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⑵基底地面原为水田、池塘、洼地，土的含水量高，水又难以排出。
⑴路基填筑前应先将基底表层种植土、草皮、树根、淤泥、杂物清除干净，填平压实坑穴，然后对表层进行压实，达到规定的压实度标准。
⑵对于水田、洼地、池塘积水应首先开挖纵横排水沟排放出基底之外，然后清除基面再行压实。
必要时可用石灰均匀拌入，或换填含水量接近最佳含水量（±
2%）的土，然后再行压实。
1.1.4路堤填土压实度达不到标准
路堤填土经压实后达不到规范规定的压实度标准。
⑴填土含水量偏大或偏小，达不到最佳含水量。
⑵填土颗粒过大，颗粒之间空隙过大，或者填料不符合要求，如粉质土、有机土及塑性指数过大的粘土等。
⑶填土层厚过大或压实功不够。
⑴优先选用较好的填料。
⑵应使填土的含水量在接近最佳含水量（±
2%）时进行压实。
⑶通过试验段来确定压实机具和压实遍数。
⑷填料不符合要求应挖换土。
⑸含水量过大时可翻松晾晒或均匀掺入石灰粉，降低含水量；
含水量过小时，可洒水润湿后压实。
1.1.5路基弹簧（翻浆）
路基土在碾压时，受压处下陷，周边弹起，如弹簧般地上下抖动，路基土形成软塑状态，体积没有压缩，压实度达不到规定要求。
⑴填料系粘性土，且含水量过大，而水分又无法散发，几经碾压，就出现弹簧现象。
⑵下卧层软弱，含水量过大，在上层碾压过程中，下层产生弹簧反映到上层引起弹簧；
或者下层水分通过毛细作用，渗入上层路堤，增加了上层土的含水量，引起弹簧。
⑶过度碾压，土的颗粒间空隙减小，水膜增厚，抗剪力减小引起弹簧。
⑴避免使用液限＞50、塑性指数＞26的土作为路堤填料。
⑵填土在压实时，含水量应控制在最佳含水量±
2%的范围内。
⑶填筑上层土时，应对下层土的含水量进行检查，合格后方可填筑上层土。
⑷填土前应开好排水沟，或采取其他降水措施降低地下水位。
⑸对已发生弹簧的土应立即停止碾压，可采取翻挖晾晒、开挖梅花式小井及掺加石灰粉吸收水分等措施降低含水量后再行压实。
1.1.6路床积水
路床经常积水，难以排除。
⑴路床平整度差，凹凸不平形成凹槽积水。
⑵路床横坡过小，横向排水不畅或排不出去。
⑶路床开挖后未做好排水盲沟，或盲沟淤塞使积水无法排入边沟。
⑷路床标高低于周围地面标高，路侧亦无边沟等排水设施，以致路床水无法排除
⑴整修路床，使平整度达到规定要求。
⑵加大路床横坡度应宜为2%～4%，以利排水。
⑶路床开挖后，应开设盲沟，并与边沟连通。
⑷路基应开好边沟，并保持流水畅通，防止淤塞。
路床积水，导致承载能力降低，路床松软，必须找出积水原因，进行治理，将路床积水排出。
1.1.7半填半挖路段不均匀沉降
路基半填半挖段由于不均匀沉降产生纵向裂缝。
⑴挖方路基基底未压实或未有效进行软弱基底处理。
⑵连接处台阶设置不规范且台阶未进行有效压实。
⑶填方用材料不符合要求，压实度达不到要求。
⑴路基设计时要针对半填半挖段进行专门设计，对挖方部分超挖回填作出明确要求。
⑵超挖后路基回填时要与填方部分一同回填，保证层厚、压实度符合规范要求。
⑶填挖结合部分，应采用台阶方式搭接，台阶搭接宽度、内倾坡度、压实度等应符合规范的要求。
⑷合理选择填方材料，分层压实，并达到规范要求。
1.1.8路基拓宽新旧路堤结合部不均匀沉降
路基拓宽，新旧路堤连接处出现新旧连接处纵向裂缝，并下沉、滑塌。
⑴拓宽部分路堤的地基处理未按要求进行。
⑵拓宽时，未对坡面松动、软弱部分和未压实部分进行处理，旧路堤坡面未按要求挖成台阶式，造成沿旧坡面滑塌。
⑶拓宽时，新路堤未分层填筑、分层压实，造成新旧路难以搭接，出现下沉,甚至裂缝、滑塌。
⑷拓宽部分路基填料不符合要求。
⑴拓宽前，按要求对拓宽部分路堤的地基进行处理，合格后再进行填筑。
⑵拓宽前，按要求对坡面松动、软弱部分或未压实部分进行处理，挖出清理的厚度不宜小于0.3m。
⑶拓宽时，应先将旧路堤坡面挖成台阶，其宽度≥1m，一般可为2m（见附图1）。
⑷拓宽部分的路堤宜选用与旧路堤相同的填料，或者选用水透性较好的砂砾、碎石等填料，分层填筑，分层压实。
⑸新旧路堤结合部分可加铺土工合成材料，以提高路基的整体性。
1.2高填方路堤工程的质量通病及防治措施
1.2.1路基整体下沉或局部沉降
高填方施工完毕后，随时间延长或重复荷载出现整体下沉或局部沉降。
⑴设计原因：
边坡坡度取值不当，排水防护与加固不当。
⑵路基填料不符合要求。
⑶施工时填筑厚度、压实度不符合规范要求。
⑷施工时未注意排水，路基积水严重，晴天后未排除积水便继续填筑。
⑴设计时按照设计规范的要求，对高填方路基进行稳定性验算，且施工工艺、填料应作特别说明。
⑵路基填料应符合规范及设计要求，种植土、腐殖土、泥沼土或冻土不应当做填料或混入填料中。
⑶严格按照规范要求，分层回填，分层压实。
施工时注意排水，防止形成路基积水，一旦积水应及时排除。
雨后路基应进行复压。
⑷加强沉降观测。
1.2.2路基纵横向开裂
路基完工后，出现纵横向开裂。
⑴清表不到位，路基基底存在软弱层。
⑵基底软弱层处理不彻底，不均匀。
⑶半填半挖路段以及路基与结构物过渡段处理不到位。
⑴应认真清理及时发现路基底出现的暗沟、暗塘。
⑵软弱土层采用水稳定性好的填料分层回填碾压密实。
⑶提高对路基的压实度要求。
1.2.3路堤失稳
路基出现侧向位移、滑裂。
⑴路基基底存在软弱土，且厚度不均匀；
⑵基底软弱土清除不彻底；
⑶填土分层过厚，填土速度过快。
⑴基底软土处理要到位。
⑵分层填筑分层压实，分层厚度和压实度要满足规定。
⑶按规定埋设位移观测桩，加强位移观测记录，及时发现侧滑苗头。
1.3石方路基的质量通病防治措施
1.3.1局部路段明显下沉
局部路段填筑压实后出现下沉。
⑴填石路堤的地基未按要求认真处理，表层有草皮、树根、杂物及软弱土层等。
⑵填筑石料有的粒径过大且过于集中，留有空隙。
⑶填筑时，未按水平分层的方式填筑，而是倾填方式填筑，压实困难。
⑴路堤的基底必须按要求认真清除草皮、树根、杂物及软弱土层，并碾压密实。
⑵填筑石料应分层进行，最大粒径应不大于50cm，并不宜超过层厚的2/3，不均匀系数宜为15-20。
避免侧向倾填式填筑。
⑶填石路堤施工过程中的每一压实层，采用18t以上的重型振动压路机，并用试验段确定的工艺过程和工艺参数，控制压实过程；
用试验段确定的沉降差指标检验压实质量。
⑷大粒径石料之间要用碎石、石渣、石屑等细料进行嵌缝。
1.3.2填石路床顶面平整度不符合要求
填石路堤顶面平整度差，拱度很小。
⑴填料粒径过大。
⑵粒径大石料过于集中。
⑶铺筑层下层的平整度不符合要求。
⑷铺筑层厚度过大，压实度达不到要求。
⑴路堤填料最大粒径应不大于50cm，并不宜超过层厚的2/3，路床顶面以下40cm范围，路堤填料粒径应小于15cm。
路床填料粒径小于10cm。
⑵大粒径石料之间要用碎石、石渣、石屑等细料进行嵌缝。
⑶控制好各分层的平整度。
⑷根据填料粒径及压实功能，按照填料粒径不宜超过层厚2/3的要求控制层厚，并分层碾压密实。
1.4软土地基处治的质量通病防治措施
1.4.1置换土密实度不符合要求
换土后的地基，经夯击、碾压后，达不到设计要求的密实度。
⑴换土用的土料不合要求；
⑵分层虚铺厚度过大；
⑶土料含水量过大或过小；
⑷机具使用不当，夯击能量不能达到有效影响深度。
⑴换填土料时宜选用透水性土；
换填石渣时材料应符合设计要求；
抛石挤淤的材料要求相对严格，要求使用不易风化石料，且石料中尺寸小于30cm的粒径含量不超过20%。
⑵分层厚度要根据所选用的机具，按照试验段所确定的最佳含水量、分层厚度来指导施工。
⑶通过试验段确定压实机械组合，并确定碾压遍数等参数，在施工中严格按此指导施工。
1.4.2水泥土搅拌桩桩体强度不足、桩体搅拌不均匀
⑴桩体加固剂的剂量少于室内试配所要求的剂量，导致桩体强度达不到设计强度。
⑵水泥土搅拌桩施工时桩体搅拌不均匀
⑴制桩过程中供粉不足，或未能连续供粉。
⑵钻头提升速度过快，超过成桩试验所标定的提升速度。
⑶作业中失误，尚未喷粉时即进行提桩操作。
⑷使用的固化剂品种或标号不符合设计及配比要求。
⑸工程地质和水文条件变化，与试桩时情况不同。
⑹机械故障或供电中断，施工中止，影响作业。
⑺钻头提升速度没有根据软土基各层次的喷入阻力的差异来调整。
⑻施工操作时未能按照规程要求进行桩头部分的复拌，即提升出地面桩头部分。
⑴加固剂必须连续供料，拌和必须均匀。
储料罐容量应不小于一根桩的用量加规定的备用量。
当储量不足时，不得进行下一根桩的施工
⑵施工中操作人员必须记录压力、喷入量、提升速度等有关参数的变化，当发现喷料不足时，应及时下沉复喷，直至满足设计要求为止。
⑶严格控制喷粉标高和喷粉标号，不得无故中断、停喷。
严禁尚未喷粉，就进行桩杆提升作业。
⑷成桩后经检测强度不足时，应按强度损失情况予以降级处理，必要时重新补打。
⑸施工时，必须按规定进行桩头部分的复拌，使喷粉与地基土均匀拌和
⑹因故停机超过3h，粉体中断，应下沉重复搅拌，复拌重叠孔段应大于1m。
⑺成桩后经检测拌和不均匀时，应关闭发送器，再次将钻杆沉至要求的深度，再搅拌提升至地面，以保证拌和均匀。
1.4.3强夯地面隆起或翻浆
夯击过程中地面出现隆起和翻浆现象。
⑴夯点选择不合适，使夯击压缩变形的扩散角重叠；
⑵夯击有侧向挤出现象；
⑶夯击后间歇时间短，空隙水压力未完全消散；
⑷有的土质夯击次数过多易出现翻浆（橡皮土）；
⑸雨期施工或土质含水量超过一定量时（一般为20％内），夯坑周围出现隆起及夯点有翻浆的现象。
⑴调整夯点间距、落距、夯击数等，使之不出现地面隆起和翻浆为准（视不同的土层、不同机具等确定）；
⑵施工前要进行试夯：
各夯点相互干扰的数据；
各夯点压缩变形的扩散角；
各夯点达到要求效果的遍数；
每夯一遍空隙水压力消散完的间歇时间；
⑶根据不同土层不同的设计要求，选择合理的操作方法（连夯或间夯等）；
⑷在易翻浆的饱和粘性土上，可在夯点下铺填砂石垫层，以利于空隙水压的消散，可一次铺成或分层铺填；
⑸尽量避免雨期施工，必须雨期施工时，要挖排水沟，设集水井，地面不得有积水，减少夯击数，增加空隙水的消散时间。
1.4.4抛石挤淤碾压不密实
抛石挤淤施工后达不到规定的密实度。
⑴采用的抛填材料不符合规范要求。
⑵抛填施工方法存在问题，
⑶抛填完后碾压前未采用小石块嵌缝或嵌缝不实、不平。
⑴应采用不宜风化的石料，石料中规格小于30cm的含量不得超过20%。
⑵抛填方向应根据下卧软弱层坡度而定，坡度平坦时，自中部渐次向两侧扩展，坡度陡与1：
10时，自高侧向低侧抛填。
⑶抛石露出水面或软土面后，应用较小石块填平、碾压密实。
1.4.5砂石桩深度、直径、间距不符合要求
砂石桩施工后，砂石桩的长度、直径、间距不符合设计要求。
⑴井架导向架标尺有误或打桩架套管长度不足导致砂桩长度偏差。
⑵土层为软塑状或淤泥、粉砂，导致成孔或灌砂过程中形成缩孔。
⑶施工管理不严。
⑴加强施工管理，注意选用套管型号与砂石桩长度配合。
⑵在提出套管的过程中，必须慢速振动提管，同时填砂灌水，使管内水饱和，周围土体振动液化，土体结构重新分布。
⑶加强施工过程的监督管理，严格按照设计规定间距放样打桩。
1.5挡墙的质量通病及防治措施
1.5.1沉降缝不符合规范和设计要求
砌筑沉降缝不垂直或上、下错缝，缝宽不一致；
有时表面虽垂直，但墙身内部石块相互交叉重叠，形成假缝。
⑴砌筑时未设样架，或设置不垂直，位置不正确。
⑵砌筑时，上、下石块未对齐，转角石两个面不垂直，表面不平整。
⑶压顶混凝土浇筑时，沉降缝处模板胀模或走动。
⑴砌筑前应认真放样复核，竖好样架，砌筑过程中经常检查防止走动并随时校正。
⑵用于沉降缝的石块，应经加工，块石基本方正，大小适中，表面平整，相临面相互垂直。
⑶砌筑时做到上、下对齐，侧面垂直，坐浆饱满，填缝密实。
⑷压顶混凝土的模板应支撑牢固，尺寸符合要求，缝隙与墙身留缝一致。
1.5.2勾缝不符合要求
勾缝砂浆出现裂缝，而后起壳成块状或条状脱落，勾缝做法粗糙。
⑴勾缝前砌体未经润湿，勾缝后砂浆内水分被干燥的石块吸收，导致砂浆因水化反应不充分，强度下降，碎裂脱落。
⑵砂浆配合比不准，强度不够，在外力作用下，碎裂脱落；
或水泥含量过大，收缩裂缝增多，造成碎裂脱落。
⑶块石砌筑时，砂浆填缝不饱满，空隙太大，块石松动，造成表面勾缝砂浆脱落。
⑷勾缝砂浆未经充分养护，造成收缩裂缝或强度降低，导致砂浆收缩脱落。
⑴勾缝前应先将石块之间的缝隙用砂浆填满捣实，并用刮刀刮出深于砌体2㎝的凹槽，然后洒水湿润，再进行勾缝。
⑵严格控制砂浆配合比，做到配比正确，拌和充分，随拌随用，严禁隔夜砂浆掺水后重拌再用。
⑶砌筑时砂浆饱满，空隙填充密实，并将粘附面石砂浆清除干净。
⑷加强洒水养护，当气温较高时，应对砌体勾缝加以覆盖保养。
⑸对于已出现勾缝开裂或剥落处应予以清除扫净，润湿后重新勾缝修复。
个别或局部松动的石块应重新砌筑后再进行勾缝。
1.5.3表面不平整
砌体表面不平整，石块之间出现错台。
⑴砌筑时未将石块的平整面放在外露面。
⑵未按挡墙断面挂线。
⑶相邻石块未对齐，或虽有样板，但被扰动，导致差错。
⑷座浆不足或砂浆未达到强度时，墙背即行回填，造成墙体走动。
⑴砌筑时应注意将平整面砌在外露的一面，表面平整，边线应顺直。
⑵必须竖立样板，挂准样线，加强质量意识，防止样架扰动。
⑶相邻石块，必须对齐，座浆饱满，砌缝挤紧。
⑷墙后回填，应在砌筑砂浆达到设计强度的70%以上时方可进行。
⑸对个别或局部突出不平整应重新修凿，严重移动部分应拆除重砌。
1.5.4挡墙砌筑质量不高
挡墙砌体出现空洞、松动、缺浆、通缝等现象。
砌筑方法不规范。
⑴砌筑前应按规定将基底处理完毕，在保证基底无积水且承载力满足要求后，座浆砌筑。
⑵石料使用前应将表面泥垢清扫干净并浇水湿润。
⑶砌筑时应双面立杆挂线、宽面朝下，底面卧浆铺砌，竖缝错开并填浆补实。
⑶石料应安放稳固，石料间应座浆饱满，粘结牢固，不能直接站放或脱空。
⑷按要求设置拉结石，控制好拉结石的布置。
⑸砌筑上层时应避免振动下层石料。
砌筑工作中断后恢复砌筑时，对已砌筑的砌层表面应加以清扫和湿润。
⑹砌体每天连续砌筑高度宜小于1.2m；
相邻砌筑高度宜小于1.2m。
1.5.5墙背填料不合格，压实度不达标
墙背填土下沉缓慢，土壤含水量较大，压实度达不到规范标准。
⑴墙背回填时，基底尚有积水未经清除，即行填土。
⑵虽然分层，但层厚较厚，又未夯实，也无法压实。
⑶粘质土含水量大，夯击扰动形成松软“弹簧”现象。
⑷工期迫切，急于求成，但未采取技术措施，达不到质量要求
⑴严禁在水中倾卸墙背填料进行回填作业。
⑵分层填料压实厚度应控制在10～20㎝以内。
⑶应用透水性良好的填料，并在最佳含水量时及时碾压、夯实。
⑷将湿土翻挖曝晒，降低含水量后复压或换填好土以及改用灰土换填，按规定分层夯实。
1.5.6墙背泄水孔反滤层设置不当
墙背泄水孔反滤层设置不当，导致泄水孔出水不畅，或不出水。
⑴反滤层的做法不符合设计要求。
⑵泄水孔的数量不足。
⑴墙背填料过程中应特别重视反滤层，必须严格按设计规定设置，并复核孔口高程、间距及泄水孔有无反坡（出水方向）形成倒落水等，以利及早纠正。
⑵在反滤层与回填料之间应用透水土工织物（土工布）加以隔离，以防泥砂进入反滤层堵塞泄水孔（见附图2）。
1.6边坡锚喷防护的质量通病及防治措施
1.6.1锚喷防护表面不平整
锚喷坡面防护表面不平整，有空鼓及部分裂纹。
⑴锚喷前清基不彻底，原坡面松散风化岩面未经清除。
⑵锚杆与网格也未扎结牢靠。
⑶喷射砂浆及混凝土时，原坡面没有充分湿润，喷射时多斜向作业，操作不规范。
⑷养护不到位导致收缩裂纹。
⑴锚喷前应将坡面风化浮渣清除扫净，并用水冲湿润后先喷射薄层砂浆或混凝土打底。
⑵置放钢筋继续喷射防护，并应直对喷射面喷射。
⑶根据现场施工气温及时调整喷射混凝土的工作进度。
⑷喷射时必须注意控制喷射厚度及平整度。
⑸认真做好养护。
1.6.2喷厚不均，锚杆处置不当
锚喷厚度不均，虽经喷护，但锚杆埋深和锚孔灌浆不足，仍出现“浮筋（漂筋）”现象。
⑴厚度控制不好，厚度不均。
⑵当有潜水时，未事前作引流，或临时堵截造成厚度增加。
⑶锚杆未按设计要求埋设，长短不一，锚孔灌浆不足，部分被扰动，导致位移。
⑴设置厚度临时标志，控制厚度均匀。
⑵先检查坡面裂缝、潜水及其他缺陷，修补完整后再行喷护。
⑶严格按设计要求，锚孔必须冲洗干净，放入锚杆后灌足水泥砂浆，不得随意扰动。
⑷喷层周边与未喷护坡面衔接应做好封闭处理。
1.6.3锚杆拉拔力达不到规定要求
锚杆施工质量满足不了设计要求的抗拉拔力。
⑴锚孔钻孔直径过小。
⑵锚杆表面锈蚀或有油污。
⑶砂浆标号达不到设计要求。
⑷锚杆插入时机把握不好。
⑸砂浆与岩体的粘结强度不足。
⑴锚杆孔至少比设计锚杆直径大15mm以上，保证孔内砂浆饱满密实。
⑵锚杆安装前，除去油污锈蚀并将钻孔吹洗干净。
⑶砂浆强度等级不低于设计要求。
⑷锚杆在砂浆初凝前插入，在未达到规范要求的强度前，不得碰撞、拉拔锚杆。
⑸锚杆施工前要做好检测试验—进行锚杆抗拉拔试验，检验砂浆与岩体的粘结强度；
通过检测试验，掌握锚杆施工质量对岩体的作用程度，以满足设计要求。
二、路面基层、底基层的质量通病及防治措施
2.1混合料拌和不均匀、级配不符合要求
水泥稳定粒料拌和不均匀，出现“花料”以及粗、细集料“离析”等现象。
⑴拌和机具功率不足，拌和遍数不够，没有充分拌和好。
厂拌时，拌和时间不足。
⑵集料颗粒的最大粒径偏大或集料的级配不好。
⑴应采用集中拌和法厂拌混合料，并用摊铺机摊铺基层混合料。
⑵无论是采用碎石或砾石，都应事先筛分成3～4个大小不同的粒级，然后再和水泥一起用集中厂拌机械拌和。
⑶拌和时间要足够；
拌和要充分均匀。
2.2混合料强度没有达到要求
表层松散，钻芯取样不完整。
⑴混合料配合比确定不当，或现场未按设计要求的配合比（尤其是水泥的剂量）施工。
⑵水泥的质量不符合要求；
现场的贮存条件差，导致品质下降。
⑶混合料拌和不均匀，集料级配不稳定（料源不稳定），强度波动幅度大。
⑷压实度达不到规范要求。
⑸养生不及时，保湿养生不充分，养生天数不够，水泥稳定粒料强度受到抑制。
⑴按施工现场实际使用的材料，重新检验或修改、改善集料的级配，调整配合比，提高强度和耐久性。
⑵检查现场的施工配合比，检查投料、计算、计量是否准确，尤其是水泥剂量是否足够。
⑶水泥的强度等级应符合要求，技术性能指标合格，必要时应重新做试验鉴定。
⑷混合料必需拌和充分均匀，色泽一致。
⑸必须按规范作业，使混合料的压实度符合要求。
⑹养生要及时，切实做到保湿养生，养生天数要足够。
2.3平整度不符合要求
表面不平整，经检测，平整度不能达到规范及设计要求。
⑴下卧层平整度不好，导致水泥稳定粒料基层松铺厚度不均匀，影响平整度。
⑵施工过程中，对于水泥稳定粒料的平整度控制不力。
⑶人工摊铺整型时平整度很难得到保证。
机铺时不能均匀行驶、连续供料，停机点往往成为不平点。
⑷集料颗粒的最大粒径超出规定，混合料容易产生离析现象，导致平整度不符合要求。
⑴施工前应检验下卧层的平整度达到要求后，方可进行水泥稳定粒料基层施工。
⑵施工整型应达到规定的坡度和路拱，并特别注意接缝处的顺适平整。
应在基层两侧及中间设标高控制桩。
尽量采用摊铺机摊铺混合料。
⑶摊铺机在作业过
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