桥梁工程的施工组织设计方案.docx
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桥梁工程的施工组织设计方案
第二章各分部分项工程的主要施工案与技术措施
2.3四里河桥施工案
2.3.1工程概述
本标段四里河桥位于长丰县四里河治理工程（大官塘~大房郢段），为装配式后法预应力混凝土简支空心板桥，设计汽车荷载等级为公路—
级，桥梁设计为三跨，跨度分别为10m、20m、10m，总跨度为40m，桥面净宽为7m，桥面总宽为10m，桥面高程为39.5m，桥台搭板以外设置与未来公路平顺相接。
该桥上部结构采用预应力混凝土空心板梁，下部结构为桩柱结合结构，桥墩为圆柱式墩（直径1.5m和直径1.2m，最大高度27m），基础均采用桩基础，四里河桥主要工程量如下：
桥梁工程主要工程量表
表2-1
项目
子目名称
规格型号
单位
工程量
备注
土工程
基坑挖运土
m³
2560
承台、桥台、挡土墙
基坑填
级配碎
m³
16.8
承台、桥台、桥下硬化
桥涵护岸工程
机械成灌注桩
φ=1200mm
m
47.232
机械成灌注桩
φ=1500mm
m
95.836
混凝土承台
垫层C15、承台C40
m³
280.3
墩身
C30
m³
262.76
台身
C30
m³
81.91
挡块与垫
C50
m³
0.82
预制混凝土箱梁
C40
m³
121.7
现浇混凝土箱梁
C50
m³
4
箱梁封端、铰缝
桥面铺装（混凝土找平）
C40
m³
36.952
防水混凝土
防水层
FYT-1改进型
㎡
369.516
三涂防水材料
桥头搭板
C30
m³
73.75
仿钢筋混凝土栏杆
m
80
除锈、刷油漆
板式橡胶支座
GYZ250X41（CR）
个
28
GYZ250X49（CR）
个
28
四氟板式橡胶支座
GYZF4200X51（CR）
个
28
隔音板
BW2000
㎡
4.96
20厚闭泡沫板
桥梁伸缩装置
GQF-C型
m
14
模数式伸缩缝C50
桥面泄水管
φ150mm
m
30
UPVC排水管
钢筋工程
预埋铁件
φ57X3.5钢管、φ70*6.5钢管及钢板
t
1
检测管及其连接固定
非预应力钢筋笼制安
HRB400
t
15.
桥梁桩基
现浇混凝土非预应力钢筋
HRB400
t
9.988
现浇混凝土非预应力钢筋
HRB400
t
5.78
箱梁
现浇混凝土非预应力钢筋
D10焊接带肋钢筋网
t
2.451
桥面铺装
后法预应力钢筋
钢绞线Φs15.2、波纹管φ90mm、φ100mm
t
3.02
现浇混凝土箱梁
锚具
M15-4
套
20
P15-5
套
36
道路工程
路床（槽）整形
㎡
592
灰土
灰6%
㎡
592
厚度:
20cm
水泥稳定碎（砾）
水泥含量5%
㎡
555
厚度:
150~202.5mm
桥面铺装
AC-20C中粒沥青
㎡
887.52
厚度:
5cm
表面处理层
㎡
887.52
厚度:
3cm
2.3.2桥梁工程施工案
桥梁工程施工工艺流程：
四里河桥工程施工主要工艺流程包括：
施工准备-桩基施工-系梁、承台施工-墩柱施工-帽梁、台帽施工-箱梁安装-现浇湿接缝-桥面系施工-附属结构施工等。
桩基施工
四里河桥共8个桩基，合计长度143m，其中Φ1.2m桩基47.2m，Φ1.5m桩基95.8m。
桩基混凝土总量为223.4m³,设计均为摩擦桩，且为桩柱结合式，桩身、墩身均采用C30混凝土。
1.施工布置：
⑴施工交通：
从当地县乡公路修筑施工便道至四里河桥处接入，并沿线布置，施工便道宽5m，长240m。
⑵临建布置：
进入施工场地后，首先进行场地平整、硬化，修建临时设施、测量定位放桩位、设备安装调试等。
主要临建设施包括：
施工平台、贮浆池、沉淀池、排污沟、钢筋笼加工场地、临时供水、供电设施、各种管路敷设等。
制浆系统布置在施工工作面附近，布置泥浆搅拌机2台，修建贮浆池2个，沉淀池1个。
贮浆池容量设计为15m³，其中供浆池容量为12m³，规格为：
4m（长）×3m（宽）×1.5m（高），满足2个桩基同时施工；沉淀池容量为6m³，规格为：
2m（长）×2m（宽）×1.5m（高）。
浆池结构采用砖砌（240mm砖墙），壁抹2cm厚1：
2.5水泥砂浆一道。
供浆管路采用DN80钢管，由浆池敷设至作业面。
在浆池与沉淀池之间修建排污沟，将施工废碴、废水集中排至沉淀池进行沉淀，沉淀后将污物进行集中清理。
⑶施工材料准备：
施工用水从供水系统，可以直接就近从四里河直接抽水，移动式水箱配合使用；施工用电主要为桩基钻灌注及施工照明，从附近村庄就近接引。
钢筋笼：
在钢筋加工厂统一加工焊制后分节拉运到施工现场焊接安装。
混凝土：
从附近商品混凝土拌和站外购，采用9m³混凝土罐车拉运到施工现场。
施工设备选型
施工设备：
根据设计提供地质资料，综合考虑施工的可行性、经济效益以及工期要求，采用CK2000冲击钻机成式，设备综合施工效率按6天/（根.台）考虑，则8根桩基由1台冲击钻钻，施工期为48天。
混凝土罐车结合施工平台直接灌注的施工工艺，混凝土运输设备配置2台9m³混凝土罐车。
具体可根据现场施工情况进行调整。
3.施工程序、法及措施
灌注桩施工程序：
施工准备→灌注桩钻→成检测→钢筋笼下放→混凝土灌注→破桩头、验收。
施工准备：
收集、分析工程地质资料和必要的水文地质资料；了解施工区域地下障碍物的情况；清理施工场地，为施工放线创造条件：
根据设计图纸提供的建筑物主要轴线、桩位坐标及现场控制网进行桩位和地面标高的测放工作；每个桩位必须进行准确定位；控制点和水准基点设在不受施工影响的地；熟悉施工图纸，认真做好图纸会审和技术交底工作；根据施工现场搭建施工临时设施，如供电、供水、道路、排水、临时房屋等，建立临时排污系统，进行道路规划和铺垫，以保证施工场地的整洁。
灌注桩施工前应完成原材料的检验、检测工作，混凝土配合比及强度试验等工作。
4.桩基施工法：
⑴灌注桩施工工艺见图2-2：
平整场地
桩位放样
埋设护筒
钻机就位、对中整平
钻进、成孔
现场检查
制作护筒
钻孔记录
清孔
成孔检测
钢筋笼制作
安设钢筋骨架
水密试验
安设导管、二次清孔
导管制作
混凝土运输
灌注混凝土
灌注记录
拔除护筒
钻机移位
破桩头
桩检验收
混凝土拌制
试块制作
试块检测
图2-2灌注桩施工工艺流程图
主要施工法及施工机具：
根据设计的技术参数，现场的工程地质条件，结合我公司以往施工的类似工程经验，本标段的灌注桩施工拟采用CK2000冲击钻机成、钢筋笼分节加工制作，口焊接下笼，导管水下灌注混凝土成桩的施工工艺法。
现场准备好各种类型的事故处理工具，备足施工原材料和器具、设备配件。
混凝土浇筑机具：
护筒、导管、漏斗、料斗、吊车等机具。
其他机具：
电焊机等。
⑵埋设护筒：
本标段桩基采用的护筒采用δ=5mm的A3钢板卷制而成，每节长度2.0m，必要时可以焊接加长，护筒径比桩径大20cm，护筒采用挖埋法，为避免护筒底悬空，造成塌，漏水，漏浆，护筒底应坐在天然的结实的原地基上，护筒四回填粘土并夯实。
将钻机就位进行调试固定后（钻机安装必须做到对中、水平、稳固），利用护桩拉出十字中心线，钻斗导向尖对准十字线中心，普通钻斗加挂扩器后加压钻进至护筒深度。
启动钻机副卷扬起吊护筒放入井口，卸掉钻斗，用钻杆口加压护筒四，使之均匀下沉到位。
为保持水头护筒要高出施工水位（或地下水位）1.5m，并高出地面0.5m。
对护筒外四空隙部分填充并夯实。
护筒埋好后，检查护筒埋设平面位置及垂直度，护筒平面位置的偏差应不超5cm，竖直线倾斜不大于1.0%；
护筒埋设就位后用护桩重新定出位中心。
⑶泥浆制备系统
冲击钻机进行灌注桩施工工艺时需采用泥浆护壁。
为保证施工中泥浆供应，在开钻前根据施工需要开挖泥浆池、沉淀池、化池等，以便进行泥浆沉淀、沉碴清除，循环利用。
采用泥浆搅拌机制浆。
泥浆造浆材料选用优质粘土，必要时再掺入适量CMC羧基纤维素或Na2CO3纯碱等外加剂，保证泥浆自始至终达到性能稳定、沉淀极少、护壁效果好和成质量高的要求。
试验工程师负责泥浆配合比试验，对全部桩基的泥浆进行合理配备。
一般采用地层自造浆，必要时按如下配比配置优质泥浆。
①泥浆材料的选定及配合比：
水：
膨润土：
碱=1：
0.1:
0.01（对不同的地层，膨润土的掺量和碱的加量可做适当的调整）。
搅拌泥浆时应按配合比要求添加材料，误差控制在3%。
对于特别复杂的地层，可考虑掺加CMC来提高泥浆的护壁效果。
②泥浆必须用搅拌筒搅拌，以保证泥浆的均匀。
③泥浆应经泥浆沉淀池沉淀后可重复利用。
④储存在泥浆池泥浆必须经常用泵循环，以防泥浆沉淀。
钻作业过程中，经常对泥浆质量进行试验测定，及时调整泥浆的比重和稠度，确保护壁良好、钻顺利。
⑷钻机定位
冲击钻机：
钻机平台准备就绪，将冲击钻平稳安放在钻机平台上，立好钻架并调整和安设好起吊系统，调整钻臂及滑轮提升装置，确保钻具中心与护筒中心在一条铅垂线上，与位中心的偏差在规允围之。
⑸钻
成前检查钻头保径装置，钻头直径、钻头磨损情况，施工过程对钻头磨损超标的应及时更换。
在钻过程中，要设专职记录员记录成过程中的各种参数，如加钻杆、钻进深度、地质特征、机械设备损坏、障碍物、事件处理等情况。
成达到设计深度时，要测量机上余尺，并经对径、深、位、竖直度进行检查，确认钻合格后，报请监理工程师进行验收，监理工程师验收合格后，可进行清。
钻时，口护筒要高出地面0.2～0.5m。
钻采用泥浆护壁法施工。
钻作业过程中，必须观察主机所在地面和支腿支承处地面变化情况，发现下沉现象及时停机处理。
⑹清
造结束后，由监理工程师进行位、深、径、斜及形全面检查验收，合格后进行清。
清是利用泥浆在流动时所具有的动能冲击桩底部的沉渣，使沉渣中的岩粒、砂粒等处于悬浮状态，再利用泥浆胶体的粘结力使悬浮着的沉渣随着泥浆的循环流动被带出桩，最终将桩的沉渣清除。
清分两次进行，一次清紧接终检查后进行，采用掏渣筒掏渣或换浆法，用砂泵抽出的泥浆经泥浆净化装置处理后返回桩，同时向补充新鲜泥浆，换浆量约为槽泥浆总量的1/3，清后底沉渣应满足相关设计规及设计文件提出的沉渣要求，禁采用加深钻深度的法代替清。
二次清在导管下入后进行，二次清主要采用低密度泥浆替换大密度泥浆。
清结束并自检合格后，报请监理工程师进行浇注前的验。
首先用探笼进行桩径、桩基垂直度的检测，桩径及垂直度检验合格后，用测锤进行桩基沉渣的检测。
清时泥浆面应不低于口下1.0m，且高出地下水位1.5～2.0m以上。
在清完毕后还要测定泥浆比重、含砂率和PH值。
全部检测合格并监理工程师同意转入下道工序后，再进行钢筋笼的下设。
⑺钢筋笼制作、安放
钢筋笼在地面上分节制作，清结束后迅速逐节吊放中，并在口焊接连接、下放。
钢筋笼主筋的接长采用可靠的机械连接式连接牢固：
先焊接好加强箍筋和十字护筋，再把三根或者四根主筋等分绑焊在加强箍筋上，再利用钢筋笼制作卡具，依次焊接好所有主筋。
利用钢筋笼滚笼机将箍筋固定在主筋上，并用扎丝将箍筋与主筋进行固定。
为了确保钢筋笼受力主筋的保护层，在钢筋笼主筋外侧每隔2.0m左右焊接定位钢筋，采取梅花形布置，每圈的定位钢筋数量为4块，保护层允偏差±20mm，灌注桩钢筋骨架制作和安装质量标准按《公路桥涵施工技术规》JTG/TF50-2011执行。
钢筋笼临时存放的场地必须保证平整、干燥。
钢筋笼存放时必须要上盖、下垫，禁将钢筋笼露天存放。
每个钢筋笼制作好后要挂上标志牌，便于使用时按桩号装车运出。
钢筋骨架在转运至墩位的过程中必须保证骨架不变形。
采用汽车吊装时要保证采用四点起吊法进行吊装。
前两个吊点设在骨架的上部，后两个吊点设在骨架长度的中点到上三分之一点之间，左右对称起吊。
在加强箍筋上加焊了十字护筋，保证钢筋笼在起吊时不致变形，在钢筋笼下放的过程中要依次把十字护筋全部取出。
吊放钢筋笼入时应对准中心，保持垂直，轻放、慢放入，入后不宜左右旋转，禁摆动碰撞壁。
钢筋笼下落过程中，始终保持位置居中，不得碰撞壁，钢筋笼入后，下落速度要均匀，若遇阻碍应停止下放，查明原因并进行处理。
禁高提猛落和强制下放，就位后使钢筋笼轴线与桩轴线吻合。
钢筋笼吊装入达到设计标高后，将钢筋笼调正在口中心，在口固定于井口支架上，防止混凝土灌注过程中钢筋笼浮起或位移。
吊装钢筋笼入过程中，设专人加水，以保持水位不降。
骨架最上端的定位，必须由测定的口标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼，钢筋笼的定位采用螺纹钢筋固定在钢护筒上。
钢筋笼中心与设计桩中心位置对正，反复核对无误后再固定于钢护筒上，完成钢筋笼的安装。
钢筋笼定位后，再次测量沉渣厚度。
⑻声波测试管制作及安装
当采用超声波法检测时，施工时注意预埋检测管，以便对桩基进行质量检测，声测管应牢固连接在钢筋骨架上，与钢筋笼一起吊放。
声测管要求全封闭（下口封闭、上端加盖），管无异物。
声测管间连接采用丝扣连接，管口高出设计桩顶50cm，每个声测管高度保持一致。
⑼灌注混凝土
①导管的安放
本标段钻桩混凝土采用泥浆下直升导管法灌注施工，选用圆形螺旋接头导管，其上端接浇筑漏斗。
采用φ250㎜的导管（厚3mm）及直径2.0m的漏斗，导管分节长度有1m、2～2.5m，中间节长2.0～2.5m，最上面配1～2节长1.0m、1.5m短管，底节配一节4m长的导管接头，法兰盘处用胶垫密封。
第一次灌注前必须检查导管是否漏气、漏水和变形，接头连接是否牢固可靠。
同时，浇筑前应预先进行管压试验，进行试验的水压不应小于水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大压力p的1.5倍。
漏斗的大小应能满足第一斗料下入桩后导管底部埋入深度满足2～3m的要求。
下设前事先在地面进行导管组合，使导管能够适应其所处位置的深情况。
导管连接和密封必须稳妥，接头处螺丝扣良好，便于拆装，防止因该处进浆而污染混凝土，导管组合完毕后，认真作好记录，导管下设要按照深配置导管米数，依次下放，并记录好导管下设顺序、导管根数、每根导管的长度。
导管安放位置应合理、垂直，下入桩的导管长度要确保距底30cm～50cm，灌注时距底50cm～80cm。
导管下设完毕后，用无收缩水文测绳、标准测锤测沉淤值，超出控制围的桩需要作二次清底。
二次清底采用气举法，合格之后要报请监理工程师对桩底沉渣进行重新量测，合格后立即组织进行水下混凝土灌注。
②混凝土浇筑
根据设计图纸规定，本标段基桩身全部采用C30混凝土。
施工前按设计图纸规定，通过室试验成果进行混凝土配合比设计，并报送监理工程师批准。
配料时，根据监理工程师批准的混凝土配合比、骨料含水率及拌和设备的容量，计算出一盘混凝土所需的砂、、水、水泥、外加剂的重量，准确按配比加料。
混凝土水平运输采用9m³搅拌运输车，由拌和站运至各基桩浇筑点，直接入导管上的储料斗，通过储料斗进入导管进行浇筑，储料斗上设对称钢绳套，便于起吊。
本桥段所有灌注桩的混凝土均采用直升导管法灌注水下混凝土。
在导管开浇前，应预备好足够数量的混凝土（考虑导管容积及封埋导管不小于1.0m深的量）后可进行开浇。
开浇前，导管放置略小于导管径的隔离胶球作为隔离体，隔离泥浆与混凝土。
其后在导管上口设置一个容积为2m³的储料斗。
初浇混凝土量必须满足导管底部埋深不小于1.0m并不宜大于3m，混凝土浇筑实行单根导管混凝土开浇的法。
开浇前，导管放置略小于导管径的隔离塞作为隔离体，隔离开泥浆与混凝土，在漏斗中贮存足够数量的混凝土，能保证导管一次埋入混凝土面以下1.0m以上，当储料斗的混凝土量已满足初灌要求时，放开漏斗出口部位的隔离塞，使漏斗中储备的混凝土向底猛落（同时罐车混凝土迅速放入漏斗，以确保管端部的混凝土封底成功），迅速将导管隔水塞及管泥浆压出导管，混凝土从导管下落至底堆积，并使导管埋在混凝土（当浆液迅猛地溢出口时，证明混凝土已通过导管进入，若导管无泥浆返回，证明开浇成功），此后向导管连续灌注混凝土，导管下口埋入混凝土2.0m～3.0m，以保证钻泥浆不再回流入导管；随着混凝土面由漏斗导管到，钻初期灌注的混凝土及其上面的泥浆不断被顶托升高，相应的不断提升和拆除导管，直至钻灌注桩灌注混凝土完毕。
在混凝土灌注时应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制，并随时了解混凝土面的标高和导管的埋人深度，禁把导管底端提出混凝土面。
基桩灌注时混凝土面上升接近钢筋笼时，导管埋深宜控制在3.0m左右，灌注速度要适当放慢，待混凝土进入钢笼底端2.0～3.0m后可平稳提升导管，以防钢筋笼上浮。
同时导管埋入混凝土中不得大于6m，以免出现堵管事故。
混凝土灌注期间使用25t汽车吊吊放、拆卸导管。
混凝土面上升速度控制在2m/h以上，并保证其均匀上升。
每隔30min测量一次桩混凝土面高度，并及时填绘混凝土浇筑指示图及混凝土浇筑量随深度的理论变化曲线，指导导管的拆卸工作。
当浇筑量与混凝土顶面位置不相符时，及时分析，找出问题所在，及时处理。
在浇注过程中，密切注意桩口情况，若发现钢筋笼上浮，需稍作停浇，同时在钢筋笼上面加压重物，在不超过规定的中断时间继续浇筑。
在施工过程中，要控制好灌注工艺和操作，抽动导管使混凝土面上升的力度要适中，保证有秩序的拔管和连续灌注，升降的幅度不能过大，如大幅度抽拔导管则容易造成混凝土体冲刷壁，导致壁下坠或坍落，桩身夹泥。
不符合质量要求的混凝土禁浇入导管，混凝土灌注时应尽可能使混凝土贴着漏斗壁下料，以防止入管的混凝土将空气压入导管；另外，桩口设置盖板，避免混凝土散落桩。
灌注时，混凝土置换出的泥浆通过泥浆排污水沟排到其它正在施工的桩中或沉淀池，以防止泥浆溢出污染环境。
混凝土应连续灌注，每根桩的浇筑时间不应太长，宜在8h浇筑完成。
终浇阶段由于导管外的压力差减少，浇注速度也会下降；如出现下料困难时，可适当提升导管和稀释泥浆。
灌注的桩顶标高应比设计桩顶标高高出0.5～1.0m，以保证混凝土强度，多余部分在承台混凝土施工前凿除，桩头应无松散层。
处于地面或桩顶以下的井口整体式钢护筒，在灌注混凝土后立即拔出。
⑽破桩头
为确保桩顶质量，实际灌注桩顶标高比设计高出0.5～0.8m，凿除此围的混凝土。
⑾基桩的质量检测
灌注桩施工完成后采用超声波法对桩进行质量检测，或监理工程师指示的其它检测。
⑿灌注桩施工主要注意事项
钻灌注桩施工各工序要连续、街接要紧密，尽量缩短下钢筋笼的工作时间，并要及时地向补泥浆，保持水头压力，以免塌。
灌注水下混凝土时，混凝土不能太对中漏斗，以免发生“气塞”现象，可采用漏斗口挂一根3m左右的小弯管，以排出高压空气，减少混凝土含气量，确保混凝土的灌注质量。
为防止造成浮笼事故，须对钢筋笼在口进行支架固定。
灌注混凝土时，格控制混凝土坍落度及和易性，并确保混凝土埋管深度。
灌注桩桩顶比设计标高高出一定高度，一般为0.5～0.8m，下一工序施工前凿除，以保证桩顶不松散。
4.质量控制与检查
钻钻桩是一种深入地下的隐蔽工程，其质量不能直接进行外观检查，在施工全过程中，必须采取有效的质量控制措施，以确保灌注桩质量完全满足设计要求。
钻桩质量控制点包括桩位、桩径、桩斜、桩长、桩底沉渣厚度、桩顶浮渣厚度、桩的结构、混凝土强度和匀质性、钢筋笼等容。
⑴桩位控制
施工现场泥泞较多，桩位定好后，无法长期保存。
在护筒埋设前，首先用全站仪对桩位进行放线，根据放线的桩位埋设护筒，同时要在距护筒1.0m的地埋设4根护桩。
护筒埋设以后要借助十字护桩对护筒中线进行校对。
采用焊制的坐标架校正护筒中心同桩位中心，保持一致。
⑵桩斜控制
埋设护筒采用护筒径上下两端十字交叉法定心，通过两中心点，能确保护筒垂直。
在钻进过程中，应加设防倾斜措施。
钻进中及时测定斜，保证斜率小于1%。
发现斜过大，立即采取纠斜措施。
⑶桩径控制
根据地层情况，合理选择钻头直径，对桩径控制有重要作用。
钻头直径不小于设计桩径，在砂层、砾等松散地层，为防止坍塌掉块而造成超径现象，应合理使用泥浆。
⑷桩长控制
施工中对护筒口高程与各项设计高程都要搞清楚，正确进行换算。
土层中钻进，锥形钻头的起始点要准确无误，根据不同土质情况进行调整。
机具长度丈量要准确。
冲击钻进要正确丈量钢绳长度，并考虑负重后的伸长值，发现错误应及时更正。
⑸桩底沉渣控制
土层、砂层或砾层钻进，一般用泥浆换浆法清。
合理选择泥浆性能指标，换浆时，返出钻的泥浆比重应小于1.10，底淤积厚度，格按清标准规定执行，保证底沉渣满足规要求（柱桩桩底沉渣小于5cm，摩擦桩桩底沉渣小于20cm）。
防止沉渣过多而影响桩长和灌注混凝土质量。
⑹桩顶控制
灌注的混凝土，通过导管底部流出，把底的沉渣冲起并一致顶推到桩顶。
随着灌注的继续，混凝土面不断升高，由于沉渣比重比混凝土小，始终浮在最上面，形成桩顶浮渣。
为确保桩顶混凝土质量，当混凝土灌注至最后时，应比设计高程超灌0.5～1.0m，使得浮渣全部在设计桩顶高程以上，进而来保证桩身质量均满足质量要求。
⑺混凝土强度控制
根据设计配合比，进行混凝土试配，快速保养检测。
对混凝土配合比设计进行必要的调整，调整完成后上报监理部进行审批。
审批完成后即可进行混凝土拌和。
灌注过程中，经常观察分析混凝土配合比，及时测试坍落度、含气量。
格按规定作试块，在拌和机出料口和浇筑现场取样，保证取样质量和数量。
⑻桩身结构控制
制作钢筋笼不能超过规允的误差，包括主筋的长度、搭接长度、焊接质量、箍筋的间距、垫块的数量等。
同时要保证接地钢筋的焊接质量。
钢筋笼的全部数据都应按隐蔽工程进行记录、验收。
起吊部位可增焊环筋，提高强度。
起吊钢绳应放长，以减少两绳夹角，防止钢筋笼起吊时变形。
导管要确封性良好，灌注过程中，拆卸导管时，按照计算拆卸导管的长度拆卸导管，且拆卸时导管不能提高过多，防止夹泥、断桩等质量事故发生。
⑼桩基础保护层厚度控制
成后采用预制混凝土垫块加固钢筋笼。
预制混凝土块的强度与桩身混凝土的强度相同。
沿钻竖向每隔2m设置一道，每道沿圆对称的设置4块。
保护层厚度符合设计要求。
⑽质量检查
①成质量检查
钻灌注桩在成过程中及终后以及灌注混凝土前，均需对钻进行阶段性的成质量检查。
钻桩的成质量检查项目及检查法按设计要求或监理工程师要求进行。
1）钢护筒埋设完，在桩开钻前利用十字护桩进行桩位复核，并在钻进50cm后，再进行桩位复核。
2）径检测是在桩成后，下钢筋笼前进行检测。
根据桩径制做笼式检器入检测，笼式检器，用φ10和φ20的钢筋制作，其外径略小于桩设计径，长度等于径的6倍。
检测时，将检器吊起，把测绳的零点系于检器的顶端，使检器的中心、的中心与起吊钢丝绳的中心处于同一铅垂线上，慢慢放入，如上下畅通无阻直到底，表明钻桩桩径、桩垂直度满足设计要求，如中途遇阻则表明在遇阻部位有缩径或倾斜现象，则需重新下钻头处理。
3）深和底沉渣检查。
深和底沉渣采用标准锤检测。
测锤一般采用锥形锤，锤底直径5～8cm，高10～15cm，质量0.4～0.8kg。
测绳必须经检校过的钢尺进行校核。
4）竖直度检查（采用超声波成检查仪）。
5）清检查。
清完成1h后，在桩底部以上0.5m处取泥浆，用比重称、黏度计和含砂量计分别测定泥浆的比重、黏度计和含砂量。
②桩身混凝土质量检查
桩在浇筑混凝土时，现场制作3组混凝土试件，自然养护。
到龄期后进行室有关混凝土指标试验。
对成型后的桩身混凝
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