重庆市政桥梁工程施工方案.docx
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重庆市政桥梁工程施工方案
6.2.4篇
桥
梁
工
程
施
工
方
案
中阳建设集团有限公司
重庆市綦江区桥河片区国道210（棚户区）改造工程项目经理部
二O一六年十一月
第一章、工程概况
本工程共设大桥2座，分别为跨桥河河沟桥（位于改道段K2+781处）、跨国道210线桥（位于连接线段K0+511.424处）。
跨桥河河沟桥共长130米。
本桥平面位于直线上，纵断面纵坡为4.0%上坡，整幅布置，最大桥高27m，孔跨布置为3-40m预应力混凝土T梁，桥梁起点桩号为K2+716.00，终点桩号为K2+846.00，桥面宽22m。
桥台采用重力式U台，0号台采用明挖基础，3号台采用承台接桩基，钻孔桩施工。
桥墩采用圆形墩，墩柱尺寸为2.0m，桩径为2.2m，桩基础采用钻孔桩施工。
本桥采用10片等高预制梁并列的断面，梁间距2.2m，梁高2.5m，混凝土等级C50。
桥面板现浇湿接缝每道宽度0.5m，横隔板间距6.5m。
跨G210线桥位于枣园大道与国道210连接线上，上跨现状G210道路，起点桩号为K0+485.924，终点桩号为K0+537.124，桥梁全长51.2m，桥面宽17m，双向四车道。
方案桥型采用40m装配式简支预应力T梁，横断面布置为8.5m（车行道）米+8.5m（车行道）=17米。
0#桥台采用重力式桥台，扩大基础；1#桥台采用重力式桥台，承台桩基础，承台高度2m，桩径为1.5m。
第二章、主要工程量
（一）、桥河大桥主要工程量:
D150cm钻孔桩：
114m/12根，
D220cm钻孔桩：
78m/6根，
承台C30砼：
304.6m3，钢筋：
30.565t，
桥台基础C25砼：
319m3，
桥台台身C25砼：
1392m3，
台帽C30砼：
37.7m3，钢筋2.10t，
墩柱C35砼：
468.9m3，钢筋44.821t，
盖梁C40砼：
208m3，钢筋31.265t，
梁体预制C50砼：
1555.2m3，钢筋：
329.65t，钢绞线63.15t，
橡胶支座GJZ550*600*110型：
40套，
桥面铺装：
2640m2，
80型伸缩缝：
44m/2道，
人行道、栏杆：
260m。
（二）、跨G210线桥主要工程量:
D150cm钻孔桩：
120m/10根，
承台C30砼：
282.9m3，钢筋：
23.96t，
桥台基础C25砼：
219.9m3，钢筋：
1.925t，
桥台台身C25砼：
868.1m3，钢筋：
7.069t，
台帽C30砼：
42.8m3，钢筋3.227t，
梁体预制C50砼：
420m3，钢筋：
329.65t，钢绞线12.56t，
橡胶支座GJZ550*600*110型：
14套，
桥面铺装：
884m2，
60型伸缩缝：
33m/2道，
防撞栏杆：
102m。
第三章、施工总体部署
1、现场施工条件及工程特点：
桥河大桥位于国道210线改道段K2+781处，0#桥台（重力式桥台）处地势较为平坦，K2+560～K2+700段可做为桥梁预制场，集中设置预制台座、存梁区、钢筋加工区、砼拌和站、施工人员驻地。
1#、2#桥台为桩柱式桥台，根据现场实际情况可从3#桥台处开挖施工便道至桩基施工点，并设置施工平台。
3#桥台为承台接桩基。
跨G210线桥位于枣园大道与国道210连接线上，上跨现状G210道路，起点桩号为K0+485.924，终点桩号为K0+537.124，施工条件较好，但交通干扰较大，施工时需对施工范围进行安全围护及对车辆通行进行疏通、管制。
国道210线改道段K2+550～K2+700段地势较为平坦且左右两侧可整平拓宽，故做为
本项目桥梁预制场，集中设置预制台座、存梁区、钢筋加工区、桥梁施工人员驻地。
桥梁施工现场布置图见附图1，桥梁预制场布置见附图2。
2、施工班组安排:
1）、钢筋班组:
共分二组，一组为下部结构班级，共20人，负责2座桥梁桩基、承台、墩柱、盖梁、台帽等钢筋制作及安装；一组为T梁预制钢筋制作及安装，预应力钢绞线相关工作的施工，共10人。
2）、砼班组:
共分二组，一组为下部结构班级，共10人，负责2座桥梁桩基、承台、墩柱、盖梁、台帽等砼浇筑及养护；一组为T梁预制砼浇筑及养护，共8人。
3）、模板班组:
共分二组，一组为下部结构班级，共15人，负责2座桥梁桩基、承台、墩柱、盖梁、台帽等钢筋制作及安装；一组为T梁预制模板安装，共8人。
4）、架梁班组：
共分一组，共8人，负责2座桥梁T梁的运输及安装。
安装采用架桥机进行架设。
5）、桩基冲孔班组：
共分二组，各配备2台冲桩机及相应操作人员。
3、工期安排:
K2+781桥：
工期计划217天,时间为2016年11月20日至2017年6月24日。
具体施工时间安排见《K2＋781桥施工总体计划》。
跨国道210线桥：
工期计划111天,时间为2016年11月20日至2017年3月10日。
具体施工时间安排见《跨国道210线桥施工总体计划》。
4、机具配置:
主要机具设备一览表
序号
设备或材料名称
数量
单位
进场日期
备注
1
龙门吊
100吨型
2
台
2016.11.10
共用轨道500m
10吨型
1
台
3
模板
40mT梁
1.5
套
2016.12.1
盖梁模板
1
套
桥台用模板
300
M2
D2.0m圆柱模
40
m
4
压浆设备
1
套
2016.12.1
5
张拉设备（250T）
1
套
2016.12.1
检测合格
6
钢筋制作设备
弯曲机
2
台
2016.12.1
切断机
2
台
电焊机
10
台
滚丝机
1
台
7
砼浇注设备
振动棒
10
根
2016.12.1
附着式振动器
30
台
8
DJ180型架桥机（带200t运梁车）
1
套
2016.1.1
安检合格
9
25t汽车吊
1
台
2016.11.10
10
冲桩机
4
台
11
挖掘机
1
台
12
装载机
1
台
13
150kw发电机
2
台
第四章、详细的施工组织方案
一）、钻孔灌注桩施工
全线2座桥基础设计均有桩基，桩径为2.2m和1.5m，桩长不等。
采用冲击钻机，冲击成孔方式成孔。
1、施工工工艺流程如下：
钻孔灌注桩施工工艺流程框图
2、各施工工艺要点
（1）、施工准备
施工前应进行场地平整，清除杂物，钻机位置处平整夯实，准备场地，同时对施工用水、泥浆池位置，动力供应，施工便道，做统一的安排。
测量放线，根据设计图纸用全站仪现场进行桩位精确放样，在桩中心位置钉以木桩，并设护桩，放线后由主管技术人员进行复核，施工中护桩要妥善看管，不得移位和丢失。
（2）、护筒的制作与埋设
护筒因考虑多次周转，采用5mm钢板制成。
使用冲击钻，护筒内径比桩径大20-30cm，埋置护筒要考虑桩位的地质和水文情况，为保持水头护筒要高出施工水位（或地下水位）1.5m，无水地层护筒宜高出地面0.3-0.5m，为避免护筒底悬空，造成蹋孔，漏水，漏浆，护筒底应坐在天然的结实的土层上（或夯实的粘土层上），护筒四周应回填粘土并夯实，护筒平面位置的偏差应不超5cm，倾斜度偏差小于1%。
护筒埋置深度：
在无水地区为2倍的护筒直径，在有水地区入土深度为水深的1倍（无冲刷之前）或者确保护筒在施工期间稳定的深度为止。
在岸滩上埋设护筒时应在护筒底口下及四周围填粘土，并分层夯实，可用锤击、加压、震动等方法下沉护筒。
（3）、钻机就位
钻机选用冲击钻机。
钻头采用十字型冲击钻头。
钻机安装就位时，底座用枕木垫实塞紧，安装时，顶端暂时用风绳固定平稳，待八字支架安装完毕后即可拆除风绳。
确保在钻孔过程中，钻机（架）平稳，不发生位移和沉陷。
（4）、泥浆制备
泥浆在冲击钻孔中起护壁和悬浮钻碴的作用。
应备用足够的造浆优质粘土。
制备泥浆应选用塑性指数IP＞10的粘性土或膨润土，泥浆性能指标应符合下列要求：
a.对不同土层泥浆比重可按下列数据选用：
粘性土和亚粘土可以就地造浆，泥浆比重1.1-1.2。
粉土和砂土应制备泥浆，泥浆比重1.5-1.25。
砂卵石和流砂层应制备泥浆，泥浆比重1.3-1.5。
b.粘度一般地层的泥浆粘度为16-22S，松散易坍地层泥浆粘度为19-28S。
c.含砂率含砂率大，会降低粘度，增加沉淀，磨损钻具。
新制泥浆的含砂率不宜大于4%。
d.胶体率胶体率高，则粘土颗粒不易沉淀，悬浮钻碴的能力高，否则反之。
泥浆胶体率不小于95%。
（5）、钻孔
①.冲击钻孔，为防止冲击振动使邻孔壁坍塌或影响邻孔刚灌注的混凝土的凝固，应待邻孔混凝土达到2.5MPa抗压强度后，一般经24h后，方可开钻。
②.开孔阶段：
在护筒底口标高以上1米左右开孔，开孔前应在孔内多投放一些粘土，并加适量粒径不大于15cm的片石，顶部抛平，用低冲程冲砸（钻机冲程0.5～1.0m），泥浆比重1.6左右。
钻进出护筒口以后，再回填粘土和碎石（粘土和碎石比例为1:
1），继续以低冲程冲砸。
如此反复二、三次，待冲砸至护筒底口以下3—4米时，方可加高冲程正常钻进。
4—5米后，则采用取渣筒，勤取钻渣。
钻进中应随时注意，保持孔位正确。
③.钻进时起落钻头速度要均匀。
不得过猛或骤然变速，以免碰撞孔壁或护筒，或因提速过快而造成负压引起坍孔。
④.钻孔时要察看钢丝绳回弹和回转情况。
要注意掌握少松绳的原则，但也不能过于少松。
以免落空锤，损坏机具。
⑤.在不同的地层，采取不同的冲程。
a、在淤泥及夹砂互层，及时投放粘土和小片石，以低冲程冲进，冲程为0.5～1米，必要时反复冲砸。
b、在砂夹卵石层，只投粘土以中等冲程冲砸，冲程2～3m。
c、粘土层只投入适量碎石，宜用中、低冲程，冲程为1～2m。
碎石可防止吸钻现象。
d、基岩宜用高冲程，冲程3～5m，不得超过6米。
e、岩面倾斜较大，或高低不平，最易偏孔，可回填坚硬片石，低锤快打，造成一个平台后，方可采用较高冲程。
f、抽渣或停钻后再钻时，应由低冲程逐渐加高到正常冲程。
⑥.钻头直径磨耗不应超过1.5cm。
应经常检查，及时用耐磨焊条补焊，并常备两个钻头轮换使用、修补。
为防止卡钻，一次补焊不宜过多，且补焊后在原孔使用时，宜先用低冲程冲击一段时间，方可用较高冲程钻进。
⑦.当孔内泥浆含渣量增大，钻进速度减慢，一般每进尺0.5～1.0m抽渣一次，每次抽4～5筒或抽至泥浆内钻渣明显减少，无粗颗粒，比重降至正常为止。
取渣筒用5～10毫米厚的钢板卷制成直圆柱形状其直径为孔径的60%～80%，高度为1.5～2.0米，下端为碗形活门。
⑧为控制泥浆比重和抽渣次数，需及时用取样罐放到需测深度，取泥浆进行检查，及时向孔内灌注泥浆或投碎粘土。
抽渣后应测深一次，再分批投碎粘土，直到泥浆比重达到正常为止。
冲孔时，每隔3～4h，将钻头或抽碴筒在孔内上下提放几次，把下面的泥浆拉上来，以护孔壁。
⑨为保证孔形正直，钻进中，应常用检孔器检孔，检孔器可用钢筋制成，其高度为桩孔直径的4～6倍，直径与钻头直径相同。
更换钻头前，必须经过检孔，将检孔器检到孔底，通过后才可放入新钻头。
如检孔器不能沉到原来已钻到的深度，或钢丝绳拉紧的位置偏移护筒中心时，则考虑可能发生了弯孔，斜孔或缩孔等情况应及时采取补救措施。
钻孔达到设计标高后，应对孔位、孔径、孔深和孔形等进行检查，孔位偏差不应大于10厘米，斜度不可大于1%。
（6）、清孔
清孔的目的是清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉渣而降低桩的承载力，为灌注水下混凝土创造良好条件，使测深正确，灌注顺利。
钻孔达到要求标高后，先用取渣筒取渣，然后采用泥浆管道直插孔底，压入新鲜泥浆进行正循环清孔，直到满足以下要求：
比重＜1.25；含砂率＜4%；PH值＞6.5；沉渣厚度为零；粘度18～20S。
（7）、钢筋笼制作及吊装
钢筋笼采用加工场统一加工，制作时均需在型钢焊制的骨架定位平台进行，以保证制作的钢筋笼的整体直度及主筋焊接接长时的对位度，对于20m桩长的钢筋笼可分二节制作。
钢筋笼用炮车运至现场。
采用2台25T吊车配合安装，现场在孔口采用挤压连接器连接下放，缩短孔口操作时间，避免塌孔事故的发生。
当底节骨架下降到孔口上只有一个箍圈时，用钢管将骨架临时支承于孔口，此时可吊来第二节骨架进行连接，连接完毕后，稍提骨架，抽去临时支承，将骨架缓慢下放。
注意不要碰撞孔壁。
下放钢筋笼时，在钢筋笼内部间隔一定距离焊十字撑，以提高钢筋笼的刚度。
钢筋笼顶部通过钢筋与护筒口焊接相连，以预防钢筋笼在砼灌注过程中上浮。
（8）、水下砼灌注
灌注砼前，检测孔底沉淀厚度，大于规范要求时，须再次清孔。
混凝土采用拌和站集中拌和，搅拌运输车送至现场。
运至灌注地点时，检查混凝土的均匀性和坍落度，合格后，卸入料斗中，当地形受限时，可用输送泵配合灌注。
导管为直径30cm壁厚5mm的钢管，浇注前要复核导管长度，进行必要的水密、承压和接头抗拉试验。
因导管很长，自重大，尤其是要确保接头的抗拉力满足要求，导管用高密封快插接头连接，用卡子固定好后，安设漏斗，导管底部至孔底有40cm的距离，且首批砼的数量由计算确定，满足导管初次埋置深度≥1米的需要。
连续灌注和灌注砼的质量保证桩基的首要条件，在灌注砼之前认真做好一切浇筑准备工作。
初灌砼时用的大斗容量必须满足第一批下料后导管的首次埋置深度和填充导管底部的需要，首批混凝土的数量按规范要求的公式进行计算，具体为：
V≥πD2/4（H1+H2）+πd2/4（h1）
式中：
V—灌注首批混凝土所需数量（M3）
D—桩孔直径（M）；
H1—桩孔底至导管底端间距，一般为0.4M；
H2—导管初次埋置深度（M）
d—导管内径（M）；
h1－桩孔内混凝土埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力需的高度（M），即h1＝HWυW/υc
HW—桩孔内泥浆的深度（M）；
υW—桩孔内泥浆的重度（KN/M3）；
υC—混凝土拌和物的重度（取24KN/M3）。
灌注时，先将漏斗用水湿润，向内灌一盘1：
2的水泥砂浆，再用砼将漏斗装满，使下去的砼确保能埋住导管至少1m以上，然后拨球，在导管内砼顺管下落的同时，随即迅速将漏斗内以及搅拌运输车内的砼注入导管，以增加导管的埋深，防止导管内进水。
为防止钢筋笼被砼顶托上升，在灌注下段砼时应尽量加快，当孔内砼面接近钢筋笼时，应保持较深的埋管，放慢速度，当砼进入钢筋笼1～2m后，应减少埋入深度。
灌注过程中不得停顿，以保证桩的质量。
灌注时及时拆除埋深了的导管，经常用测深锤检测孔内混凝土面位置，管底应在混凝土面下2～4米，最深不得超过6m，及时调整导管埋深，不要埋置过浅或过深，以免造成质量事故。
溢流出的泥浆应引至泥浆池，禁止随意排放，污染环境。
灌注到桩顶，应使桩顶标高高于设计标高50cm～100cm，防止顶部浮浆较多，出现“虚桩”，造成接桩难度大，因此施工中按超灌1米控制。
灌注过程中对混凝土的均匀性和坍落度进行检查，设有专人随时测量砼面的高度，计算导管的埋置深度，做好灌注记录，记下灌注过程中的灌注时间、盘数、方量、导管埋深和故障处理时间等情况，同时认真做好砼试块并按要求养护。
（9）、拆除护筒、验桩
将护筒周围的土方挖除后即可拔除护筒。
护筒拔出后将桩头上的浮浆和松散部分全部凿除，直至标高符合设计要求和表面无松散现象。
桩头凿除后，采用超声波动测法对桩身质量进行检测，确保每根桩的质量符合设计和规范要求。
二）、承台施工
1、施工工艺流程如下：
2、各施工工艺要点
（1）、基坑开挖
承台施工在桩基施工完毕并经检测合格后，进行承台施工。
按设计图纸准确放样后，即可进行基坑开挖。
当承台位置处于干处时，直接采用明挖基坑。
基坑开挖一般采用机械开挖，并辅以人工清底找平，基坑的开挖尺寸要求根据承台的尺寸，支模及施工操作的要求等因素进行确定。
基坑的开挖坡度以保证边坡的稳定为原则，根据地质条件，开挖深度，现场的具体情况确定，当基坑壁坡不易稳定或放坡开挖受场地限制，或放坡开挖工作量大不经济时，可按具体情况采取加固坑壁措施。
基坑顶面或基坑边应设置防止地面水流入基坑的措施，如截水沟等。
（2）、承台底处理
承台底层浇筑10～15cm厚C15砼，使其符合基底的设计标高并整平。
（3）、钢筋、模板施工
钢筋应按设计图纸及规范要求下料、成型和绑扎。
墩身的预埋钢筋位置要准确、牢固，钢筋的搭接长度要满足规范要求。
调整桩顶钢筋，作好喇叭口。
模板采用组合钢模，纵、横椤采用型钢，以保证使模板有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠的承受施工过程中可能产生的各项荷载，保证结构各部形状、尺寸的准确。
模板内设拉筋，周边用钢管或方木支顶牢固。
模板要求平整，接缝严密。
（4）、砼浇注
由于承台砼方量较大，应按大体积砼进行施工。
为防止承台砼结构因水泥水化热引起的热升温，引起内外温差过大而产生裂纹，应优化砼配合比，改善骨料级配、降低水灰比、以减小水泥用量。
采用低水化热水泥，粗骨料采用级配良好的碎石，细骨料采用优质中砂，细度模量在2.60左右，含泥量小于1%。
采用优质高效缓凝减少剂，改善和提高砼和易性，延缓水泥水化热峰值出现的时间。
并采取有效降温措施：
遮盖砂石料，减少太阳直射升温，并用水冲洗石料，降低石料的温度，用冷却水搅拌混凝土，以降低入仓温度。
避开高温时间施工，降低砼入模温度。
砼采用拌合站集中搅拌，砼罐车运输，输送泵辅助溜槽灌注。
砼应分层连续灌注，一次成型。
分层厚度为30cm左右，分层间隔灌注时间不得超过砼初凝时间，砼振捣采用插入式振捣器，振捣深度应超过每层的接触面一定深度，保证下层在初凝前进行一次振捣，使其具有良好的密实度。
承台砼灌注完毕后，开始抹面收浆，待砼初凝后，用土工布覆盖洒水养生。
当砼强度达到2.5MPa后方可拆模。
三）、桥台扩大基础施工
1、施工工艺流程如下:
明挖扩大基础施工工艺框图
2、各施工工艺要点
（1）、施工准备
依据设计图纸进行测量放样，定出基坑开挖线及基础实际位置。
砂、石料、水泥、钢筋等原材料经试验室检验合格。
混凝土配比已报监理工程师并已批复。
（2）、基坑施工
施工放样后，采用人工配合机械进行挖基作业，基坑积水抽排干净，基坑顶面应设置防止地面水流入基坑的设施。
基坑坑壁坡度不易稳定并有地下水影响，或放坡开挖场地受到限制，或放坡开挖工程量大，应对坑壁进行支护。
一般基底应比基础的平面尺寸增宽0.6m。
当不设模板的基底比基础的平面尺寸增宽0.5m，基坑坑壁坡度可按如下设置。
基坑坑壁坡度
坑壁土类
坑壁坡度
坡顶无荷载
坡顶有静荷载
坡顶有动荷载
砂类土
1∶1
1∶1.25
1∶1.5
卵石、砾类土
1∶0.75
1∶1
1∶1.25
粉质土、粘质土
1∶0.33
1∶0.5
1∶0.75
极软岩
1∶0.25
1∶0.33
1∶0.67
软质岩
1∶0
1∶0.1
1∶0.25
硬质岩
1∶0
1∶0
1∶0
如遇石方地段，采用挖机汽锤破碎。
土方基底开挖距设计高程15～20cm时，用小型械具和人工进行清理到设计标高，以免扰动基槽。
基坑开挖到设计标高后，用触探仪对基底承载力进行检测，如符合设计要求，请监理工程师签认后，再进行后续工序；如地基承载力不能满足要求，则报告监理工程师并申请相应的经其批准同意的方案对地基进行处理，直到符合要求。
（3）、基础施工
基坑经监理工程师验收合格后，测量放样。
模板采用组合钢模板，背后用钢管或者方木做斜撑，将模板加固牢靠。
砼浇筑前应检查轴线偏位，模板安装和基础高程合格后方能进行浇筑。
砼由拌和站集中拌和，严格按配合比进行拌和，坍落度、和易性应符合设计要求。
砼搅拌车运输至施工现场。
现场用吊车和灰斗配合运送混凝土入模。
基础砼应分层振捣。
振捣应密实。
混凝土振捣采用插入式振捣器。
混凝土初凝后，用土工布覆盖洒水养生，养护时间不少于7天。
当混凝土强度达2.5MPa时可拆除侧模板。
四）、砼台身施工
1、施工工艺流程如下:
砼台身施工工艺框图
2、各施工要点：
（1）、施工准备
在基础（或承台）顶面准确放出台身线，准备模板。
（2）、模板安装
为保证模板的使用性能和吊装时不变形，模板必须有足够的强度、刚度和稳定性，模板采用组合钢模板进行拼装。
模板不应与脚手架联接，避免引起模板变形。
安装侧模板时，应防止模板位移和凸出。
浇筑在混凝土中的拉杆，应按拉杆拨出或不拨出的要求，采取相应的措施。
模板就位前，模板底口需贴海绵条。
（3）、砼浇注
模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，符合要求后方浇筑混凝土。
浇筑混凝土前，模板应涂刷脱模剂，外露面混凝土模板的脱模剂应采用同一品种，不得使用废机油等油料，且不得污染钢筋及混凝土的施工缝处。
砼由拌合站集中拌合，砼罐车运输至桥位，将砼倒入灰斗，由吊车运送砼入模。
若台身较高，应分层浇筑。
砼下落高度超过2m时，要使用漏斗、串筒。
砼应分层、整体、连续浇筑，逐层振捣密实。
砼浇筑时要随时检查模板、支撑是否松动变形、预留孔、预埋件是否移位，发现问题要及时采取补救措施。
砼浇筑完成应适时覆盖洒水养生。
待砼强度达到2.5MPa时即可拆模。
五）、台帽施工
1、施工工艺流程如下:
台帽施工工艺框图
2、各施工要点：
（1）、施工准备
将墩柱顶混凝土浮浆全部凿除,至裸露新鲜骨料为止,并用清水冲刷干净,以保证墩柱与台帽混凝土结合面良好。
测量人员将台帽轴线放出后,施工人员根据台帽轴线和台帽标高安装底模,并调整台帽底模达到设计标高。
（2）、安装台帽钢筋
台帽骨架钢筋采用现场绑扎，也先可在钢筋蓬加工成骨架,然后吊到台帽底模上绑扎成型,钢筋保护层误差不大于5mm。
（3）、安装侧模
安装前,应均匀涂刷脱模剂,侧模与端模\侧模与底模之间要保证接缝严密,以保证不漏浆,模板各部位支撑牢固,模板上口横向设置拉杆。
（4）、混凝土浇注
混凝土的浇注采用罐车运输，吊车吊灰斗入模的方式浇注。
要保证混凝土的和易性和坍落度。
浇注采用水平分层，下料时要连续均匀铺开，分层下料、振捣。
用插入式振捣棒一次振动厚度不能超过30cm,以保证混凝土振捣密实。
浇注完混凝土表面压光后覆盖土工布洒水养生。
待混凝土等强度达到2.5Mpa时拆侧模，混凝土强度达到70%时，可拆除底模。
六）、墩柱、系梁施工
1、施工工艺流程如下:
墩柱、系梁施工工艺框图
2、各施工工艺要点
（1）、测量放线
在桩基顶面准确放出墩柱中线，标出主钢筋就位位置。
（2）、钢筋绑扎
墩柱施工前清理桩基顶面并进行凿毛处理，桩基顶面喇叭口钢筋复原。
钢筋的加工制作均在钢筋加工棚内进行，半成品钢筋运至现场进行绑扎。
钢筋制作绑扎根据墩柱分节施工次数进行，预留足够的搭接长度。
钢筋笼完成后在主筋上绑扎预制混凝土垫块，以保证保护层的厚度。
钢筋安装遵循先下后上，先主后次原则，即先绑扎外露部分主筋、箍筋及拉结筋，再连接主筋绑扎箍筋。
间距按照设计尺寸严格控制。
当墩柱较高时，采用分节安装。
外露钢筋较长则需搭设支承架。
钢筋的绑扎顺序：
一般情况下先长轴后短轴，由一端向另一端依次进行，按图纸要求划线、铺钢筋、穿箍筋、绑扎、成型。
钢筋安装应特别注意墩身钢筋预埋，为了保证钢筋预埋的准确性，采用支架进行定位，在承台钢筋顶面仍应设置一定位框以确保墩柱钢筋的位置准确性。
（3）、模板安装
墩柱根据高度不同分次浇筑
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