；各个工作部位照明充足、通风良好，具备工作条件。

（5）参与调试的设备编号牌齐全，带电运行设备挂警示牌；必需的防护、防火措施、灭火器材等按规定布置到位。

（6）机电液等调试管理制度和组织成立，调试人员到位，且经过上岗前的技术交底。

4.4.3液压启闭机与闸门联合运行试验

液压启闭机空载调试完成且与弧形闸门连接后，对液压启闭机作全面检查，确认各溢流装置及压力继电器的调定值，全面检查无误后再进行启闭试验；在闸门关闭位置标定下限位，对启闭机上极限位置和检修位置进行检查和标定。

（1）手动控制操作

第一次启动闸门时采用手动操作方式，全行程启闭闸门各一次。

闸门启闭运行试验时，在止水橡皮处浇水润滑。

启动电机，确认工作正常后，将闸门提升至1.5m高度后进行闭门试验；

试验满足要求后，进行闸门全行程启闭试验，确认启闭机各受力部件运行正常，油缸、活塞杆、摆动机架、各受力螺栓等不得有异常变形，振动和噪音，油缸启动，停位应准确、平稳，油管、泵站均无泄漏，各检测元件（包括高度指示器、行程开关）信号灵敏、准确。

检查闸门有无卡阻现象，并记录闸门全开时间和油压值；最后进行弧形闸门运行保护功能试验；当活塞杆运行到极限位置时应注意排气。

（2）闸门锁定试验

将闸门开启至全开位置，停机保压，检查弧形闸门在48小时内的下滑量（不能大于200mm）。

（3）现地（自动）控制操作

手动操作试验合格后，再做现地操作试验，全行程升降闸门各一次。

准确记录闸门提升、关闭和油压值。

在试验中，随时根据实际情况调整各溢流阀和压力继电器的设定值，并满足设计技术要求。

（4）闸门在动水情况下，进行闸门和液压启闭机的功能性试验和检查，检查水封漏水量和闸门在升降过程中有无振动；检测电动机的电流、电压和油缸内的油压及全行程启、闭运行时间。

4.5防腐涂装

启闭机设备在运输、安装、调试过程中造成的设备表面的油漆损伤、脱落，在设备安装调试完成后对损坏的表面油漆进行补涂。

涂漆要求为：

油缸、埋件和机架颜色为桔红色，泵站颜色为淡酞蓝色（PB06），所有电气动力柜和控制柜体颜色为RAL7035。

涂料品种、干膜厚度见下表：

启闭机设备涂漆要求表

5、资源配置

5.1劳动力组合见下表：

液压启闭机安装所需劳动力表

5.2液压启闭机安装所需主要设备及材料见下表：

液压启闭机安装所需设备及材料表

6、液压启闭机维护保养

（1）液压启闭机维护保养，由专业人员进行，且维护和保养人员熟悉启闭机构造和技术性能，熟悉操作规程，熟悉各阀件及现场操作方法，熟悉安全防护装置的性能及电气方面的知识。

（2）对启闭机严格执行每月定期检查（汛期每班检查）制度，检查范围包括液压缸、开度装置、系统泵站、管道和电气设备等。

（3）保持启闭机室内清洁、干燥、空气流通性良好，避免灰尘杂物等污染