洞身衬砌施工方案文档格式.docx
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60km/h
路基宽度：
整体式路基宽12m
隧道净宽：
10.00m
隧道净高：
5.0m
设计洪水频率：
路基、大、中、小桥及涵洞均为1/100
3、地形地貌
隧道区域内山体走向南东〜北西向，标高1070〜1140m相对高差较
大，切割较深，地形坡度30°
〜40°
局部大于45°
，地表植被发育，基岩出露一般，属构造剥蚀低中山地貌。
隧址处地层泥质砂岩、泥质页
4、水文地质条件
地表水：
隧道进出口段位于斜坡地段，自然坡度较陡，地表水主要为隧道出口南那河水，水流长年不干，水量受季节影响较大，由大气降雨及上游沟槽渗水补给。
地下水：
根据地下水的赋存条件，水理性质及水动力特征，隧道区域内地下水可分为松散岩类孔隙水、基岩裂隙水两种类型。
①.松散岩类孔隙水：
主要赋存于隧道第四系坡残积黏性土层中。
坡残积黏性土层中的孔隙水为季节性上层滞水，富水性强，补给来源以大气降水为主，排泄于下伏基岩裂隙及沟谷、箐沟中。
地下水补给为大气降水及地表水渗补给。
②.基岩裂隙水：
基岩裂隙水主要分布于隧道基岩中，地下水赋存于岩石的分化、构造裂隙中，富水性取决于岩裂隙的发育程度及连通情况，一般富水性弱〜中等。
此类型水以大气降水的入渗水为主，循环交替强烈，无明显的补给迳流区段，具有就地补给就地排泄的特点，无统一排泄基准面，动态变化受季节控制明显。
主要分布于整个隧道路段二迭系下统拉巴组（P1）灰褐、褐黄、紫褐色泥质页岩、泥质砂岩中，富水性较弱。
隧道涌水量预测：
本隧道下伏基岩为二迭系下统拉巴组（P1）泥质
砂岩、泥质页岩。
隧道埋深范围内基岩裂隙水含量较小，隧道开挖不会出现大的涌水。
地下水腐蚀性评价：
该水在u类环境中对混凝土结构具有微腐蚀性，在A类条件下对混凝土结构具有微腐蚀性，在干湿交替条件下对钢筋混凝土结构中钢筋具有微腐蚀性。
5、隧道围岩级别及支护
阿永隧道围岩类别为V级，洞身围岩以泥质砂岩、泥质页岩为主，阿永隧道围岩结构类型、洞门形式及围岩长度详见下表。
隧道围岩结构类型、洞门形式及围岩长度表
序号
支护、衬砌类型
里程
长度（米）
洞门形式
备注
1
Sma
K15+014K15+025
9
端墙式
明洞
2
S5a
K15+025-K15+120
95
V2
3
S5b
K15+12LK15+160
40
Vi
4
K15+16LK15+255
5
K15+255-K15+265
10
图阿永隧道衬砌断面图
隧道采用复合式衬砌，洞身初期支护设计为钢架锚（管）喷联合支
护：
工字钢钢架、喷射混凝土、①25中空注浆锚杆等，二次衬砌采用50cm厚C35钢筋混凝土。
支护紧跟开挖面及时施作，以减少围岩暴露时间，抑制围岩变形，防止围岩在短期内松弛剥落。
钢支撑、钢筋网、超前导管和锚杆由洞外构件厂加工，人工安装钢支撑，挂设钢筋网，风动凿岩机在喷锚台架上施作系统锚杆，风动凿岩机施作周边超前导管，泵式湿喷机湿喷混凝土。
喷锚支护工艺流程见下图。
图喷锚支护施工工艺流程图
四、施工方案
1、洞身施工
在套拱保护下按三台阶预留核心土开挖法进行洞内开挖，台阶分段高度按设计拱架分段处和实际施工需要进行分台，左右错开施工。
开挖后初喷一层砼，随后进行拱架、导管、锚杆、钢筋网施工，再复喷砼至设计厚度。
2、中空注浆锚杆
工字钢钢架、喷射混凝土、©
25中空注浆锚杆等。
支护紧跟开挖面
及时施作，以减少围岩暴露时间，抑制围岩变形，防止围岩在短期内松弛剥落。
2.1、施工工艺流程
中空注浆锚杆施工工艺流程见下图。
标出锚
图中空注浆锚杆工艺流程图
2.2、工艺要点及技术措施
（1）锚杆安装：
采用凿岩机钻孔，钻进至设计深度后，高压风清孔；
检查锚杆孔中是否有异物堵塞；
若有，应清除干净后，再将锚杆插入孔内，锚杆外露孔口长度满足安装止浆塞、垫板螺栓为宜；
将止浆塞通过锚杆外露端打入孔口10cm左右，安装垫板及上紧螺母。
（2）锚杆注浆:
1检查注浆泵及其零件是否齐备和正常，熟悉有关泵的操作程序。
2用水或风检查孔体是否畅通，孔口返水或风即可。
3迅速将锚杆和注浆管及泵用快速接头连接好。
4配制浆液，使水灰比、和易性符合设计和规范要求。
5开动泵注浆，整个过程应连续不停顿，一次完成。
锚杆斜向安装:
锚杆头朝下安装时采用正循环注浆工艺，锚杆头朝上安装时采用反循环
注浆工艺。
注浆饱满后密封排气孔。
6当完成一根锚杆注浆后，应迅速卸下注浆软管并安装至另一根锚杆，进行注浆。
完成整个注浆后，应及时清洗及保养注浆泵。
7在灰浆达到初始设计强度后，方可上紧垫板及螺母。
3、钢筋网
隧道钢筋网预先在洞外钢构件厂加工成网片。
钢筋型号及网格间距
按设计要求施作。
钢筋网都是采用©
8盘条加工制作，S5a型衬砌网格尺寸为15cmx15cm,S5b型衬砌网格尺为20cmX20cm,盘条钢筋需要冷拉调直后才能使用，钢筋表面不得有裂纹、油污、颗粒或片状锈蚀等。
钢筋网片尽可能作成大片，减少焊接工作量或采用绑扎连接，并于锚杆或其它固定装置连接牢固。
钢筋网随受喷面起伏铺设，与受喷面的间隙一般不大于3cm。
钢筋保护层厚度不小于4cm。
砂层地段先铺挂钢筋网，沿环向压紧后再喷混凝土。
开始喷射时，缩短喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度，喷射中如有脱落石块或混凝土块被钢筋网卡住时，及时清除。
4、钢架加工、安装
全隧道采用工字钢钢架加强初期支护。
钢架按设计预先在洞外钢构件厂加工成型，在洞内用螺栓连接、拼装成整体。
4.1制作加工
118工字钢钢架根据断面尺寸分段采用冷弯成型。
一是要求冷弯时要求慢慢弯成设计弧度即可，禁止冷弯过度又回弯而破坏工字钢的刚度；
二是要求每段的接头处要根据断面位置进行切割处理，确保钢筋拱架受力良好。
每榀钢架加工完成后必需放在平整地面上试拼，周边拼装允许误差为士3cm平面翘曲小于2cm。
4.2钢架架设工艺要求
⑴钢架安装在初喷砼完成后进行，在安装前将拱脚（或墙脚）下的虚碴及杂物清除干净。
并准确测量拱脚（墙脚）的位置、标高，钢架安装允许偏差：
钢架间距、横向位置和高程与设计位置的偏差不超过士5cm,垂直度误差为士2°
。
⑵钢架安装好后先用©
20连接钢筋与已安装的钢架焊接成一体，连接钢筋按设计沿钢架轮廓每1m安装一根；
再沿钢架周边打设系统锚杆，并与锚杆焊接牢靠。
这就使得钢架通过连接钢筋、系统锚杆、锁脚小导管、钢筋网片和喷喷射砼与围岩形成共同体，即利用了围岩的自稳性能，又充分发挥了系统支护的作用。
⑶钢架拼装可在开挖面以外进行，各节钢架间以螺栓连接，连接板
密贴。
⑷钢架底脚必需置于牢固的基础上。
钢架尽量密贴围岩并与锚杆焊接牢固，沿钢架外缘每隔2m用钢楔或混凝土预制块与围岩楔紧。
⑸钢拱架除打设系统锚杆外还要在拱脚打设©
42的锁脚小导管，小导管长度、数量符合设计要求。
下半部开挖后钢架及时落底接长，打设墙脚锁脚小导管或封闭成环。
⑹钢架与喷混凝土形成一体，钢架与围岩间的间隙用喷混凝土充填
密实；
各种形式的支护全部被喷射混凝土覆盖，保护层厚度不小于40mm
5、喷射混凝土
5.1、工艺流程
湿喷混凝土施工工艺流程见下图。
液体速凝剂（水L
图湿喷混凝土施工工艺流程图
5.2、工艺要点及技术措施
⑴喷射支护前清除松动岩块，用高压风清除杂物；
遇开挖面水量大时，采取措施将水集中引排。
⑵喷前对设备进行检查和试运转；
在受喷面、各种机械设备操作场所配备充足照明及通风设备。
⑶按照设计厚度利用原有部件如锚杆外露长度等，也可在岩面上打入短钢筋，标出刻度，做为标记。
⑷粗骨料加入拌和前要再次过筛，以防超径骨料混入，造成堵管。
细骨料应堆放在防雨料库，以控制含水量。
⑸喷射混凝土中的石子最大粒径不宜大于10mm骨料级配宜采用连续级配；
混凝土搅拌宜优先采用将合成水泥、骨料先干拌后加水湿拌的方法，且干拌时间不得少于1.5min。
混凝土喷射机安装调试好后，在料斗上安装振动筛（筛孔10mm,以避免超粒径骨料进入喷射机。
喷射时，送风之前先打开计量泵，送风后调整风压，使之控制在0.45〜0.70MPa
之间，若风压过大，粗骨料碰围岩后会回弹；
风压小，喷射动能小，粗骨料冲不进砂浆层而脱落，都将导致回弹量增大。
以混凝土回弹量小、表面湿润有光泽、易粘着为度来控制喷射压力。
⑹喷射方向与受喷面垂直，工作中喷头与受喷面右喷射手手工控制，与岩面方向垂直、等距喷射；
若受喷面被钢架、钢筋网覆盖时，可将喷嘴稍加偏斜，但不宜小于70°
⑺一次喷射厚度不宜超过5〜6cm过大会削弱混凝土颗粒间的凝聚力，使喷层因自重过大而大片脱落，或使拱顶处喷层与围岩面形成空隙；
过小，则粗骨料容易弹回。
分次喷至设计厚度，两层喷射的时间间隔为15〜20min。
影响喷层厚度的主要原因是速凝剂作用效果和气温。
⑻为提高工效和保证质量，喷射作业应分片进行。
为防止回弹物附着在未喷岩面上影响喷层与岩面间的粘结力，按照从下往上施喷，呈“S”
形运动；
喷前先找平受喷面的凹处，再将喷头成螺旋形缓慢均匀移动，保证混凝土层面平顺光滑。
⑼喷混凝土的原材料、配合比（包括速凝剂的添加量）不仅要满足要求，而且速凝剂的凝结时间、与水泥的相容性、对强度的影响都要达到要求。
⑽喷射混凝土紧跟开挖掌子面进行，当围岩破碎、稳定性差时，一般采用小药量的松动爆破，初喷（厚4cm以上）、锚杆、钢筋网、钢架、复喷（二喷、三喷）等作业可以连续进行，直到达到设计要求。
架设好钢架后，迅速用喷射混凝土封填，使之发挥支护能力。
围岩较完整、稳定时间较长时，初喷、锚杆、钢筋网等施工后即可进行开挖作业，待下一循环初期支护时间再复喷，可将设计厚度的喷层厚分两、三次完成，由于每层间隔为一循环时间，每层因爆破产生的裂纹在下一次喷混凝土时被填充，而新喷层距掌子面渐远，所受的爆破振动亦越小，使喷混凝土层的支护能力更强。
5.3、喷射作业要遵守下列规定
⑴喷射混凝土必须满足设计的强度、厚度及其与岩面粘结力要求，
喷砼与岩面之间不得有空洞。
⑵喷射作业分段、分片、自下而上依次进行，分段长度不大于6m。
⑶分层喷射时，后一层喷射在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再进行喷射时，先用风水清洗喷层表面。
⑷喷射混凝土的一次喷射厚度：
拱部为60〜100mm侧壁为80〜
150mm
⑸初喷混凝土在开挖后及时进行，复喷应根据掌子面的地质情况和一次爆破药量分层、分时段进行喷射作业，以确保喷射混凝土的支护能力和喷层的设计厚度；
喷射混凝土终凝后3h内不得进行爆破作业。
⑹喷射混凝土的回弹率：
侧壁不大于15%拱部不大于25%
⑺初期支护表面平整，无空鼓、裂缝、松酥，并用喷混凝土（或砂浆）对基面找平处理，平整度用2m靠尺检查，表面平整度允许偏差：
侧壁5cm拱部7cm。
为防水板的铺设提供良好的工作面。
5.4、喷射混凝土的厚度应符合下列要求
⑴喷射混凝土平均厚度不小于设计厚度。
⑵喷射混凝土厚度检查点数的80%及以上大于设计厚度。
⑶喷射混凝土最小厚度不小于设计厚度的2/3。
⑷在喷射侧壁下部（台阶法施工上半断面拱脚）及仰拱时，需将上半断面喷射时回弹物清理干净，防止将回弹物卷入下部喷层中形成“蜂窝”,而降低支护强度。
6、仰拱施工
6.1、施工条件准备
⑴支护前对开挖面净空尺寸进行检查，确保符合设计及规范要求，成型轮廓圆顺，无欠挖，超挖量不超过规范要求。
⑵对开挖面浮石进行清理，如有渗水或小股水须对其进行引排处
理。
⑶隧道围岩监控量测数据反馈信息满足正常作业要求，超前地质预报如发现地质变化时，提前制定合理施工方案，修正支护参数。
⑷施工前，对机具设备性能及原材料质量进行检查。
确保满足正常作业要求。
6.2、施工工序
隧道仰拱初支为开挖清理干净隧底虚碴，先喷射4cm厚C25砼，架
立钢支撑，再喷射21cm厚C25砼，喷射厚度达到设计要求。
布设仰拱钢筋，浇筑C35仰拱混凝土，接下来浇筑C10仰拱填充混凝土。
6.3、施工工艺
图仰拱工艺流程图
⑴仰拱开挖：
开挖前测量放样，以确定坑底标咼，并在两侧边墙打点标记。
仰拱全断面开挖每循环4〜6m仰拱开挖采用YT—28风动凿岩机，钻眼、装药、爆破进行开挖，爆破采用小药量松动爆破，边墙拱架两侧底脚严禁爆破，欠挖采用风镐处理。
装碴采用CAT320C挖掘机，运输采用3台自卸车。
装碴后立即对仰拱开挖断面进行检查，不允许欠挖，局部小欠挖用G10风镐进行处理，大的欠挖采用眼补炮处理。
同时将隧道底虚碴、杂物、积水等清除干净；
⑵喷射混凝土
为减少回弹量，降低粉尘，提高喷层质量，采用湿喷法作业。
喷射前清理岩面的松动石块，并埋设标志钉控制喷层厚度，喷射混凝土骨料用强制式拌合机分次投料拌和。
开挖后应及时先初喷混凝土4cm
喷射机作业严格执行喷射机的操作规程。
喷射作业开始时，先送风后开机，再给料；
结束时待料喷完后，再关风；
向喷射机供料连续均匀；
机器正常运转时，料斗内保持足够的存料；
保持喷射机工作风压稳定，满足喷头处的压力在O.IMpa左右，喷射作业完毕或因故中断时，将喷射机和输料管内的积料清除干净。
⑶钢架加工、安装
全隧道采用工字钢钢架加强支护。
钢架按设计预先在洞外钢构件厂加工成型，在洞内用螺栓连接、拼装成整体。
1制作加工
2钢架架设工艺要求
a钢架安装在初喷砼完成后进行，在安装前将隧底的虚碴及杂物清除干净。
b钢架安装好后用©
20连接钢筋与已安装的钢架焊接成一体，连接钢筋按设计沿钢架轮廓每1m安装一根。
这就使得钢架通过连接钢筋和喷喷射砼与围岩形成共同体，即利用了围岩的自稳性能，又充分发挥了系统支护的作用。
c钢架拼装可在开挖面以外进行，各节钢架间以螺栓连接，连接板密贴。
d钢架底脚必需置于牢固的基础上，钢架尽量密贴围岩。
e钢架与喷混凝土形成一体，钢架与围岩间的间隙用喷混凝土充填密实；
各种形式的支护全部被喷射混凝土覆盖达到设计厚度，保护层厚
度不小于40mm
⑷钢筋施工
钢筋施工采用现场设置钢筋加工场进行钢筋加工。
主筋连接采用焊接，搭接长度单面焊不小于10d,主筋与分布筋、箍筋连接采用绑扎连接。
1进场的钢筋原材料，必须具备出厂合格证或材质试验报告，经确认无误后，方可收货进场。
2钢筋按批检查验收，每批由同牌号、同炉号、同加工方法、同交货状态的钢筋组成，每批重量不大于60t。
现场取样做力学性能试验和化学分析试验，经检验合格后方可用于施工。
3钢筋堆放场地布置在现场空地处，下部用方木垫高，用标识牌标明钢筋规格、产地、使用部位、检验状态，并设专人管理。
4钢筋在洞外下料加工，利用作业台架洞内绑扎。
各筋须按交底进
行定位，并严格控制主筋、箍筋间距。
主筋双面焊搭接长度不小于5D（D
为钢筋直径），对焊则应满足规范要求，同一截面钢筋接头不超过50%
接头错开不小于100cm主筋不允许绑扎。
内层钢筋的绑扎由测量人员定出内层钢筋的净空控制点，控制点分别设置在已绑扎好的外层钢筋上，
分段形成准确钢筋骨架。
在有洞室处的钢筋待内、外层钢筋绑扎完毕后，在洞室顶面增设加强钢筋与衬砌钢筋连为一体。
5下脚料作为结构架立筋，不再重复设置纵向架立筋，使整个钢筋结构具有施工刚度。
6钢筋间距定位准确、保证间距一致。
⑸仰拱、仰拱填充施工
1混凝土的生产
混凝土采用在洞口设置的自动计量拌合站进行搅拌。
混凝土生产符
合下列要求：
a避免有害物质粗细骨料，骨料存放场必须硬化。
b严格按照配合比配料。
c拌合过程中根据气候条件确定骨料含水量，调整施工配合比。
d混凝土搅拌时最短时间不得少于2min。
e冬季施工严格按照冬季施工要求。
2混凝土的运输
可根据现场施工需要用混凝土罐车水平运输。
3混凝土的浇注
仰拱、填充砼灌注时应分开进行。
先浇筑仰拱混凝土待达到设计厚度后，再浇筑填充混凝土。
混凝土在混凝土拌合站拌合，混凝土搅拌运输车运往洞内，机械振捣，仰拱与边墙衔接处及钢筋角隅处要加强振捣。
浇筑前按图纸规定预留沟、槽、管洞或预埋构件。
在混凝土浇筑过程中，观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，及时采取措施进行处理，混凝土灌筑作业间断时间不得超过2个
小时，否则按接缝处理。
6.4、施工注意事项
在隧道施工中仰拱施工与开挖出碴、衬砌等工序之间存在干扰问题，
通过软弱围岩地段需要及时封闭仰拱，在本工程施工中利用二座移动式仰拱施工栈桥。
仰拱栈桥桥身纵向采用三根I30工字钢并排，用120工
字钢做横向连接，桥面铺设1cm厚钢板，钢板上每间隔25cm焊一根①22螺纹钢防滑，栈桥一侧设斜坡道。
栈桥全长12米，宽1米。
根据便桥长
度，一般每组仰拱6~8m为一施工段，仰拱施工在清基灌注衬砌砼时所有施工车辆均可在栈桥上通过，互不干扰，为了保证隧道内有一个良好的施工环境，也为了在通过不良地质时能及早封闭仰拱，在隧道正洞衬砌前先进行仰拱施工，与开挖、衬砌等工序平行作业，并可紧跟开挖。
移动式仰拱施工栈桥见示意图。
仰拱采用模板分段施工，仰拱超前二次衬砌施工，并分段整体灌注,确保仰拱及底部施工质量。
仰拱浇注前要清除仰拱开挖面的松散杂物,排除积水并清洗干净，仰拱钢筋应按设计要求制作绑扎钢筋，然后支立模板并支撑牢固，混凝土浇注应由中间向两侧对称进行。
仰拱填充在浇注混凝土前，应清除仰拱面的碎渣、粉尘，并冲洗干净，不得有积水。
仰拱混凝土达到设计强度70%B，方可浇注隧底填充混凝土。
拱架安装前先初喷一层混凝土，照设计间距固定在稳固的地基上，当基底强度不足时，采用加设槽钢的办法增强基脚的承载力。
钢架平面应垂直于隧道中线，其倾斜度不大于2°
，钢架的任何部位偏离铅垂面不应大于士5cm钢拱架与定位锚杆焊接成整体，拱架间设纵向连接筋，钢拱架安装后尽快喷混凝土封闭。
将型钢及连接件按设计图放大样，放样时预留焊接收缩余量及切割刨的加工余量。
保证主钢架尺寸正确，弧形圆顺。
焊接时沿钢架两边对称焊接，防止变形。
焊前及焊缝检查严格按钢结构工程规范执行。
其允许误差为：
1沿隧道周边轮廓误差为士3cm
2各单元螺栓孔眼中心间距误差不超过士0.5mm
3钢架平放时，平面翘曲小于士2cm。
7、二衬施工
7.1、作业准备
开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。
制定施工安全保证措施，提出应急预案。
对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。
7.2、技术要求
⑴施工前搅拌站参照理论配合比，根据现场材料和试验确定施工配合比。
⑵混凝土质量、强度满足设计及规范要求。
7.3、施工工艺流程程
混凝土拌制
F
混凝土运输
混凝土泵送
1F
台车移位
台车定位
安设防排水材料
1•水平定位立模
1.安装纵向、环向盲沟
2.挂设防水板
2.拱部中心线定位立模
3.边墙模板净空定位
钢筋安装、隐蔽检查
1.自检
2.监理工程师隐检
灌注混凝土
脱模、台车退岀
地质雷达检测
不密实+
「密实
图二次衬砌混凝土施工工艺流程图
7.4、主要分项工程施工方法
⑴钢筋施工
钢筋连接采用搭接焊接或绑扎连接。
1原材料进场及材质检查
a进场的钢筋原材料，必须具备出厂合格证或材质试验报告，经确认无误后，方可收货进场。
b钢筋按批检查验收，每批由同牌号、同炉号、同加工方法、同交货状态的钢筋组成，每批重量不大于60t。
c钢筋堆放场地布置在现场空地处，下部用方木垫高，用标识牌标明钢筋规格、产地、使用部位、检验状态，并设专人管理。
2钢筋制安
a钢筋在洞外下料加工，利用作业台架洞内绑扎。
各筋须按交底进行定位，并严格控制主筋、箍筋间距。
内层钢筋的绑扎由测量人员定出内层钢筋的净空控制点，控制点分别设置在已绑扎好的外层钢筋上，分段形成准确钢筋骨架。
b下脚料作为结构架立筋，不再重复设置纵向架立筋，使整个钢筋结构具有施工刚度。
拱部衬砌钢筋支撑筋支撑初支面时底部必须加设置垫块，避免刺破防水板。
c绑扎注意事项：
钢筋内外层间距严格按交底定位，不许侵占净空，造成模板台车无法定位；
在洞内钢筋焊接过程中，钢筋焊接处必须设置保护措施，避免造成防水板烧伤；
二衬中的预留洞室严格防止变形、移位、跑模，造成洞室无法使用；
钢筋间距定位准确、保证间距一致。
⑵砼施工
①混凝土的拌制
混凝土搅拌采用全自动计量搅拌站，使用前必须经过计量部门标定合格。
1混凝土拌和物先以掺合料和细骨料干拌，再加水泥和部分拌和用水，最后加粗骨料、外加剂溶液和剩余拌和用水，自全部材料装入搅拌起至开始卸料时止（砂、碎石采用自动计量装置计量，允差胶结料和水不超过1%砂、石集料不超过2%），延续搅拌的最短时间为1.5min，且当掺入外加剂时搅拌应延长1min。
2混凝土搅拌完毕后，应在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测混凝
土坍
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