空心板首件施工的总结Word文件下载.docx
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按照相应的配合比进行混凝土的拌制，不可变材料不变量拌制混凝土。
3）、钢筋、钢绞线严格按照前期调查和试验所确定的供应厂家采购。
每批次进场后按照规定进行抽样检测，并按照相关规定进行焊接质量检测，满足要求方可使用。
4、现场准备
1）预制台座
预制场共布设20m预应力混凝土空心板预制台座8个，台座采用25cm厚C20混凝土浇筑基础，角钢包边，浇筑台座混凝土时按间距1m设侧模拉杆孔。
台座顶面按照设计图纸跨中反预拱度，预拱度按抛物线设置，计算后由水准仪控制各点高程。
台座两侧设排水沟，保证场内不积水。
2）模板准备
梁板模板采用定型组合钢模，由正规模板厂家制作，用角钢和槽钢加劲，保证模板刚度和表面平整度。
底部用对拉螺栓固定，芯模采用钢模，待砼达一定强度后分节抽出。
开工前应先对模板进行试拼，试拼不适合应及时修整。
模板应满足以下要求
具有必须的强度、刚度和稳定性、能可靠地承受施工过程中可能产生的各项荷载，保证结构的设计形状，尺寸和模板各部件之间相互位置的准确性；
便利制作、装拆容易、施工操作方便，保证安全。
模板板面光滑平整，接缝严密，确保砼在强烈震动下不漏浆；
我部内外模板均采用组合钢模保证梁体线形，提高模板的适应性和周转率。
5、技术准备
①、组织项目经理部有关施工管理人员学习施工图纸、施工规范以及有关施工技术文件。
②、作好施工图纸及设计说明会审工作，对各级施工人员进行逐级技术交底，并认真执行各项施工技术规范。
6、试验工作
所有施工材料的试验工作已全部完成，并经过监理工程师的抽检。
施工的砼及砂浆配合比设计已完成。
四、人员安排
（1）根据职责分工，项目主要管理人员如下：
项目经理：
蓝锦洪
项目副经理：
舒春东
项目总工：
赖道庆
桥梁工程师：
邓发志
材料员：
王冠军
安全员：
杨丽军
试验负责人：
徐进
质检员：
施美蓉
拌合站负责人：
曾小文
协调负责人：
叶王春
项目主要管理人员分工表
人员
职责
项目经理
全面负责项目的施工组织指挥与管理；
对各项工作负总责。
项目总工
对本项工程的技术工作负领导责任，负责审核预制空心板施工技术交底、开工报告等技术资料，加强质量预控工作并组织实施。
桥梁工程师
实行现场技术管理责任制,负责向施工队伍进行技术交底和指导，负责组织试验、拌合站负责人对施工做好技术和混凝土供应服务工作，负责现场监控预制空心板施工的各项关键工序，确保空心板施工质量，负责该分项工程的内业资料。
专职安全员
负责预制空心板施工现场安全的指挥和调配，并对施工现场安全负首要责任。
试验负责人
负责控制现场混凝土质量，并根据制作的试块试验检验预制空心板的强度，并对压浆过程中的水泥浆稠度进行控制。
材料负责人
负责物资采购、储备、供应；
设备购置、维护、保养。
拌合站负责人
负责预制空心板浇注混凝土的供应工作和安排，保证拌和站混凝土的质量。
（2）施工队伍人员安排
管理人员1人
技术人员1人
技术工人5人
普通工人8人
以上人员根据实际施工需要分为：
一个混凝土工班和一个钢筋工班、一名电工、一名专职安全员以及一名现场指挥。
各工班人员配置
作业队
人员配置
混凝土工班
8
负责预制空心板的混凝土浇筑、振捣，并进行后序空心板的混凝土养护、预应力张拉、压浆和移梁工作。
钢筋工班
4
负责空心板钢筋和波纹管的加工、绑扎及安装。
电工
1
负责用电供应、用电设备维护及加强用电安全检查。
负责空心板安装钢筋、灌注混凝土、预应力张拉、压浆、移梁等现场施工的安全，特别注意预应力张拉的安全防护和现场安全工作。
现场指挥
负责指挥空心板安装钢筋、灌注混凝土、预应力张拉、压浆、等现场的施工工作。
五、机械安排
为保证梁板的正常施工，我项目安排施工机械如下：
名称
型号
数量
名称
砼拌合楼
HZS60、HZS90
2
砼罐车
12m3
发电机
50KW
吊车
50吨
电焊机
插入式振捣棒
30
50
六、首件施工过程
1、清理底模、施工放样
底模按照要求人工清理干净，要求底模表面无混凝土残存物，且线形平顺，表面平整。
并测量底板梁长，对应检查核对预制空心板的长度；
调整楔形块位置及四个角的高度，仔细调整楔形块底面钢模板平整度。
涂抹脱模剂，采用统一品种，脱模剂涂抹必须均匀，无积油污染钢筋。
底模两侧与侧模接触面安装直径不小于3cm的软塑料管，塑料管必须与底模顶面紧贴平行，接缝平整，防止漏浆。
经自检合格后，进行下道工序的施工。
2、钢筋的加工
（1）钢筋在钢筋加工场集中下料、弯制和焊接，人工运至现场进行绑扎。
钢筋的下料、弯折、绑扎和焊接均按照设计图纸及施工规范操作，并且做到综合考虑，避免不必要的浪费。
（2）钢筋加工
1）钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度、钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。
①直钢筋下料长度=构件长度-保护层厚度+弯钩增加长度
②弯起钢筋下料长度=直段长度+斜段长度-弯曲调整值+弯钩增加值
③箍筋下料长度=箍筋内周长+箍筋调整值+弯钩增加长度
2）钢筋加工应符合现行《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）中的有关技术要求：
（1）钢筋必须经抽检合格，焊接试件必须试验合格。
（2）钢筋加工前应调直，无局部弯曲，调直不允许用卷扬机或车拉，一律采用钢筋调直机完成；
表面无削弱钢筋截面的伤痕；
油渍、漆污、水泥浆、浮皮、铁锈等物应提前清除干净。
（3）主筋接头处采用双面搭接焊，焊接有效长度不得小于5d+2cm。
搭接接头钢筋的端部应预弯，使搭接钢筋的轴线位于同一直线上。
（4）主筋接头处采用双面搭接焊或其它监理认可的方式进行连接，当采用双面搭接焊时，焊接有效不得小于5d+2cm。
（5）搭接焊焊缝饱满，定位应采用2点固定，定位焊缝应离搭接端部20mm以上。
钢筋电弧焊接头的规定值和允许误差表
项目
规定值（mm）
接头型式
帮条焊
搭接焊
焊缝厚度（mm）
0.3d
+0.05d，0
焊缝宽度（mm）
0.7d
+0.1d，0
（6）焊接时应在搭接钢筋的一端引弧，在搭接钢筋的另一端收弧，弧坑应填满。
要保证焊接地线与钢筋接触良好，主焊缝与定位焊缝应熔合良好。
（7）钢筋接头应设置在钢筋承受应力较小处，并应分散布置，相互错开。
接头间相互错开的距离不小于50cm且不小于35d。
（8）焊接的钢筋骨架在运输、安装和浇筑混凝土过程中不得有变形、开焊或松脱现象。
（9）钢筋按图纸加工,要符合设计图纸的规格型号、数量，钢筋接头设置在承受应力较小处，并要分散布置，布置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率要符合下列规定：
A、焊接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%；
B、绑扎钢筋在构件的受拉区不得大于25%；
C、在同一钢筋上应少设接头，“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。
3、绑扎底腹板钢筋
钢筋原材料必须有标志、标牌，以避免不同型号的钢筋相互混淆。
模板经自检及抽检合格后安放预制支座垫块、绑扎底腹板钢筋。
绑扎底腹板钢筋前必须进行划线，以保证钢筋数量及间距。
焊接钢筋使用的电焊条不低于E502号，焊接长度、搭接长度必须符合规范要求，焊接时焊缝饱满且不得烧伤主筋，焊接完毕后需清除干净焊缝表面的焊渣。
绑扎工作在梁台座上进行，绑扎钢筋前要清除模板表面积油，防止钢筋受到污染。
钢筋的绑扎采用22＃扎丝，绑扎质量应牢固、无漏绑和松动现象，并在每适当距离加一个电焊焊点，保证钢筋网片的整体性，避免在浇筑混凝土时钢筋网片发生变形和走样。
由于施工人员需在钢筋骨架上行走，根据需要每50～80m设置架立钢筋，确保顶层钢筋不塌陷。
施工人员进入梁板内作业时，要将脚下杂物清理干净，以防止污染钢筋。
底板钢筋绑扎完毕后，要仔细检查钢筋保护层厚度即预制垫块的绑扎位置和牢固程度，杜绝禁止钢筋贴近模板而造成漏筋现象的出现。
注意钢筋保护层垫块采用50#砂浆块，并按梅花型布置，间距1m左右牢固的绑扎在钢筋上。
经自检、抽检，监理工程师认证合格后进行下道工序，检测项目如下
钢筋安装的实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检验方法和频率
钢筋骨架的全长（mm）
两排以上排距
±
5
尺量：
每构件检查2个断面
同
排
梁、板、拱肋
10
基础、锚钉、墩台、柱
20
灌注桩
箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距（mm）
0，-20
每构件检查5～10个间距
3
钢筋骨架尺寸（mm）
长
按骨架总数的30%检查
宽、高或直径
弯起钢筋位置（mm）
保护层厚度（mm）
柱、梁、拱肋
每构件沿模板周边检查8处
基础、锚碇、墩台
板
4、预应力管道安装
严格按照图纸提供的预应力钢束曲线坐标在钢筋加工场加工定位钢筋，以保证定位钢筋尺寸的准确性，以保证预应力预应力钢束曲线坐标符合图纸及施工规范要求。
定位钢筋采用4根20cm长的Φ8按照间距0.5m、方形边长为a（a值根据波纹管外径确定：
a=D
+5mm）。
自检时，要逐一检查、调整定位钢筋的坐标，以保证预应力管道坐标准确。
穿波纹管前，检查波纹管径向承压力是否满足要求，压轮咬合紧密，波纹管接头采用大一个直径级别的波纹管套管连接，长度宜为波纹管接头管道内径的5～7倍。
连接时为不使接头处产生角度变化及在混凝土浇筑期间发生管道的转动或移位，应用胶布包封接头，谨防漏浆。
波纹管要求线性平顺，在张拉锚板处，沿波纹管切线方向与锚板平面保持垂直状态。
在波纹管内穿外径稍小的塑料管，以防漏浆堵塞波纹管管道。
经自检、抽检，监理工程师认证合格后进行下道工序内模拼装施工。
后张法预应力筋制作安装实测项目
项目
允许偏差（mm）
检查方法和频率
管道坐标
梁长方向
抽查30%，每根查10个点
梁高方向
管道间距
同排
抽查30%，每根查5个点
上下层
5、绑扎顶板钢筋
绑扎顶板钢筋前必须进行划线以保证钢筋数量及间距。
相关要求与底板钢筋一致。
经自检、抽检，监理工程师认证合格后进行下道工序浇注空心板混凝土，检测项目如附表。
6、外侧模安装
清理侧模表面浮浆，用钢丝刷打磨，清理干净，包括翼缘板边缘侧板、端头模板的清理。
模板安装接缝要求平顺、严密、无错台，模内的长、宽、高尺寸必须符合设计图纸及施工规范偏差的要求，模板间的对拉螺杆必须一一紧拉，禁止遗漏。
侧模与底模之间，侧模与侧模之间接缝不严密处用透明玻璃胶填补，确保模板接缝不漏浆。
涂抹脱模剂时须涂抹均匀，无积油以免污染钢筋。
经自检、抽检，监理工程师认证合格后进行下道工序。
7、浇注空心板混凝土
空心板混凝土施工应在侧模、底腹板钢筋、预应力管道、内模、顶板钢筋安装完毕，通过自检及监理工程师抽检合格后，方可进行一次性浇注底板、腹板和顶板混凝土。
施工中不得间断，浇筑从一端开始到另一端，先浇筑底板混凝土，然后拉坡浇注腹板混凝土及顶板混凝土，如此往前推进至混凝土浇筑完成。
（1）混凝土浇筑过程中注意事项：
a严格控制混凝土配合比及坍落度，不能满足施工要求的混凝土不得使用，确保混凝土的外观质量。
b混凝土浇筑采用串筒使混凝土顺利下落，以避免混凝土产生离析；
在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不超过1m。
混凝土浇筑时水平分层、斜向分段，每一单层厚度不能大于30cm，每段混凝土浇筑必须在前一段（层）混凝土初凝前完成，避免出现施工缝。
混凝土振捣采用附着式振动器（ZBY110-50）配合插入式振动棒（GY-5），与侧模应保持50～100mm的距离，插入下层混凝土50～100mm，每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒，振捣时间为15～20s，防止漏振、少振或过振。
振捣时注意不要触及模板及预埋件。
c腹板宽度较小，在有预应力管道的地方，混凝土不易下落，用插入式振捣棒将混凝土送到预应力管道处，使预应力管道处填满混凝土，然后通过高频附着式振捣器振捣密实，在浇筑混凝土施工过程如发现管道偏位应及时调整。
浇筑完腹板混凝土后，附着式振捣器不得再使用，也不得再对底板进行振动以防止混凝土捣空，应连续浇筑顶板混凝土。
d混凝土浇筑完成收浆后，要进行第二次抹面收浆避免局部出现龟裂，并进行刷毛，清除浮浆，最后用土工布盖好，同时进行养生。
e在梁体混凝土浇筑过程中留有足够的混凝土试块，至少两组采取与梁体同条件养生，并以该试块强度决定张拉时间。
（2）混凝土养护
结构混凝土表面水分蒸发量大，易产生收缩温差裂缝，故混凝土在浇筑完毕后应及时用白色土工布覆盖并派专人负责洒水养护，养护时间一般为7天。
每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。
混凝土强度达到2.5Mpa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。
（3）混凝土施工质量标准
混凝土强度符合设计要求，表面平整光滑，不得有蜂窝麻面和露筋且蜂窝、麻面面积不得超过该面积的0.5%。
钢筋的保护层厚度不小于设计要求。
具体检测项目见表。
梁（板）预制实测项目
检查项目
检查方法和频率
在合格标准内（Mpa）
在合格标准内
按附录D检查
梁（板）长度（mm）
+5,-10
尺量:
每梁（板）
宽度（mm）
干接缝（梁翼缘、板）
检查3处
湿接缝（梁翼缘、板）
箱梁
顶宽
底宽
高度
（mm）
梁、板
检查2个断面
+0,-5
断面
尺寸
顶板厚
+5,-0
底板厚
腹板或粱肋
6
平整度（mm）
2m直尺：
每侧面每10m梁长测1处
7
横系梁及预埋件位置（mm）
每件
七、张拉及压浆
1、钢绞线下料
预应力钢束均采用砂轮机切割下料，下料长度要同时满足孔道长度及预应力张拉工作长度要求。
钢铰线下料安排在预制场场内线材下料区进行，下料时严格按图纸和规范要求的注意事项进行，远离火源，避免受重型机械的挤压。
2、预应力张拉设备的选型
预应力张拉设备由液压千斤顶（型号YCW150B）、电动油泵、压力表等零部件组成。
为保证预应力张拉设备的使用性能可靠，配用预应力千斤顶的额定张拉值比预应力筋的控制张拉力大30％以上，使用50t千斤顶，最大行程20cm。
油泵选用ZB型超高压油泵与各种张拉、牵引千斤顶配套使用。
3、张拉施工
（1）张拉顺序
砼强度达到设计规定的张拉强度85%后（且龄期不小于7天）时进行预应力的张拉施工，空心板的张拉顺序为：
左N1→右N2→右N1→左N2。
（2）张拉程序
采取以下的张拉程序：
0→初应力10%σk→20%σk→100%σk（持荷5分钟）→锚固，不考虑超张拉。
钢束的张拉采用双控，即控制张拉力和钢束伸长量，实测伸长量和计算伸长量之差要求不超过6%。
两级之间稍作停顿，达到设计张拉力时，伸长量符合要求后保持稳压时间5分钟，再进行锚固。
锚固完毕检验合格后进行切割端头多余的预应力筋，切割时应采用砂轮锯，同时不得损伤锚具。
（3）张拉操作
张拉前，夹片用钢套筒轻轻敲击使夹片无错位，安装限位板，检查限位板的力筋孔位置和孔径大小是否符合设计要求，然后将限位板固定。
锚具安装应与锚垫板和千斤顶密贴对中，千斤顶轴线与锚孔及锚筋体轴同轴一线，确保承载均匀。
在检查预应力筋数量、位置、张拉设备和锚具后，方可进行张拉。
特别注意：
认真检查进油管与回油管位置是否装反，千斤顶与油表是否配套。
张拉时，采用两端同时张拉，两端千斤顶升降压、画线、测伸长、插垫等工作应基本一致。
①张拉开始：
启动油泵，千斤顶张拉缸进油。
②升压：
继续慢慢进油，张拉力递增。
一般施加到10%的张拉初应力，将预应力筋拉直，锚固端拉紧，此时的张拉千斤顶活塞伸出值读数，作为测量延伸量的基点。
③继续加压：
施加到20%的张拉应力，记下此时的张拉千斤顶活塞伸出值读数，计算出此时预应力筋的伸长量，作为前面10%σk时的伸长值。
然后加压至1.0σk，记下此时的千斤顶活塞伸出值读数。
计算钢束实际的张拉伸长值，若符合要求，则进行持荷，持荷时间5min，使预应力筋完成部分徐舒，以减少钢丝锚固后的应力损失。
④锚固：
补充或放松预应力筋的拉力至控制应力。
测量、记录预应力筋的延伸量，并核对实测值与理论计算值，其误差应在±
6%范围内，如不符合规定，则应找出原因及时处理。
张拉满足要求后，锚固预应力筋。
打开油泵回油阀，千斤顶张拉缸缓慢回油至零。
由于钢铰线的回缩，千斤顶活塞将被拉回若干毫米。
这时，工作锚的夹片将被带动而自行嵌紧锚固。
⑤停机：
向回程缸进油，活塞回程后，即可停机。
因伸长量较小，千斤顶行程足够，一次张拉可完毕。
拆除工具夹片及千斤顶，进行下一钢束的张拉工作。
（4）封锚
钢绞线锚固后，外露部分用砂浆封裹，以防腐蚀，并保证管道压浆时水泥浆不外泄。
管道压浆结束后，外露部分用手动砂轮机进行切除，外露钢绞线长度为3.5cm。
（5）、管道压浆
本工程为增强浆体饱满性和密实度，采用真空压浆技术。
张拉完成后48h内完成压浆，真空灌浆的具体施工步骤如下：
1）、切除外露的钢绞线，采用C50砂浆封裹进行封锚；
2）、清理锚垫板上的灌浆孔，保证灌浆通道通畅；
3）、确定抽真空端及灌浆端，安装引出管、球阀和接头，并检查其功能；
4）、使用的水泥搅拌机转速不低于1000r/min，搅拌叶的形状与转速相匹配，其叶片的线速度不小于10m/s，搅拌水泥浆使其水灰比、流动度、泌水性达到技术要求指标；
5）、启动真空泵抽真空，使真空度达到0.1MPa并保持稳定；
6）、启动灌浆泵，当灌浆泵输出的浆体达到要求稠性时，将泵上的输送管接到锚垫板上的引出管上，开始灌浆；
7）、灌浆过程中，真空泵保持连续工作；
8）、待抽真空端的空气滤清器中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排阀，当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与灌入的浆体相当时，关闭抽真空端所有的阀；
9）、关闭灌浆泵灌浆端阀门，完成该孔道的灌浆；
拆卸外接管路、附件，进行另一孔道的灌浆。
（6）、封端
1）、排干板内的养生用水，待水全部排净后封堵；
2）、清理封端部位底板上的杂物，保证板底的光洁度；
3）、轻轻敲除封锚混凝土，避开钢绞线被碰撞；
4）、绑扎封端钢筋，预埋伸缩缝钢筋；
5）、安装封端模板，并校验模板尺寸和支撑牢固；
6）、浇筑封端混凝土；
八、首件工程中存在的不足
1）施工人员操作不熟练，混凝土有撒漏现象，不但浪费材料，而且污染施工现场。
2）第二车混凝土塌落度稍偏小了点。
3）锚头拆模出现模板碰撞，致使小块砼掉落。
九、下步施工注意事项和需要进一步改进的地方
1）加强现场施工人员的培训，保证施工人员配合默契，协同施工。
防止因为配合不当而导致发生施工安全和质量事故。
2）加强混凝土质量的控制。
严格控制混凝土的塌落度及每罐方量，缩短混凝土出机到浇筑的时间，保证混凝土的质量。
3）浇筑过程中严格控制浇筑底板时高度，避免腹板倒角处气泡过多。
4）拆模时按照规程拆模，小心避免模板撞击梁体。
十、综合评价及总结
通过K1+947.50羊脑中桥1-1空心板首件工程整个施工过程来看，我标段所确定的施工工艺满足施工的要求，可以用于后期全标段的梁板预制施工。
通过首件施工，使全体施工人员加深了对施工工艺的理解，增强了其质量意识。
同时我们也发现了在施工过程中存在的问题，针对问题我们提出了改进措施。
在后续施工中我们将发扬首件工程中的优点，继续改进或优化工艺方案，杜绝在首件工程的问题再次发生，优质、安全的完成我标段所有的预制梁板施工。
同时通过对钢筋加工、混凝土成品的检测，其各项指标符合设计及《公路桥涵施工技术规范》（JTG/F50—2011）的各项规定及《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1—2004）的要求。
自检评价意见为优良工程，能够指导后续施工。
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