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超高温UHT灭菌
第十五章超高温（UHT）灭菌
杀菌是食品加工中极为重要的一道工序，在原始社会里，人类就不知不觉地对食品进行了杀菌处理。
在科学技术飞速发展的今天，人们对食品杀菌意义的认识和应用也得到了不断地完善和提高。
第一节超高温灭菌的基本原理
关于超高温（UHT）灭菌，尚没有十分明确的定义。
习惯上，把加热温度为135~150℃，加热时间为2~8s，加热后产品达到商业无菌要求的杀菌过程称为UHT灭菌。
UHT灭菌的理论基础涉及两个方面。
一是微生物热致死的基本原理；二是如何最大限度保持食品的原有风味及品质。
一、UHT灭菌的微生物致死理论依据
按照微生物的一般热致死原理，当微生物在高于其耐受温度的热环境中时，必然受到致命的伤害。
加热促使微生物死亡的原因是由于高温导致蛋白质的不可逆变化，随后一些球蛋白变得不溶解，酶失去活力，从而造成新陈代谢能力的丧失，因此，细胞内蛋白质凝固变性的难易程度直接关系到微生物的耐热性，而且这与杀菌条件的选择密切相关。
大量实验证明，微生物的热致死率是加热温度和受热时间的函数。
（—）微生物的耐热性
腐败菌是食品杀菌的对象，其耐热性与食品的杀菌条件有直接关系。
影响微生物耐热性的因素有如下几方面：
（1）菌种和菌株
（2）热处理前菌龄、培育条件、贮存环境
（3）热处理时介质或食品成分，如酸度或PH值
（4）原始活菌数
（5）热处理温度和时间，作为热杀菌，这是主导的操作因素。
（二）微生物的致死速率与D值
在一定的环境条件和一定温度下，微生物随时间而死亡时的活菌残存数是按指数递减或按对数周期下降的。
这一规律为通常大量的试验结果所证实。
若以纵坐标表示单位物料内随时间而残存的活细胞或芽孢数的对数值，横坐标表示热处理时间，则可获得如图15-1所示的微生物致死速率曲线。
图15-1微生物致死速率曲线
如图所示，设A为加热开始时活菌数所代表的点，B为加热后菌数下降1个对数周期时的点，其相应的加热时间为3.5min，C为加热后菌数下降2个对数周期时的点，其相应的加热时间为7.0min。
显然，细菌任意时刻的致死速率可以用它残存活菌数下降1个对数周期所需的时间来表示，这便是图中所示D值的概念。
D值是这一直线斜率绝对值的倒数，即
∣斜率∣=
=
D值反映了细菌死亡的快慢。
D值愈大，细菌死亡速度愈慢，即细菌的耐热性愈强，反之则死亡速度愈快，耐热性愈弱。
由于致死速率曲线是在一定的加热温度下做出的，所以D值是温度T的函数（常写成DT），上述比较只能以同一加热温度为前提，例如以D110℃来作比较。
必须指出，D值不受原始菌数的影响，换言之，原始菌数不影响其个别细菌按指数死亡的规律。
因此，如果将不同原始菌数的曲线画在同一的图15-1上，便得到一组平行的直线族。
另外，D值要随其他各种影响微生物耐热性的因素而异，只能在这些因素固定不变的条件下才能稳定不变。
（三）微生物的热力致死时间与Z值
微生物的热力致死时间（ThermalDeathTime）就是在热力致死温度保持不变条件下，完全杀灭某菌种的细胞或芽孢所必需的最短热处理时间。
微生物热力致死时间随致死温度而异，两者的关系曲线称为热力致死时间曲线，如图15-2，它表达了不同热力致死温度下细菌芽孢的相对耐热性。
图15-2热力致死时间曲线
如同对致死速率曲线的处理一样，若以横坐标为热处理温度，纵坐标为热致死时间（TDT）的对数值，就可以在对数坐标图上得到一条形为直线的热力致死时间曲线。
同样，如图15-2所示，此直线斜率绝对值的倒数Z值表明了热致死时间缩短一个对数周期所要求的热处理温度升高的度数。
图15-2中，设A，A′为热致死时间相差1个对数周期的两个点，其相应的热致死时间的对数值分别为logTDTA=log102，logTDTA/=log101相应的热力致死温度分别为TA，TA′，则
∣斜率∣=
某微生物菌种的杀菌特性曲线——热力致死时间曲线可由点、斜率两个参数来确定。
因此除了由斜率决定的Z值外，尚需寻求一个标准点。
这个标准点通常选用121℃时的TDT值，并用符号“F”表之，单位为min，称为F值。
有了Z、F两个参数，该菌种在任何杀菌温度T下的TDT值可表为
（15-1）
必须强调指出，热力致死时间（TDT）这个概念的提出隐去了细菌死亡按指数规律的实质，也避开具体运用概率说明细菌死亡的方法，而是模糊地以实际试管试验法所确定的所谓“完全灭菌”为依据。
因此采用TDT法不能清楚地说明诸如杀菌终点、原始菌数不同时出现的耐热性差异及TDT试管试验法中常见越级现象等实际问题。
根据式（15-1）可知，决定细菌耐热特性的是F和Z两个参数。
对于不同菌种，一般两者都不相同；对于同一菌种，也只能在其一数值相等的条件下，由另一条来比较它们的耐热性。
故F值只能用于Z值相同时细菌耐热性的比较。
Z值相同时，F值大的细菌的耐热性比F值小的强。
同样，F值相同时，Z值大的细菌的耐热性比Z值小的强。
为了比较，也可人为的规定Z的标准值，一般取Z=10℃。
（四）UHT杀菌的品质保证
大量实验表明，采用UHT瞬时杀菌技术也可最大程度地保持食品的风味及品质。
这主要是因为微生物对高温的敏感程度远远大于食品成分的物理化学变化对高温的敏感程度。
例如，在乳品工业生产灭菌乳的过程中，如果牛乳在高温下保持较长时间，则可能产生一些化学反应。
例如蛋白质和乳糖发生美拉德反应，使乳的颜色变褐；蛋白质发生分解反应，产生不良气味；糖类焦糖化产生异味等。
此外还可能发生某些蛋白质变性而产生沉淀。
这些都是生产灭菌乳所不允许的，应力求避免。
图15-3表示牛乳灭菌和发生褐变时的温-时曲线。
图15-3牛乳灭菌及褐变的时间-温度曲线
1-变褐的最低时间-温度条件2-灭菌的最低时间-温度曲线
图中实线为牛乳褐变的温-时下限，虚线为灭菌的温-时下限。
从图中可以看出，若选择灭菌条件为110-120℃,15-20min，则两线之间间距甚近，说明生产工艺条件要有十分严格的措施来维持，这在实际上很难办到。
而选择UHT灭菌条件137-145℃,2-5s时，两线之间间距较远，说明产生褐变及其他缺陷的危险性较小，生产工艺条件较易控制。
在这种杀菌条件下，产品的颜色、风味、质构及营养没有受到很大的损害。
所以，该技术比常规杀菌方法能更好地保存食品的品质及风味。
二、超高温灭菌时间和温度意义
从杀死微生物的观点来看，热处理强度是越强越好，时间是越长越好。
但是，强烈的热处理对食品的外观、风味和营养价值会产生不良后果。
如牛乳中蛋白质在高温下变性；强烈的加热使牛乳风味改变，首先是出现“蒸煮味”，然后是焦味。
因此，时间和温度组合的选择必须考虑到微生物和产品质量两方面，以达到最佳效果。
食品加工中灭菌的目的并不是使每单个包装的产品都不含残留的微生物，因为采用加热方法来致死微生物，要达到绝对无菌的理想状态是不可能的。
实际上，灭菌加工只要保证产品在消费者食用前不变质就行。
一个基本的要求就是致病菌的存活和生长的可能性必须小到可以忽略的程度。
肉毒梭状芽孢杆菌通常被认为是对公共健康危害最大的微生物，大多数保持灭菌就是基于它的致死率而设计的。
在灭菌乳制品中，肉毒梭状芽孢杆菌存活繁殖及生长而产生能危害公共健康的毒素量的概率是很低的，实际上这种情况从未发生过。
热处理系统的设计可以完全排除由其他残留致病菌所能导致的对公共健康的危害性。
导致产品变质的微生物包括加工过程中残留的耐热微生物或灭菌后再污染的微生物，再污染的微生物包括热敏性和耐热性微生物（如芽孢）。
污染的芽孢一般来说比加工过程中残留的耐热性差。
为了衡量超高温工艺效果，现引入杀菌效率（SE）一词。
杀菌效率是以杀菌前后孢子数的对数比来表示的：
SE=LG[原始孢子数/最终孢子数]
把已知数量的枯草杆菌的孢子移植到原乳中，然后用超高温设备处理，实验结果如下：
杀菌温度不同、时间相同（4S）时，其杀菌效率接近，见表15-1
表15-1杀菌温度不同、时间相同（4s）的杀菌效率
温度
原始孢子数/ml
最终孢子数/ml
杀死效率SE
140
450000
0.0004
79
135
450000
0.0004
7.9
130
450000
0.0007
8.8
125
450000
0.45
6
超高温灭菌处理牛乳必然使一部分微生物残存，也就是说绝对无菌是不能保证的。
在这种情况下，人们认识到加工原料中含有能存活于灭菌过程后的微生物数目的重要性，并且微生物的残存与加工产品的量和包装容积有关。
假设我们要加工大量产品，如加工10000L的产品，其中含耐热芽孢100cfu/ml，若灭菌效率SE为8，则整批产品中的残留芽孢数为：
10000×1000×100/108=10（个）
只要产品是从整体形式存在，那么这种计算是成立的。
然而若将产品分装于1L容器中，并进行相同的热处理，那么每个容器中处理前含有1000×100=105个芽孢，灭菌后，每个容器中含105/108=10-3（1/1000）个芽孢。
那么每个容器中含有1/1000个芽孢的实际意义就是每1000个容器中必然含有1个芽孢。
一般灭菌乳成品的商业标准为：
不得超过1/1000孢子数。
这一点在产品以整体形式才采取相同的灭菌效率加工时同样可以加以证实。
例如通过超高温加工，整批产品中将有10个芽孢残存。
如将产品在理想的无菌灌装状态下分装与10000个1L容器中。
这10个芽孢将被分散到10000个容器中去。
理论上，一个以上的芽孢有可能进入同一个容器中，然而当残留芽孢数与容器数相比很小时，从统计学上讲，一个容器中含有1个以上芽孢的可能性可忽略不计。
因此我们可以假设10个芽孢代表着10个含有单个芽孢的容器，或者说10000个容器中含有10个芽孢。
我们假设残存的每个芽孢在条件适宜时足以使产品变质，因此每个容器内含1/1000个芽孢就等于1000个容器中含一个芽孢，因而就会导致1000个产品中有1个变质，或者说是有0.1/100的产品变质。
这一计算不论对于罐内保持灭菌还是超高温灭菌结合无菌灌装都是同样有效的。
第二节超高温灭菌在乳制品中的应用
一．UHT乳的加工原理
超高温灭菌法（UHT）是英国于1956年首创，在1957~1965年间，通过大量的基础理论研究和细菌学研究后，才用于生产超高温灭菌乳，关于超高温灭菌乳在灭菌过程中对于微生物学和物理化学方面的变化及基本加工原理等，1965年英国的Burton提出了详细的研究报告，其基本点是细菌的热致死率随着温度的升高大大超过此间牛乳化学变化的速率，例如维生素的破坏，蛋白质变性及褐变速率等。
研究认为在温度有效范围内，热处理温度每升高10℃，乳中所含幼稚菌孢子的破坏速率提高11~30倍，即：
Qt+10/Qt=10~30
而根据Vant.Hoff规则，温度每升高10℃，反应速率约增大2~4倍。
即：
t=Kt+10/Kt=2~4
对牛乳加热过程中的化学变化，如褐变现象仅增大2.5~3.0倍，即r=2.5~3.0。
意味着杀菌温度越高，其杀菌效果越大，而引起的化学变化却很小。
从表15-2可见，100℃，600min灭菌效果，相当于150℃，0.36min的灭菌效果，但褐变程度前者为100000，而后者仅为97，显示出超高温灭菌的优越性。
理论上讲，温度升高并无限度，但如果温度升高，其时间须相应缩短，实践表明牛乳的良好杀菌条件如图15-4所示。
表15-2杀菌温度、时间与褐变程度的关系
加热温度（℃）
加热时间
相对的褐变程度
杀菌效果
100
600min
100000
同等效果
110
60min
25000
同等效果
120
6min
6250
同等效果
130
36S
1560
同等效果
140
3.6S
390
同等效果
150
0.36S
97
同等效果
图15-4牛乳灭菌过程中时间与温度的关系
从图15-4中可以看出，150℃的灭菌温度实际上保持的时间不到1S。
若按流速计算，其最小的保持时间仅0.6S。
因此，温度超过150℃时，则在工艺上要求如此短暂时间内达到准确控制是困难的。
因为牛乳的流速稍微波动就会产生相应影响，所以目前超高温灭菌工艺是以150℃为最高点，一般采用135~150℃的灭菌温度。
二.超高温灭菌乳发展历程
超高温灭菌方式的出现，大大改善了灭菌乳的特性，不仅使产品从颜色和味道上得到了改善，而且还提高了产品的营养价值。
然而超高温系统的发明远远早于人们对超高温加工技术优点的认识。
早在19世纪末，就已发明了连续流动式的超高温（130~140℃）灭菌机。
更实用性的超高温系统分别由JonasNielsen和Toat在1908年和1912年发明出来。
据报道Nielsen，在1921年发明了无菌灌装系统，同一年，南非生产的无菌灌装牛乳在伦敦的乳品展示会上获得了成功。
UHT加工在乳品工业中的应用始于40年代末。
当时，有两种超高温灭菌系统，一种是由荷兰Gebr.stork和Co’sApparafenfabriek所制造的中心管式灭菌机，另一种是由瑞士的AlpureAG和SulzerAG所制造的Uperisation蒸汽喷射式灭菌机。
Stork的UHT灭菌机应用于瓶装保持灭菌乳的预杀菌上。
Uperisation蒸汽喷射式杀菌机是与无菌灌装系统结合使用的，它们于1953年将超高温无菌灌装牛乳投放于瑞士市场。
然而这种系统所用包装罐的成本高，因此很不经济。
Alpure继续与瑞典的利乐公司（TetraPak）合作，于1961年研制出无菌包装系统，使UHT系统与无菌包装系统有效地结合起来。
现在UHT灭菌系统已得到了良好发展。
UHT乳通常采取的灭菌条件为137℃，4s。
第十六章典型的UHT乳的加工工艺
超高温灭菌在乳制品中的应用，大大地延长了牛乳的保质期，拓宽了牛乳的销售市场，缓解了我国牛乳的地域分布不均衡，而且在外观、营养价值等方面也得到了很大的改善和提高。
第一节超高温（UHT）灭菌
UHT乳的工艺流程
原料乳验收预处理贮存配料巴氏杀菌
分销保温实验无菌灌装超高温杀菌半成品贮存
图16-1UHT乳的工艺流程图
UHT乳的工艺流程如图16-1所示，原料乳首先经过验收、预处理、配料（也称标准化）、巴氏杀菌等过程。
UHT乳的加工工艺通常包含巴氏杀菌过程，尤其在现有条件下更为重要。
巴氏杀菌可有效地提高生产的灵活性，及时杀灭嗜冷菌，避免其繁殖代谢产生的酶类影响产品的保质期，同时，在巴氏杀菌的温度下，能有效地激活耐热芽孢菌，为超高温灭菌提供条件。
经过巴氏杀菌后的乳预热至83℃左右进入脱气罐，在一定真空度下脱气，以75℃左右的温度离开脱气罐后进入均质机。
均质机通常采用二级均质。
第一级均质压力为15~20MPa，第二级均质压力为5~7MPa。
均质后的牛乳进入加热段，在这里牛乳被加热至灭菌温度（通常为137℃），在保温管中保持4秒，然后进入热回收管。
在这里牛乳被水初步冷却，然后进入奶—奶换热段，最终被冷却介质冷却至灌装温度。
冷却后的牛乳直接进入灌装机或无菌罐贮存，若牛乳的灭菌温度低于设定值，则牛乳就返回平衡槽。
灌装后的产品经7天的保温试验确保无质量问题后，进行市场分销。
第二节操作要点
一．原料乳的验收
制造优质的乳制品，必须选用优质的原料，乳是一种营养价值较高的食品，也非常适于各种微生物的生长繁殖。
因此，为了获得优质的原料乳，保证乳制品的质量，加强牧场及运输过程的管理是非常重要的。
具体方面如图16-2所示。
整个过程要尽可能地减少牛奶与空气接触。
由于原料乳的好与坏直接关系到成品的好与坏，所以人们又把牧场称为“牛奶加工的第一车间”。
在乳品工业上，将未经任何处理加工的生鲜乳称为原料乳。
为保证原料乳的质量，必须准确地掌握原料乳的质量标准和验收方法，了解影响原料乳质量的因素。
原料乳的理化性质、乳中微生物的种类及含量对UHT乳的品质影响很大，因此控制原料乳的质量是至关重要的。
表16-1中所列是对灭菌乳的原料乳一般要求。
图16-2牛奶在进入加工车间前的管理
此外，许多乳品收购单位还规定下述情况之一者不得收购：
（1）产犊前15天内的末乳和产后7天内的初乳
（2）牛乳颜色有变化，呈红色、绿色或显著黄色者
（3）牛乳中有肉眼可见杂质者
（4）牛乳中有凝块或絮状沉淀者
（5）牛乳中有畜舍味、苦味、霉味、臭味、涩味、煮沸味及其它异味者
（6）用抗菌素或其他对牛乳有影响的药物治疗期间的母牛所产生的乳和停药后3天内的乳
（7）添加有防腐剂、抗菌素和其他任何有碍食品卫生的乳
（8）酸度超过20ºT，个别特殊者，可使用不高于22ºT的鲜乳。
表16-1对灭菌乳的原料乳的一般要求
项目
指标
项目
指标
理化特性
滴定酸度
≤16
脂肪含量1%
≥3.10
冰点/℃抗生素含量ug/ml
-0.54~-0.59
蛋白质含量1%
≥2.95
抗青霉素
<0.004
相对密度（20度/4度）
≥1.028
抗其他
酸度（以乳酸计）1%
≤0.144
体细胞数/（个/ml）微生物特效
≤500000
PH
6.6~6.8
细菌总数/（cfu/ml）
≤100000
杂质度/（mg/kg）
≤4
芽孢总数/（cfu/ml）
≤100
汞含量/（mg/kg）
≤0.01
耐热芽孢数/（cfu/ml）
≤10
农药含量/（mg/kg）
≤0.1
嗜冷菌数/（cfu/ml）
≤1000
蛋白质稳定性
通过体积分数为75%的酒精试验
我国轻工业部颁布标准对原料乳的质量有具体规定。
原料乳送到加工厂时，须立即进行逐车逐批验收，以便按质核价和分别加工，这是保证产品质量的有效措施。
验收时，对原料乳进行嗅觉、味觉、外观、尘埃、温度、酒精、酸度、比重、脂肪率和细菌数等严格检验后进行分级。
原料乳的品质不良，对乳制品的风味、保藏性能等都有直接的影响。
质量优良的原料乳具有新鲜乳的风味和特有的香气。
通过酒精试验可以检查乳中蛋白质的稳定性。
新鲜牛乳具有相当的稳定性，故能对酒精的作用表现出相对稳定。
而不新鲜的牛乳其中蛋白质胶粒已经呈不稳定状态，当受到酒精的脱水作用时，则加速其聚沉。
酒精试验与酒精浓度有关，一般以72%容量浓度的中性酒精与原料乳等量相混合摇匀，无凝块出现为标准。
这时正常牛乳的滴定酸度不高于18ºT，但是影响乳中蛋白质稳定性因素较多，如乳中钙盐增高时，在酒精试验中，会由于酪蛋白胶粒脱水失去溶剂化层，使钙盐容易和酪蛋白结合，形成酪蛋白酸钙沉淀。
通过酸度测定可鉴别原料乳的新鲜度，了解乳中微生物的污染状况。
新鲜牛乳存放过久或贮存不当，乳中微生物繁殖使营养成分被分解，则乳中的酸度升高，酒精试验易出现凝块。
新鲜牛乳的滴定酸度为16—18ºT。
为了合理利用原料乳和保证乳制品质量，用于制造淡炼乳的原料乳，用75%酒精试验；用于制造甜炼乳的原料乳，用72%酒精试验；用于制造乳粉的原料乳，用68%酒精试验（酸度不得超过20ºT）。
酸度不超过22ºT的原料乳尚可用于制造奶油，但其风味较差。
酸度超过22ºT的原料乳只能供制造工业用的干酪素、乳糖等。
工厂里进行刃天青试验和美兰试验也是检查原料乳新鲜度的有效而可行的方法。
随着乳品加工技术的发展，每天需要分析检验大量的样品，快速检验技术也有显著的进步。
例如使用一种商品名称为BuTro—Print的盖勃法自动测定仪测定乳脂肪，每小时可测1000个样品，结果数据可自动印出。
采用红外光谱牛乳分析仪（IntraRedMilkAnalyser，简称IRMA），可以同时测定脂肪，蛋白质，乳糖和非脂乳固体，标准误差都在±0.039%内。
英国使用的IRMA-Ⅱ型红外光谱牛乳分析仪，可自动进样，自动测定，自动记录，并可以同时测定脂肪，蛋白质，乳糖和非脂乳固体，亦可单独测定某一成分。
例如测定脂肪只需20s，测定脂肪，蛋白质需27s，测定脂肪、蛋白质和乳糖需34s。
我国原料乳的生产现场检验以感官检验为主，辅助以部分理化检验，如比重测定、煮沸试验、酒精试验、掺假检验，一般不作微生物检验。
若原料乳量大而对其质量有疑问者，可定量采样后在实验室中进一步检验其他理化及微生物指标。
二．原料乳的预处理
（一）工艺过程
·原料乳的过滤·乳的净化·冷却
（二）工艺描述
1）原料乳的过滤在乳牛挤奶时，乳容易被大量粪屑、饲料、垫草、牛毛和蚊蝇所污染，因此挤下的乳必须及时进行过滤。
另外，凡是将乳从一个地方送到另一个地方，从一个工序送到另一个工序，或者由一个容器送到另一个容器时，都应进行过滤。
过滤方法有常压（自然）过滤、吸滤（减压过滤）和加压过滤等。
由于牛乳是一种胶体，因此多用滤孔比较粗的纱布、滤纸、金属稠或人造纤维等做过滤材料，并用吸滤或加压过滤等方法。
牛奶在打入受奶槽前常用的过滤方法是纱布过滤。
将消毒纱布折成3~4层，结扎在输奶管末端。
即可达到过滤的目的。
纱布必须保持清洁，否则反会造成微生物的再次污染。
因此，要求纱布的一个过滤面不能超过50Kg乳。
使用后的纱布，应立即用温水清洗，并用0.5%的碱水洗涤，然后再用清水洗，最后煮沸10~20min杀菌，并放在清洁干燥处备用。
乳品厂简单的过滤是在受乳槽上装不锈钢制金属网加多层纱布进行粗滤，进一步的过滤可采用管道过滤器。
管道过滤器可设在受乳槽与乳泵之间，与牛乳输送管道连在一起。
中型乳品厂也可采用双筒牛乳过滤器。
这种过滤器使用滤布，可达到进一步过滤的目的。
一般双筒过滤器，每个筒可在连续过滤5000~10000升牛乳后清洗一次滤布，具体要视原料乳的杂质而定。
一般连续生产都设有二个过滤器交替使用。
使用过滤器时，为加快过滤速度，含脂率在4%以上时，须把牛乳温度提高到40℃左右，但不能超过70℃；含脂率在4%以下时，应采取4—15℃的低温过滤，但要降低流速，不易加压过大。
在正常操作情况下，过滤器进口与出口之间压力差应保持在6.86×104Pa（0.7Kg/cm2）以内。
如果压力差过大，易使杂质通过滤层。
2）乳的净化原料乳经过数次过滤后，虽然除去了大部分杂质，但乳中污染的很多极微小的细菌细胞和机械杂质、白血球及红血球等，不能用一般的过滤方法除去，需用离心式净乳机进一步净化。
离心净乳机构造基本上与奶油分离机相似，分离钵具有较大的聚尘空间，杯盘上没有孔，上部没有分配杯盘。
乳在分离钵内受强大离心力的作用，将大量的机械杂质留在分离钵内壁上，而乳被净化。
老式分离机操作时须定时停机、拆卸和排渣。
新式分离机多能自动排渣。
工作时，利用液压作用将分离钵底盘向上托起，使排渣孔关闭。
当沉淀一定量的淤渣后，解除液压，放下底盘，使排渣孔开放，利用离心力排除沉渣。
每次开启排渣时间约15s，然后自动关闭。
根据乳中杂质的多少，可调节排渣口开启的频率。
一般约为每60min开启排渣一次。
自动排渣的结构可参见图16-3。
大型乳品厂也采用三用分离机（奶油分离、净乳、标准化）来净乳。
三用机应设在粗滤之后，冷却之前。
图16-3净乳机自动排渣
1.水压进口2.水压出口3.排渣口4.牛乳进口5.转轴
3）冷却刚挤下的乳的温度约为36℃左右，是微生物繁殖最适宜的温度，如不及时冷却，混入乳中的微生物就迅速繁殖，使乳的酸度增高，凝固变质，风味变差。
故新挤出的乳，经净化后须迅速冷却到4℃左右以抑制乳中微生物的繁殖。
如乳中的微生物开始繁殖并产生酶类，尽管以后的冷却将阻止其继续发展，但牛乳质量已经下降。
冷却对乳中微生物的抑制作用见表
表16-2乳的冷却与乳中细菌数的关系（细菌数：
个/ml）
贮存时间
刚挤出的乳
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