热拌沥青混凝土路面施工工艺.doc

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热拌沥青混凝土路面施工工艺

1适用范围

热拌沥青混凝土路面施工工艺，各结构类型的沥青混合料、中、下面层的施工。

2使用的标准和规范

2.0.1中华人民共和国行业标准《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）。

2.0.2中华人民共和国行业标准《公路工程集料试验规程》（JTGF40-2005）。

2.0.3中华人民共和国行业标准《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》（JTJ052-2000）。

2.0.4中华人民共和国行业标准《公路工程质量检验评定标准》（土建工程）（FTGF80/1-2004）。

2.0.5中华人民共和国国家标准《环境空气质量标准》（GB3095-1996）。

3技术准备

3.1.1复核水准点，必须全线联测。

施工放样，采用全站仪准确测出中桩位置，并依据中桩确定各结构层边线位置。

3.1.2熟悉图纸和相关规范、标准、编制施工组织设计，由项目总工程师向班组长进行书面的一级技术交底和安全交底，施工前由班组长向操作工人进行二级技术交底和安全交底。

3．2机具准备

3.2.1拌和设备：

间歇式沥青混合料拌和站。

3.2.2 运输设备：

大吨位自卸汽车。

3.2.3摊铺设备：

配备自动找平装置的摊铺机（有条件可配备沥青混合料转运车）。

3.2.4碾压设备：

双钢轮振动压路机，轮胎压路机（吨位宜大）。

3.2.5其他设备：

装载机、空压机、水车、加油车、发电机、切割机、平板载重车等。

3．3材料准备

原材料：

沥青、粗集料、细集料、矿粉、抗剥落剂等由持证材料员和试验员按规定进行检验，确保其质量符合相应标准。

3．4配合比设计

配合比设计包括目标配合比设计、生产配合比设计以及生产配合比验证3个阶段。

3.4.1目标配合比设计包括：

用工程实际使用的材料按《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）附录B的方法，优选矿料级配、确定最佳沥青用量，符合配合比设计技术标准和配合比设计检验要求，以此作为目标配合比，作为拌和站的各冷料斗进料的比例及试拌使用。

热拌沥青混合料的目标配合比设计宜按图3.4.1的步骤进行。

沥青混合料的类型

规范规定的矿料级配范围

确定工程设计级配范围

材料选择、取样

其他材料、外掺剂等

材料试验

粗集料、细集料、矿粉

沥青或改性沥青结合料

确定试验温度

在工程设计级配范围内设计供优选用的1~3组不同的矿料级配

测定试件毛体积相对密度

确定理论最大相对密度

普通沥青用真空法

改性沥青用计算法

计算VV、VMA、VFA等体积指标

进行马歇尔试验，与马歇尔设计标准比较

技术经济分析确定1组设计级配及最佳沥青用量

对选择的设计级配，初选5组沥青用量，拌和混合料，分别制作马歇尔试件

按规定进行各种配合比设计检验，确认配合比设计是否合理

完成配合比设计，提交材料品种、矿料级配、标准配合比、最佳沥青用量等

图：

3.4.1热拌沥青混合料的目标配合比设计

3.4.2生产配合比设计：

对间歇式拌和机，应按规定方法，从各热料仓取有代表性试样，进行筛分、计算确定各热料仓的配料比例，供拌和机控制室拌料使用；同时还应选择适宜的振动筛网尺寸和安装角度，尽量使各热料仓的供料大体平衡；并取目标配合比设计的最佳沥青用量OAC、OAC±0.3%等3个沥青用量进行马歇尔试验和试拌，通过室内试验及从拌和机取样试验综合确定生产配合比的最佳沥青用量，由此确定的最佳沥青用量与目标配合比设计的结果的差值不宜大于±0.2%；对连续式拌和机可省略生产配合比设计步骤。

3.4.3生产配合比验证（试拌、试铺）：

拌和机按生产配合比的结果进行试拌、铺筑试验段，并取样进行马歇尔试验，同时从路上钻取芯样观察空隙率的大小，由此确定生产用的标准配合比。

标准配合比的矿料合成级配中，至少应包括0.075mm、2.36mm、4.75mm及公称最大粒径筛孔的通过率接近优选的工程设计级配范围的中值，并避免在0.3~0.6mm处出现“驼峰”。

对确定的标准配合比，还应进行车辙试验和水稳定性检验。

3.4.4试验路段

1）在铺筑试验路段之前28d，承包人应安装好与本项工程有关的全部实验仪器和设备（包括沥青、石料、混合料等项室内外试验的配套仪器、设备及取芯机等），配备足够的熟练试验的技术人员，报请监理工程师审查批准。

2）在工程开工前14d，承包人应在监理工程师批准的现场并在监理工程师的监督下，用备齐并投入该项工程的全部机械设备及每种沥青混合料各铺筑一段长约100~200m（单幅）的试验路段。

3）试验路的目的是为了证实混合料的稳定性以及拌和、摊铺和压实设备的频率和施工方法、施工组织的适应性。

4）沥青混合料摊铺、压实12h以后，应对其厚度、密实度、沥青含量及矿料级配及其他项目进行抽样试验。

抽样试验的频度应满足规范要求。

5）试验路完成后，承包人应写出书面报告，报请监理工程师审查批准。

6）经监理工程师批准的试验路应成为比较的批准，正式工程应按批准的同一方法和同一标准施工。

7）批准的试验路应同完成后的工程一起支付。

如未能取得监理工程师的批准，承包人应破碎清除该试验路，重新铺筑试验路，并承担其费用。

3.5作业条件

3.5.1沥青面层施工前，必须对下承层的质量进行检查验收，下承层的质量必须满足相应标准要求，并及时完成施工放样。

3.5.2施工前对施工机具进行全面检查、调整，特别要求对拌和楼的计量装置进行计量标定、摊铺机的自动找平装置、各项作业控制参数的选择与调整；运输车的防黏措施及保温措施落实；压路机喷雾防黏轮的措施有效。

3.5.3要求拌和场地硬化处理，各种规格的材料分开堆放（搭建隔墙有效），不得混杂；细集料的防雨设施应可靠有效；矿粉宜罐装。

3.5.4开工前应备足10d施工使用的材料，并在施工中陆续进料。

3.5.5工地应备有防雨设施，并做好基层及路肩排水。

3.5.6摊铺现场、沥青拌和厂及气象台站之间，应具有效的联系手段。

4操作工艺

4.1工艺流程

下承层准备验收→测量放样→沥青混合料拌制→沥青混合料运输→沥青混合料摊铺→沥青混合料碾压→养护→成品检验、验收→开放交通。

4．2操作方法

4．2．1测量放样

依据设计资料，恢复中桩位置和结构层边线。

下面层施工应采用钢丝引导控制高程的方法，10m设置一个控制桩，施工前准备布设。

4．2．2沥青混合料拌制

1）严格按照目标配合比和生产配合比拌制沥青混合料，混合料级配和沥青用量、外掺材料剂量必须符合设计要求。

2）沥青混合料必须在沥青拌和厂采用拌和机机械拌制，各种规格的集料应分隔堆放，不得混杂。

集料（尤其是细集料），需设置防雨顶棚储存，矿粉不得受潮。

3）沥青混合料应采用间歇式拌和机拌和，拌和机应有良好的除尘设备，并有自动检测拌和温度的装置和自动打印装置。

至安装完成后，按标准的配合比进行试验调试，直到符合要求。

4）沥青混合料拌和时间以混合料拌和均匀、所有矿料颗粒全部裹覆沥青胶结料为度，外观应均匀一致，无花白料、无结团或严重的粗细料分离现象。

5）合料拌和温度应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）中表5.2.2-2表5.2.2-3的要求或者符合本标准的表4.2.4，混合料不得在储料仓内过夜，达不到要求的混合料作废弃处理。

4.2.3沥青混合料运输

1）热拌沥青混合料宜采用较大吨位的运料车运输，但不得超载运输，或紧急制动、急弯掉头使透层、封层损伤。

运料车的运力应稍有富余，施工过程中摊铺机前方应有运料车等候。

对高速公路、一级公路，待等候的运料车多于5辆后开始摊铺。

2）运料车每次使用前后必须清扫干净，在车厢板上涂一薄层防止沥青黏结的隔离剂或防黏剂，但不得有余液压聚在车厢底部。

从拌和机向运料车上装料时，应前、后、中挪动汽车位置，平衡装料，以减少混合料离析。

运料车运输混合料宜用苫布覆盖保温、防雨、防污染。

3）运料车进入摊铺现场时，轮胎上不得沾有泥土等可能污染路面的泥土等物，否则宜设水池洗净轮胎后进入工程现场。

沥青混合料在摊铺地点凭运料单接收，若混合料不符合施工温度要求，或已经结成团块、已遭雨淋的不得铺。

4）摊铺过程中运料车应在摊铺机前100mm~300mm处停住，空挡等候，由摊铺机推动前进开始缓缓卸料，避免撞击摊铺机（在有条件，运料车可将混合料卸入转运车经二次拌和，再向摊铺机连续均匀的供料。

运料车每次卸料必须倒净，尤其是对改性沥青混合料，如有剩余，应及时清除，防止硬结。

4.2.4沥青混合料摊铺

1）摊铺前必须将工作面清扫干净，且工作面必须保持干燥。

2）混合料必须采用配备有自动找平装置的摊铺机进行摊铺，同时必须具有振动熨平板或振动夯锤等初步压实装置。

摊铺机提前0.5~1h预热熨平板不低于100，摊铺机必须调整到最佳状态，铺面要求均匀一致，严禁出现离析现象。

3）摊铺机的摊铺速度应调节至与供料、压实速度相平衡，保证连续不断的均衡摊铺,中间不得停顿。

4）热拌混合料的施工温度必须符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004）中表5.2.2-2表5.2.2-3或本标准表4.2.4的要求。

表4.2.4 沥青混合料的的施工温度（℃）

沥青种类

普通石油沥青

改性沥青

沥青加热温度

150～160

160～165

矿料加热温度

170～180

190～220

沥青混合料出厂温度

140～160

170～185

运输到现场温度，不低于

140

170

摊铺温度，不低于

130

160

初压温度，不低于

125

150

碾压终了温度，不低于

65

90

5）松铺系数应根据试铺路段确定，摊铺过程中必须随时检查摊铺层厚度及路拱、横坡，达不到要求时，立刻进行调整。

5）下面层摊铺必须采用钢丝引导的高程控制方式控制好路面高程，中、上面层摊铺宜采用移动式自动找平基准装置摊铺，以控制路面厚和平整度。

6）沥青面层的摊铺宜采用2台摊铺机梯队作业。

4.2.5 沥青混合料碾压

1）沥青混合料的碾压必须在摊铺后立即进行，严禁等候，碾压过程中压路机严禁停机。

2）沥青混合料的碾压按初压、复压、终于3个阶段进行，压路机的碾压速度宜参照表4.2.5进行均匀的碾压。

初压用10t以上的钢轮压路机紧随摊铺机碾压，复压必须在初压完成后紧接着进行，16～25t轮胎压路机碾压。

终压用较宽的钢轮压路机碾。

压路机的碾压遍数及组合方式依据试铺段确定。

表4.2.5压路机碾压速度（km/h）

压路机类型

初压

复压

终压

适宜

最大

适宜

最大

适宜

最大

钢轮式压路机

2～3

4

2．5～5

5

3～6

6

轮胎压路机

2～3

4

3～5

6

4～6

8

振动压路机

2～3

（静压或振动）

3

（静压或振动）

3～4.5

（振动）

5

（振动）

3～6

（静压）

5

（静压）

3）碾压温度应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）中表5.2.2-2、表5.2.2-3或本准表4.2.4的要求，并不得将集料颗粒压碎。

4）为了防止混合料黏轮，可在刚轮表面均匀洒水（最好是喷雾），水中可掺少量的清洗剂或其他隔离材料，严禁掺加柴油、机油等。

要防止过量喷水引起混合料温度骤降。

胶轮压路机轮胎表面不宜洒水（轮胎温度高时不黏轮），宜涂刷植物油。

5）钢轮压路机静压时相邻碾压带应重叠15～20cm轮宽，振动时相邻碾压带重叠宽度不得超过15～20cm。

轮胎压路机碾压时应重叠1/3～1/2碾压轮宽。

压路机的起动、停止必须减速缓慢进行。

4.2.6施工接缝的处理

1）纵向施工缝：

对于采用2台摊铺机成梯队联合摊铺方式的纵向接缝，应在前部已摊铺混合料部分留下10～20cm宽暂不碾压作为后高程基准面，并有5～10cm的摊铺层重叠，以热接缝形式在最后作跨接缝碾压以消除缝迹。

上下层纵缝应错开15cm以上。

2）横向施工缝：

全部采用平接缝。

用3m直尺沿纵向，在摊铺段端部呈悬臂状，以摊铺与直尺脱离接触处定出接缝位置，用锯缝机割齐后铲除；继续摊铺时，应将接缝锯切时留下的灰浆擦洗干，涂上少量黏层沥，摊铺机熨平板从接缝后起步摊铺；碾压时用钢筒式压路机进行横向压实，从先铺路面上跨缝逐渐移向新铺面层。

3）横向施工缝应远离桥梁毛勒缝20cm以外，不许设在毛勒缝外，以确保毛勒缝两边路面表面的平顺。

4.2.7养护

沥青路面必须待摊铺层安全自然冷却到周围地面温度时（最好隔夜），方可开放交通，同时做好沥青路面的保洁工作。

4.2.8成品检验、验收

沥青路面自然冷却后，按照相关规范和标准对路面几何尺寸、体积性质等进行检，并按照报验程序申请验收。

5质量标准

5.0.1施工前应对原材料的质量进行检查，其各项检测指标必须符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004）或相关标准要求。

原材料主要包括粗集料、细集料、填料、沥青、外掺材料等。

5.0.2混合料施工温度宜略高于《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004）中表5.2.2-2、表5.2.2-3或本标准表4.2.4的要求。

5.0.3混合料外观要求均匀一致，无花白料。

摊铺后表面要求没有明显的离析现象。

5.0.4检测混合料品质宜符合《公路工程质量检验评定标准》（土建工程）（FTGF80/1-2004）的相关规定或达到表5.0.4的要求。

表5.0.4沥青混凝土面层施工阶段的质量标准

项目

检查频率

质量要求或允许差

检查方法

施工温度

混合料出厂温度（℃）

每车料1次

同表4.2.4

温度计测定

运输到现场温度（℃）

初压温度（℃）

每碾压段2次

（每次3点）

复压温度（℃）

碾压终了温度（℃）

矿料级配

与生产配合比级配的偏差0.075mm筛孔

每日每机/上、下午各1次

±2%

拌和厂取样，用抽取后的矿料筛分

2.36mm筛孔

±3%

4.75mm筛孔

±5%

沥青含量（油石比）

每日每机/上、下午各1次

±2%

拌和厂取样，离心法抽提

马歇尔试验

稳定度（KN）

每日每机/上、下午各1次

≥8

拌和厂取样，室内成型试验

流值（0.1mm）

20～40或20～50

空隙率（%）

3～6（上）3～5（中、下）

压实度（%）

空隙率（%）

1芯/2000㎡

不小于最大理论密度的93%

钻孔取芯

厚度（mm）

中下面层

1芯/2000㎡

－4

钻孔检查并铺筑时随时插入量取

上面层

1芯/5000m

－3

总厚度

－8

平整度（mm）

标准偏差σ

全线连续检测100m计算

上面层不大于1.2

连续式平整度仪

中、下面层不在于1.5

宽度（mm）

2处/100m

不小于设计值

尺量

纵断面高程（mm）

2处/100m

±10

水准仪

横坡度（%）

2处/100m

±0.3

水准仪

中线平面偏差（mm）

2处/100m

±20

经纬仪护全站仪

注：

试铺段的质量检查频率应增加一倍。

5.0.5成品检测

压实度要求：

≥98%（马氏密度）；≥93%、≥97%（最大理论密度）。

其他检测指标要求符合《公路工程质量检验评定标准》（土建工程）（JTGF80/1-2004）相关规定的要求。

6成品保护

6.0.1施工过程中必须对成型路面进行防污染保护，包括油污染、砂浆污染、泥土污染等。

6.0.2沥青路面终压完成自然冷却后，表面温度低于50℃时方可开放交通。

6.0.3路面取芯后，孔眼应及时填补。

7.质量记录

7.0.1测量放样报验单

7.0.2原材料（粗、细集料、沥青、矿粉、外掺材料等）进场检验报告。

7.0.3分项工程中间交工证书及附件（附件包括混合料质量检验记录表、现场检验记录表等）。

7.0.4沥青混合料的各个工序的温度记录（拌和、运输、摊铺、碾压等）。

8.安全、环保措施

8.1安全措施

8.1.1项目部应成立安全领导小组，并设专职安全员。

8.1.2 拌和场内沥青罐、油罐等处应设置“小心烫伤”“禁止烟火”的明显标志，同时配备齐全的灭火设施，出料口应设置“小心坠落”的明显标志。

拌和场内机械、车辆的运行应由专人指挥。

8.1.3施工现场应设立安全警示牌，路口处、车辆转弯处标牌正确、醒目。

8.1.4现场施工人员应穿戴防治烫伤的皮鞋、手套等。

8.1.5施工便道确保平整、畅通。

8.2环保措施

8.2.1公路施工堆料场、拌和站设在空旷地区，相距200m范围内，不应有集中的居民区、学习等。

8.2.2沥青路面施工，沥青混凝土拌和厂设在居民区、学校等环境敏感点以外的下风向处，即方便生产，又须符合卫生要求（卫生防护距离分级中，规定的防护距离为300m），不采用开敞式、半封闭式沥青加热工艺。

8.2.3施工便道定时洒水降沉，运输粉状材料要加以遮盖。

8.2.4当施工路段距住宅区距离小于150m时，为保证居民夜间休息，在规定时间内禁止施工。

8.2.5主动与施工路段附近的学校和单位协商，对施工时间进行调整或采取其他，尽量减少施工噪声对教学和工作的干扰。

8.2.6注意机械保，使机械保持最低声级水平；安排工人轮流进行机械操作，减少接触高噪声的时间；对在生源附近工作时间较长的工人，发放防声耳塞、头盔等，对工人进行自身保护。

9.透油层

9.0.1沥青路面各类基层都必须喷洒透层油，沥青层必须在透层油完全渗透入基层后方可摊铺。

基层上设置下封层时，透层油不宜省略。

气温低于10℃或大风天气，即将降雨时不得喷洒透层油。

9.0.2根据基层类型选择渗透性好的液体沥青、乳化沥青作为透层油，喷洒后通过钻孔或挖掘确认透层油渗入基层的深度不低于5mm，并能与基层联结成为一体。

9.0.3透层油的粘度通过调节稀释剂的用量或乳化沥青的浓度得到适宜的粘度，基质沥青的针入度通常宜不小于100.

9.0.4透层油的用量通过试洒确定，不宜超出规范要求的范围。

9.0.5用于半刚性基层的透层油紧接在基层碾压成型后表面稍变干燥，但尚未硬化的情况下喷洒。

9.0.6透层油宜采用沥青洒布车一次喷洒均匀，使用的喷嘴宜根据透层油的种类和粘度选择并保证均匀喷洒。

9.0.7喷洒透层油前应清扫路面，遮挡防护路缘石及人工构造物避免污染，透层油必须洒布均，有花白遗漏应人工补洒，喷洒过量的立即撒布石屑或砂吸油必要时作适当碾压。

透层油洒布后不得在表面形成能被运料车和摊铺机粘起的油条，透层油达不到渗透要求时，应更换透层油稠度或品种。

9.0.8透层油洒布后的养生时间随透层油的品种和气候条件由试验确定，确保液体沥青中的稀释剂全部挥发，乳化沥青渗透并水分蒸，然后尽早铺筑沥青面，防止工程车辆损坏透层。