3336外段轨道顺槽正掘段掘进施工安全技术措施Word下载.docx

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前探梁采用Ф75mm的钢管制作，长度4.5m。

木背板规格为长×

宽×

厚=1500×

150×

50mm，每组采用2条木背板，均匀放置在左右相邻的两条前探梁上，两条木背板之间距离不大于100mm。

吊环采用20MnSi高强度全螺纹钢锚杆配合厚度不小于5mm的钢板制作。

工作面内前探梁随工作面掘进施工及时安设，并保证牢固可靠；

前探梁、吊环、木背板循

环使用。

正规循环进尺为1.8m时，工作面内最大控顶距为2.1m。

详见后附工作面最大控顶距内安设吊环固定前探梁进行临时支护图。

2、现场不具备安设吊环固定前探梁进行临时支护时，以及巷道沿煤层顶板掘进坡度大于18°

时，工作面控顶距内均采用打设顶板超前临时支护锚杆，并压紧顶板金属网的方法进行临时支护。

根据现场揭露的巷道顶板围岩情况，顶板超前临时支护锚杆打设1排2条，分别打设在巷道中心线两侧各0.9m、后部永久支护以里0.45m处。

顶板超前临时支护锚杆与顶板呈45°

夹角、采用规格为Φ18×

1800mm的20MnSi高强度全螺纹钢锚杆打设，并使用与之配套使用的锚杆盘、螺母紧固牢固，确保锚杆有预应力，每条锚杆使用2支MSK23/50型树脂锚固剂固定。

采用打设顶板超前临时支护锚杆进行临时支护时，工作面循环进尺为0.9m，最大控顶距为1.2m。

3、斜巷施工中，采用前探梁进行临时支护时，为防止前探梁下滑，每条前探梁采用一条手拉葫芦链加工制作的长度在0.5～1m之间、一端连接有螺母能固定在前探梁上、一端焊接有挂钩能钩挂在顶板金属网上的防滑链，将前探梁后端钩挂在后部顶板金属网下。

永久支护

1、巷道采用锚网索支护形式。

顶板分别采用顶板锚杆配合T型钢带、顶板异型钢带与顶板金属网以及锚索进行支护，其中T型钢带与顶板异型钢带间隔使用，每使用1条T型钢带后使用2顶板异型钢带；

巷帮采用巷帮锚杆配合巷帮钢带、巷帮金属网进行支护。

顶板锚杆间排距，锚杆排时为900×

900mm，锚索排时为1800×

900mm；

顶板锚索间排距为1800×

2700mm。

顶板锚杆、锚索交替配合使用，由巷道顶板中心线位置处按间距0.9m均匀向两帮打设。

其中锚杆排时，每排打设5条顶板锚杆，分别打设在顶板异型钢带的五个孔中，靠近两帮的锚杆与巷帮的距离为0.3m；

锚索排时，每排打设2条锚索和3条顶板锚杆，锚索分别打设在顶板T型钢带的第2、4两个眼孔内，其余第1、3、5三个眼孔内打设顶板锚杆。

靠近巷帮的两条顶板锚杆，沿垂直方向呈15°

夹角向外布置，其余锚杆、锚索均按与所在部位轮廓线垂直布置。

巷帮锚杆间排距为1000×

900mm，由巷道顶板以下0.3m处按间距1m均匀向下布置，其中靠近顶板的1条锚杆呈15°

仰角布置，靠近底板的1条锚杆分别呈15°

俯角布置，中间锚杆与巷帮垂直布置；

巷帮每帮每排分别打设3条巷帮锚杆。

施工中，若揭露的巷道顶板倾角较大、不平整不稳定造成巷道一帮高度超高时，根据现场实际巷道高度，按巷帮锚杆间距1m合理有效的进行巷帮锚杆的打设，并压设根据现场实际截割使用的巷帮异型钢带配合金属网进行支护，确保打设的最下部1条巷帮锚杆与巷道底板之间的垂直距离不大于1m。

巷道超高需压设异型钢带时，按下部异型钢带压上部异型钢带的方法，将上、下两条异型钢带叠加穿孔后搭接使用。

当巷道坡度大于18°

时，为便于支护施工，巷道顶板支护最多可超前底板1个锚杆排距；

巷帮最下部的1条锚杆最多可拖后工作面3排打设。

2、支护材料及要求：

锚杆：

采用20MnSi高强度全螺纹钢锚杆，其中顶板锚杆规格为Ф18×

2400mm，巷帮锚杆规格为Ф18×

1800mm；

每条锚杆均使用1个与之相配套的M18铸铁锚杆螺母进行紧固。

⑵锚杆盘：

采用钢板制作，规格长×

厚=120×

120×

10mm；

在锚杆盘中间位置布置一个Φ20mm的锚杆孔。

金属网：

采用10#铁丝编制而成，网孔为50×

50mm的菱形铁丝网，其中顶板金属网单张规格为长×

宽=4400×

1100mm；

巷帮金属网单张规格为长×

宽=2600×

2000mm。

金属网搭接时，顶网要覆盖顶板全断面，顶网与顶网之间压接长度均不小于50mm、不大于100mm；

帮网与顶网、帮网与帮网之间均采用抽筋铁丝（由金属网抽出）扣扣相穿联在一起，不能扣扣穿联的部位以及金属网不能采用穿联联接时，采用压接的方式进行联接，压接长度均不小于50mm、不大于100mm，并采用双股12#铁丝（或单股10#铁丝）联网，按每200～300mm联一扣，每扣拧2～3圈。

搭接时，金属网1.1m以及2.0m长的短边均沿巷道掘进方向顺巷放置。

⑷T型钢带：

T型钢带规格为3800×

100×

10mm（长×

厚），每条T型钢带沿其钢带中心线位置，由中间向两边均匀布置有5孔，相邻两孔之间的距离中—中为900mm，每个小孔是由中间为正方形（边长为25mm），两边为半圆形（半圆形半径为12.5mm）组成的小孔，钢带边孔中心与钢带端头的距离为100mm。

⑸异型钢带：

采用卷边厚度6mm、中间4mm，宽度为60mm的型材制作，其中顶板异型钢带规格为4000×

60mm（长×

宽），每条顶板异型钢带沿其钢带中心线位置，由中间向两边按间距0.9m均匀布置有5孔；

巷帮异型钢带规格为2600×

宽），每条巷帮异型钢带沿其钢带中心线位置，由中间向两边按间距1m均匀布置有3孔。

每个钢带孔均由中间为正方形（边长为25mm）、两边为半圆形（半圆形半径为12.5mm）的小孔组合而成，其中顶板异型钢带边孔中心与钢带端头的距离为200mm；

巷帮异型钢带边孔中心与钢带端头的距离为300mm，巷帮每帮每排分别使用1条巷帮异型钢带。

⑹锚索线及锚索盘、锁具：

锚索线采用Ф17.8mm的低松弛预应力左旋钢铰线，长度不得小于6m，根据现场顶板岩石情况确定，确保锚索线锚入顶板岩石层中的长度不小于1m。

每条锚索线使用一个与锚索线配套的锚索盘及锁具固定；

锚索盘采用钢板制作，规格为长×

厚=90×

80×

8mm；

锁具规格型号为KM18。

锚索外端露出锁具的长度为150～250mm。

⑺树脂锚固剂：

采用Ф32钻头打设的锚杆孔内，每条锚杆使用2支MSK28/50型树脂锚固剂固定；

采用Ф27钻头打设的锚杆孔内，每条锚杆使用2支MSK23/50型树脂锚固剂固定；

搅拌时间均为25～30s。

每条锚索线长度在6～8m时，使用3支MSK23/50型树脂锚固剂固定，搅拌时间为60s。

3、支护材料消耗：

Ф18×

2400mm的20MnSi高强度全螺纹钢锚杆及与之配套的盘、螺母，4.81套/m；

1800mm的20MnSi高强度全螺纹钢锚杆及与之配套的盘、螺母，6.67套/m；

4400×

1100mm的金属网，5.37㎡/m；

2600×

2000mm的金属网，5.78㎡/m；

3800×

10mm的T型钢带，0.37条/m；

4000×

60mm的异型钢带，0.74条/m；

60mm的异型钢带，2.22条/m；

锚索线，0.74条/m；

锚索锁具，0.74套/m；

锚索盘，0.74套/m；

MSK23/50型树脂锚固剂，25.2支/m。

（若使用MSK28/50型树脂锚固剂时根据现场实际使用另计）。

五、施工工艺

1、劳动组织：

采用“三八”制作业方式，三个掘进班分别完成1～2个正规循环作业，巷道采用打设超前临时支护锚杆进行临时支护时，掘进班正规循环进尺为0.9m；

采用安设吊环固定前探梁进行临时支设时，掘进班正规循环进尺为1.8m。

2、巷道采用湿式打眼法打眼，“窄打宽刷”装药爆破煤矸的施工方法，装药爆破时采用一次装药、一次爆破的方式进行施工。

巷道内水沟采用人工使用风镐、手镐配合铁锨挖设，其拖后耙装机的距离不得超过30m。

3、施工机具：

采用7655型风钻配合Ф32柱齿钻头以及B22六角中空钻杆（1.2m、1.8m、2.2m）打设炮眼以及布置在岩层中的巷帮锚杆眼；

采用MQT-120型风动锚杆机配合Ф27旋转式钻头、B19六角中空接长钻杆（1m、1.2m）打锚索线眼和顶部锚杆眼；

采用MQB-45型帮锚杆机配合Ф27旋转式钻头以及B19六角中空接长钻杆（1m、1.2m、2.4m）打设布置在煤层中的巷帮锚杆眼。

采用MQT-120型风动锚杆机、MQB-45型帮锚杆机分别配合锚杆、锚索线搅拌器搅拌锚固剂固定锚索线及顶帮锚杆；

采用FDB063型风动液压泵配合YCD-230型油顶涨紧锚索线；

采用MJ-4202型风动扳手紧固锚杆螺母上紧锚杆。

4、爆破作业：

掏槽方式为中下部楔形掏槽法。

掏槽眼眼距为1200mm，周边眼眼距为300mm，辅助眼眼距为400～500mm，底眼眼距为400mm。

详见后附巷道炮眼布置图。

炸药、雷管：

使用二级煤矿许用水胶炸药，规格为Ф27mm，长度为420mm、±

16mm，每卷重300g。

毫秒延期铜壳电雷管（1～4段），最后一段延期时间不得大于130ms。

电雷管严格按生产编号管理。

装药结构：

掏槽眼、辅助眼、底眼均采用正向连续装药结构，周边眼布置在煤层中时不进行装药，布置在岩层中进行装药时，采用空气柱式装药结构。

起爆方式：

起爆使用MFd-100型发爆器，联线方式为串联。

眼深、装药量：

正规循环进尺为1.8m时，掏槽眼深度为2.1m，其它炮眼深度为1.9m，各炮眼装药量必须严格按照后附巷道爆破说明书中规定要求进行装药；

正规循环进尺为0.9m时，掏槽眼深度为1.2m，其它炮眼深度为1m；

各炮眼装药量严格按照后附巷道爆破说明书中规定要求的一半用量进行装药。

当巷道沿揭露的煤层顶板掘进坡度大于18°

时，在工作面打设炮眼时，将布置在掏槽眼以上位置的辅助眼及周边眼的眼深，将原规定的1.9m改为2.1m（正规循环进尺为1.8m时），将原规定的1m改为1.2m（正规循环进尺为0.9m时），其它要求不变，从而加深掏槽眼位置以上炮眼的眼深，减少伞檐的出现。

当煤层松软破碎时，每个炮眼的装药量适当减少50～100g左右，同时周边眼内严禁装药，爆破施工后施工人员在安全地点使用长度适中的长柄工具找掉危岩活石控制好围岩后，由人工在安全地点使用长度适中的长柄工具或钎子将周边眼以下的煤岩别下，保证好巷道成型。

当炮眼布置在岩层中、且岩石较坚硬时，每个布置在岩层中的炮眼装药量适当增加50～100g左右；

同时在岩层中布置的周边眼内按每个炮眼装药100g进行装药爆破。

5、工作面爆破的煤矸，采用安设在3336外段轨道顺槽正掘段巷道内的一台P-60B型耙装机，配合型号不小于19×

6-15.5型的钢丝绳和安设的回绳轮，扒入耙装机后部搭接的胶带输送机内，再经后部沿途安设的胶带输送机配合进行外运。

耙装机移机步距不超过30m，胶带输送机随耙装机迁移及时延长。

施工中，耙装机及胶带输送机机尾采用安设的一台SDJ-8型矿用回柱绞车（以下简称绞车）配合安设地梁及回绳轮，负责施工期间耙装机和胶带输送机机尾的迁移工作。

扒装时，遇到的岩石及杂物，必须首先由人工拣出，集中存放至耙装机后部安全地点，严禁煤矸混装，严禁煤矸及杂物进入煤仓内。

施工中在安装胶带输送机时，提前另行补充专项施工措施。

6、耙装机采用螺栓配合螺母固定在滑靴上，同时在靠近耙装机台车前后龙门架位置的巷道两侧巷帮底脚位置，分别采用打设由1条地锚配合1条直径不小于18.5mm的新钢丝绳插接的新钢丝绳套（或40T刮板输送机锚链，简称绳套，以下同）配合一个轨道夹板（或一块厚度不小于10mm、长×

宽≥200×

70mm、中间位置布置有一个Ф20mm锚杆眼的钢板，简称夹板，以下同），经耙装机台车四角前后龙门架位置缠绕后捆绑固定牢固，地锚分别打设在靠近耙装机台车前后龙门架位置的巷道巷帮底脚位置；

耙装机后部采用打设的2条顶板吊挂锚杆（采用耙装机后撑腿时，不再打设顶板固定锚杆），分别配合1条绳套配合一个夹板，经卸料槽后部安设的托绳轮缠绕后捆绑固定牢固。

7、绞车安设工艺：

在迁移耙装机前，在耙装机后部、朝向工作面方向的安全地点，安设一台绞车负责施工期间耙装机和胶带输送机尾的迁移工作。

安设时，安设位置要适当，绞车靠近巷道侧最突出部分与巷帮距离不小于500mm，绞车外侧与相邻的胶带输送机间隙不得小于500mm，其绞车滚筒中心线对准提升方向，保证绞车正常排绳，做到不爬绳、不咬绳、不跳绳，排列整齐，方便操作。

在绞车底座固定孔内各打设1条地锚，在锚杆外露端安设锚杆盘，设双锚杆螺母固定牢固。

并在绞车后部（人员操作侧）0.8～1.5m处巷道底板上打设1～2条地锚，用新钢丝绳绳套在绞车底座上缠绕后套在地锚上，用轨道夹板和双锚杆螺母将绳套紧牢固，拉紧绞车。

该绞车除在迁移耙装机及胶带输送机时使用外，钢丝绳必须缠绕在绞车上，排好绳，滑头按规定吊挂好，同时必须停电闭锁。

8、地梁、回绳轮安设方法及要求：

地梁采用12#矿用工字钢制作，长度为2m，在地梁两端向里200mm和400mm处分别设置两个Ф20mm的锚杆孔。

在地梁中间和右端头以里500mm处，分别焊接一块厚度不小于10mm的钢板，每块钢板上布置4个与回绳轮固定座一致的螺栓孔。

每个回绳轮采用4个螺栓固定在地梁上，螺栓采用双螺母紧牢固。

钢板焊接要牢固，所有接触部位要焊严，焊点宽度不小于10mm。

移机前，将地梁按与巷道中心线方向垂直，在预迁移固定位置以上2m处的底板位置处，使中间的回绳轮位于巷道中心线位置并朝向耙装机安设方向，在锚杆孔内分别打设1条地锚，安设锚杆盘、双锚杆螺母压紧地梁。

将绞车绳在两个回绳轮上安设好，拉紧绞车绳。

回绳轮安设好后在两回绳轮中间位置，在绞车提升钢丝绳的上下两侧，按间距500mm分别打设1条地锚，在绞车钢丝绳上部，地锚外露端安设1条压梁压住绞车钢丝绳，防止绞车钢丝绳脱钩后跑绳。

压梁下部要安设锚杆螺母，以便调节压梁，使压梁高出绞车钢丝绳50～100mm。

压梁上部用锚杆盘、双锚杆螺母压紧，螺母外锚杆外露长度控制在30～50mm。

压梁采用12#矿用工字钢制作，长度为600mm，在压梁两端向里50mm处分别设置一个Ф20mm的锚杆孔。

开动绞车提升运输前，绞车司机或跟班维修工要检查地梁、回绳轮固定情况，发现地锚螺母松动要随时紧固，地锚锚固力不足时要重新补打合格。

发现回绳轮磨损超过规定时，要及时更换新回绳轮。

9、耙装机的移设工艺：

首先用耙装机和回绳轮配合将耙斗迁移到工作面迎脸以外3m范围内放置牢固。

将耙装机前簸萁抬起离开底板位置，使两侧挡矸板靠紧簸萁两侧，并用Ф12.5mm新钢丝绳固定牢固。

将前簸萁口下的煤矸清理干净，并对耙装机运行范围内巷道底板进行平整，清理掉大块煤矸、添满坑窝，紧固好各部位的连接螺栓。

然后将风水管路续接到耙装机预安设位置，并地梁和绞车回绳轮按要求安设好。

在耙装机预安设位置处的两侧巷帮底脚位置分别打设两条地锚。

同时根据预迁移长度将耙装机信号电缆、动力电缆等设施设备准备好。

用闭锁销子将绞车钢丝绳滑头经地梁回绳轮后，连接在耙装机台车前部插销连接处，同时将保安绳固定在台车后部插销连接处。

前方信号工将绞车信号一并前移到靠近工作面迎脸后部3m范围以内。

以上工作完成后必须派专人检查确认无误，然后其他施工人员全部撤至靠近工作面处或耙装机后部安全地点，上部信号工联系绞车司机缓慢开动绞车，使耙装机微受力，然后停止提升。

然后指定专人卸掉固定耙装机滑靴的地锚锚杆盘、螺母，并卸下耙装机后部卸料槽的固定捆绑稳绳（采用耙装机后撑腿时，为卸下耙装机的后撑腿）。

再由专人对各连接部位全面检查，确保各部位连接可靠。

然后斜巷内所有人员全部撤至靠近工作面处或耙装机后部安全地点，前、后信号工观察自工作面迎脸后部3m范围以外到下部平巷内无人员时，信号联系，绞车司机缓慢开动绞车牵引耙装机至预安设位置后停止提升。

耙装机牵引到位后，施工人员首先采用手拉葫芦调整好耙装机的位置，然后施工人员采用4条绳套并分别配合1个夹板及配套的锚杆盘、螺母，将耙装机台车经两侧预先打设好的地锚缠绕后拉紧栓牢固定牢固。

然后在耙装机后部卸料槽的上方顶板位置打设2条顶板固定锚杆，分别配合1条绳套以及一个夹板，经卸料槽后部安设的托绳轮缠绕后捆绑固定牢固（采用耙装机后撑腿时，为安设好耙装机后撑腿），将耙装机后部卸料槽固定牢固。

然后将前簸萁放下使其与巷道底板接实，将两侧挡矸板摆放好，并固定牢固。

以上工作完成，并由专人全面检查，确保耙装机固定牢固可靠。

将连接在耙装机台车前部和后部的钢丝绳滑头摘除，首先摘除台车后部滑头，然后再摘除台车前部滑头，并将钢丝绳经地梁回绳轮中拆除，将地梁拆除，原地梁地锚外露端处理掉。

由专人安设好喷雾装置等安全设施设备，并确保灵敏完好有效。

同时将巷道内浮矸清理干净，搞好文明生产，完成耙装机的迁移工作。

迁移耙装机时，必须指定专人负责观察耙装机迁移情况，发现问题及时发出信号，停止牵引进行处理，待处理完毕、人员撤到安全地点后再信号联系继续开动绞车迁移耙装机。

迁移时，耙装机运行范围内以及耙装机后部斜巷内严禁有人。

10、胶带输送机延长工艺：

首先由人工将绞车滑头经地梁回绳轮拉到胶带输送机机尾处，用1条新钢丝绳绳套，串在绞车绳滑头内，将绳套两端固定在胶带输送机机尾两侧。

信号联系输送机司机松开胶带输送机涨紧部。

绞车至耙装机头范围内所有人员全部撤出，前、后信号工联系，绞车司机缓慢开动绞车牵引胶带输送机机尾至耙装机后部安设位置停止提升。

施工人员调整好胶带输送机机尾位置，使其对准耙装机卸料口，然后在胶带输送机机尾两侧巷道靠近底板的巷帮位置分别打设2条地锚，用4条钢丝绳绳套或锚链，将胶带输送机机尾固定在地锚上。

由外向里安装托辊架、架杆、托辊，然后由专职维修工对胶带输送机进行涨紧、调整，试运行时人员全部撤出至皮带头，试运行无问题后方可交付使用。

11、胶带输送机添加胶带施工工艺：

当胶带输送机储带仓内储存的胶带长度不能满足延长需要时，要及时添加胶带，以满足施工要求。

将待加的胶带两端接头打设好，并运送到输送机头前部巷道内，对准输送机摆放好。

添加胶带前开动胶带输送机，使一处胶带接头处于输送机头上部、靠近卸载滚筒处，然后停止胶带输送机运转。

输送机司机松动输送机涨紧部松开胶带。

靠近输送机头后部，用夹板将上下胶带紧固在一起，并用绳套固定在巷帮或机头上。

防止胶带受力向后移动。

将机头上部的胶带接头内的淤泥清理干净，拆除串条，将接头拆开。

将下带向前翻折到输送机头前部巷道底板上。

与待加胶带的接头对接在一起，安设好串条，将胶带摆正。

输送机司机拉动涨紧部，将胶带存入储带仓，余部分胶带后停止拉动，将剩余的胶带向上翻折到机头上部，然后按要求将两胶带接头连接在一起。

撤掉胶带夹板，再开始拉动涨紧部，涨紧胶带。

胶带涨力合适后停止涨紧，开动输送机试运行，胶带跑偏时，及时进行调整，无问题后方可使用。

使用胶带的宽度要一致，个别接头超宽处要将宽出的胶带角按45°

斜角割掉，防止挂住发生撕带事故。

12、施工中所采用的地锚采用规格为Ф18×

1800mm的20MnSi高强度全螺纹钢锚杆进行打设，锚杆锚入稳定岩层中的长度不得小于1m，每条锚杆采用2支MSK23/50型树脂锚固剂固定，每条地锚的锚固力不得小于100kN，使用LDZ-200型锚杆拉力计检测锚固力时，压力表的读数必须达到25.9MPa，不合格的必须重新补打。

锚杆在螺母外露长度控制在30～50mm之间，锚杆盘外使用双帽压紧。

所采用的新钢丝绳绳套均采用直径不小于18.5mm的新钢丝绳插接制作，插接长度不得小于绳径的20倍，绳套长度根据现场确定，确保满足现场要求。

本措施中的所有地锚（起吊锚杆同重新打设的地锚要求）以及新钢丝绳绳套均按此项规定执行。

13、每次施工前，都要对施工地点以外30m范围内的顶帮进行洒水，并坚持采用湿式打眼、爆破使用水炮泥、爆破施工前冲刷靠近爆破地点30m内的巷帮、装岩洒水、净化风流、个体防护等综合防尘措施。

洒水时要撒匀洒透。

同时在巷道内揭露的煤层厚度大于1m（含1m，下同）时，每次爆破施工前，都要在煤层内打设注水孔，使用FZM-4.5型注水封孔器向煤体内注高压水，以减少爆破时煤尘的产生。

14、煤层注水施工方法：

⑴注水孔采用7655风钻配合中空六棱钢钎Ф32mm钻头打孔。

其中巷道揭露的煤层厚度大于1m、小于2m（含2m）时，布置一组2个注水孔；

揭露的煤层厚度大于2m时布置两组4个注水孔。

打设煤层注水孔时，当布置一组2个注水孔时，注水孔布置在巷道内揭露的煤层厚度的中间位置、巷道中心线两侧各1m处；

布置两组4个注水孔时，第一组2个布置在巷道内揭露的煤层顶以下0.5m位置、巷道中心线两侧各1m处，第二组2个按与上组间距1.5m由上至下均匀布置；

注水孔深度为1.9m。

详见后附巷道煤层注水孔布置平剖面图（按布置两组4个为例说明）。

⑵注水水源取自在工作面掘进用高压防尘水管路。

使用时用连接管将注水封孔器与高压水管（高压水管阀门必须处于关闭状态）连接在一起。

⑶将注水封孔器插入注水孔内。

插入长度不小于0.5m，当煤层松软时必须全部插入。

打开高压水管阀门，开始向煤体注水，至煤壁出现向外渗水现象，表示注水合格，停止注水。

然后将高压水管注水阀门关闭、卸载，取出注水封孔器，开始进行下一循环的打眼工作。

⑷FZM-4.5型注水封孔器顺序阀的开启压力可在0～4MPa内进行调节，注水中根据注水压力和煤层硬度调节好顺序阀弹簧压力大小，即可控制该阀的开启压力。

外部管路上必须安装压力表进行压力监控，严禁进水压力高于注水封孔器工作压力；

注水封孔器使用期间，要时刻注意高压直通和膨胀体的老化、破损程度，以防因其老化、破损导致注水封孔器的实际工作压力远低于额定工作压力而造成进水压力大于注水器的工作压力。

⑸如发现膨胀体不膨胀时，首先检查高压水压力是否超过1