三标钻孔灌注桩施工方案.doc
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江苏临海高等级公路（如东段）三标桥梁工程
钻孔灌注桩
施工方案
编号：
LJ3005
版本号：
ZQ2011
发放编号：
LHRD-LJ3-005
编制：
复核：
审核：
临海高等级公路（如东段）三标项目经理部
2011年5月20日
目录
1.工程概况 1
2.编制依据 1
3.施工工艺流程 1
4.各工序施工方法 2
4.1.场地平整 2
4.2.测量放样 3
4.3.护筒制作及埋设 3
4.4.泥浆制备及循环 4
4.5.钻机选型及就位 5
4.6.成孔 5
4.7.终孔检查及清孔 8
4.8.成孔质量标准 10
4.9.钢筋笼制作与安装 10
4.10.水下混凝土的灌注 13
4.11.桩身质量检测 18
5.施工组织及进度计划 18
6.桩基混凝土冬、夏季施工措施 19
7.质量保证措施 22
8.安全、环保注意事项 29
一、工程概况
1、工程简介
江苏临海高等级公路工程如东段3标起点位于桩号K39+700，路线向东南前行，跨越陆家河、卫海闸河，下穿海洋铁路（规划），然后连续跨越省道S221和洋口港池（规划，现为四贯河），终于洋口大桥东桥头，桩号为K48+100，本标段路线全长8.4km。
桥涵工程大桥一座，为洋口大桥536.22m；中桥一座，为陆家河48.10m；小桥一座，为卫海闸河30.08m。
洋口大桥中心桩号K47+738，连续跨越省道S221和洋口港池（规划）。
桥跨布置形式为（3-25）+（4-25）+（50+80+50）+（4-25）+（3-25）m，总长536.22m。
主桥基桩为3排共计11根φ1.5m钻孔灌注群桩，梅花形布置；过渡墩基桩为6根φ1.5m钻孔灌注群桩，桩纵向间距3.8m，横向间距4.725m；引桥采用单排三桩柱式φ1.5m钻孔灌注桩基础，间距为5.5m；桥台基础为2*3φ1.2m的双排钻孔桩、肋板式桥台，桩纵向间距3.2m，横向间距5.8m。
全桥共有钻孔灌注桩164根。
陆家河桥中心桩号K43+724.138，桥梁跨越陆家河，桥跨布置形式为13m+16m+13m，总长48.10m。
桥梁下部结构为桩柱式结构。
全桥共有灌注桩24根，桩径均为1.2m。
卫海闸河桥中心桩号K43+724.138，桥梁跨越卫海闸河，桥跨布置形式为3—8m，总长30.08m。
桥梁下部结构为桩柱式结构。
全桥共有灌注桩24根，桩径均为1.2m。
本工程桥梁共有灌注桩212根，其中φ1.5m的140根，φ1.2m的72根。
本工程桩基设计均属于摩擦桩。
洋口大桥桩位平面布置图
2、工程地质
据勘察设计单位对本地区的地质评价。
根据钻探鉴别、现场静力触探实验、标准贯入实验结果及室内土工实验成果等资料分析，各地基土层分布及工程地质特称详细描述如下：
1-1层素填土：
以灰褐、黄灰色粉质粘土为主，局部粉土含量较多，含较多植物根茎等有机质。
厚度0.50—1.30m，平均0.70m；层底标高1.88—3.40m，平均2.93m；层底埋深：
0.50—1.30m，平均0.70m。
2-1层粉质粘土夹粉土：
灰色，软塑，切面稍有光泽，韧性及干强度中等，略其摇震反应，具水平层埋，粉性随着深度的增加而增大。
场区普遍分布，厚度1.00—1.80m，平均1.35m；层底标高:
0.88—2.14m,平均1.58m；层底埋深：
1.60—2.30m，平均2.05m。
地基土承载力[fa0]=90kPa.，钻孔桩桩侧土摩阻力qik=15kPa.。
2-4层粉土：
灰色，很湿。
松散—稍密，含云母碎屑，切面无光泽，韧性及干强度低，摇震反应迅速，场区普遍分布，厚度：
2.20—3.00m，平均2.58m；层底标高：
-1.32—-0.60m，平均-1.00m；层底埋深：
4.50—5.00m，平均4.63m。
地基土承载力[fa0]=100kPa，钻孔桩桩侧土摩阻力qik=15kPa。
3-1层粉土：
灰色，很湿，稍密—中密，切面无光泽，韧性及干强度低，摇震反应迅速，局部夹有粉砂薄层。
场区普遍分布，厚度：
1.50—2.00m，平均1.75m；层底标高：
-3.30—-2.10m，平均-2.75m；层底埋深：
6.00—7.00m，平均6.38m。
地基土承载力[fa0]=130kPa，钻孔桩桩侧土摩阻力qik=30kPa。
3-3层粉砂：
青灰色，饱和，密实，局部夹有少许粉土，含云母碎屑。
场区普遍分布，厚度：
7.00—11.00m，平均9.68m；层底标高：
-25.80—-23.26m，平均-24.25m；层底埋深：
27.00—29.50m，平均27.88m。
地基土承载力[fa0]=180kPa，钻孔桩桩侧土摩阻力qik=50kPa。
4-4层粉土：
灰色，饱和，中密—密实，切面无光泽，韧性及干强度低，摇震反应迅速，局部夹有粉砂薄层。
场区普遍分布，厚度：
6.50—9.00m，平均8.00m；层底标高：
-32.82—-31.26m，平均-32.25m；层底埋深：
35.00—36.50m，平均35.88m。
地基土承载力[fa0]=170kPa，钻孔桩桩侧土摩阻力qik=45kPa。
5-1层粉细砂：
青灰色，饱和，中密—密实，局部夹有粉土，颗粒较均匀，分选性好。
场区普遍分布，厚度：
11.00—13.50m，平均11.95m；层底标高：
-44.76—-43.82m，平均-44.20m；层底埋深：
47.00—48.50m，平均47.83m。
地基土承载力[fa0]=200kPa，钻孔桩桩侧土摩阻力qik=55kPa
5-5层细砂：
青灰色，饱和，密实，局部夹有粉砂，颗粒较均匀，分选性好。
该层未穿透。
地基土承载力[fa0]=220kPa，钻孔桩桩侧土摩阻力qik=60kPa
二、编制依据
（1）《临海高等级公路工程》设计图纸。
（2）国家及相关部委颁布的法律、法规和交通部颁布的现行设计规范、施工规范、公路工程质量验收标准及其它有关文件资料。
所涉及的施工技术和标准如下：
a）《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1－2004）
b）《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041－2000）
c）《建筑桩基技术规范》（JGJ94－94）
d）《地基与基础工程质量验收规范》（GB50202－2002）
e）《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076-955）
（3）依据GB/T19001--2000质量标准体系、GB/T24001-2004环境管理体系和GB/T28001-2001职业健康安全标准建立的质量、环境和职业健康管理体系和《程序文件》。
三、施工工艺流程
根据工程数量、进度要求及地质情况，本工程钻孔灌注桩施工采用正循环回旋钻机，具体施工工艺程参见图1。
下一道工序
砼搅拌、输送
成桩、养护及桩身质量检测
填写灌注记录、制作试件
混凝土浇筑
安放钢筋骨架
钢筋骨架分节制作、验收
安放导管
监理验收
第二次清孔、验收
导管制作及水密试验
钻机就位、对中校正
泥浆制备
填写钻孔记录
成孔检查、验收
测孔径、孔斜、孔深
复核孔位，监理认可
钢护筒埋设
测定孔位
钢护筒加工、准备
平整场地
钢筋进场、检验
钻进
孔
原材料进场检验、配合比设计
第一次清孔
桩位复测
测量沉渣厚度
图1钻孔灌注桩施工工艺流程图
四、各工序施工方法
1、场地平整
施工前先对场地进行平整，清除杂物，更换软土，夯填密实，防止钻孔过程中钻机失稳，避免发生安全事故，影响工程质量。
对于较软地面，更换软土，夯填密实后在钻机作业处铺设路基板，路基板用双层δ8mm钢板制作中间用槽钢联结加固，以免钻机产生不均匀沉降。
施工场地与便道之间需碾压修整成平顺坡面，以便钻机及施工车辆能顺利地从施工便道上进出。
泥浆池设在70m红线范围之外，尽可能的选择与桩位平均距离近并且地势平坦的位置设置。
对于在水中的桩基施工，采用筑岛施工。
筑岛高度较施工时最高水位高出0.5～0.7m。
平台须牢靠稳定，能承受工作时所有静动荷载，周围用砂袋围砌。
2、测量放样
采用全站仪对桩中心位置进行准确放样，用木桩上钉小米钉标示各孔位中心，设置桩中心的十字护桩并记录各护桩至桩中心的平距；并用水准仪测量地面高程，确定钻孔深度。
然后报请监理工程师复核。
（1）中心桩的平面测量：
平面定位采用全站仪放出桩中心位置，在桩中心位置钉木桩（木桩桩顶尺寸约为5cm*5cm，长60cm左右），木桩钉入土中50cm，并再次用全站仪在木桩桩头上放出桩中心位置，同时钉上1寸铁钉。
（2）护桩的平面测量：
根据铁钉钉出的桩中心，利用十字线放出四个控制点，在四个控制点上分别钉上木桩，木桩尺寸及入土深度和中心桩相同，木桩四周用混凝土进行护围，并做好醒目标志，以防护桩遭到破坏，最后用1寸铁钉在四个木桩顶钉出四个精确的控制点，同时联系测量组进行桩位复核，在确保准确无误的情况下，进行护筒埋设。
（3）高程测量。
护筒埋设固定后，用红漆在护筒顶作两个标志，将临时水准点引至护筒顶，测出护筒顶标志位置的标高，同时根据图纸提供的桩底标高、桩顶标高，计算出护筒顶至桩底深度及护筒顶至桩顶深度，为下一步钻孔深度、地层地质对照和灌注桩混凝土浇筑时桩顶控制提供依据。
在钻机钻进过程中如果发现护筒下沉、移位等情况应立即通知技术员进行重新复测，并将复测后结果及时通知钻机操作人员，防止错误信息再次传递。
（4）成孔测量。
成孔测量主要对灌注桩的孔位、孔深、孔径和竖直度进行测量，成孔后进行桩位中心校核时，在护筒顶上铺设厚5cm、宽40cm、长度大于护筒直径的临时木板，木板必须满足一定的承载力，确保测量人员安全放样，然后用全站仪在木板上放出桩中心，并与实际孔中心进行比较；孔深采用测绳进行测量，测绳在使用前用国标50m钢尺进行校验，并检查测绳上刻度是否有松动，必要时进行加固或更换；竖直度采用验孔器来完成，详细操作步骤在下面的成孔验收中详细叙述。
3、护筒制作及埋设
（1）护筒的作用
a.定位
b.保护孔口，以及防止地面石块掉入孔内
c.保持泥浆水位（压力），防止坍孔
d.桩顶标高控制依据之一
e.防止钻孔过程中的沉渣回流。
（2）护筒的制作
护筒采用6mm厚Q235a钢板卷制成型，高度为1500～2000mm,护筒的内径为桩径D+20cm。
护筒的顶部开设1～2个溢浆口。
（3）护筒的埋设
护筒埋设深度为1.3～1.8m。
先由人工将孔位处护筒埋设深度范围的土挖除，再将护筒吊装到位后回填夯实。
水中钻孔桩施工时，护筒需通过打桩机将护筒沉放到位。
护筒埋设采用挖坑埋设法。
以桩位中心为圆心用挖机配合人工挖出直径为设计桩径+40cm，深1.1～1.5m的基坑。
护筒顶口应高出原地面20-30cm。
利用先前的四个控制桩将桩中心位置引到挖好的基坑内，桩中心位置钉上木桩，同时在木桩顶钉上铁钉。
钢护筒对称设置四个吊点，吊起后使其自然垂直，利用四个吊点形成的十字线，移动护筒，使护筒中心竖直线应与桩中心线重合，注意不要碰到引入的桩中心，然后用全站仪检查，确保护筒竖直且位置准确，保证中心误差不大于50㎜，倾斜度偏差＜1%。
验收合格后即在护筒周围对称、均匀的回填粘土，分层夯实，填筑高度以和原地面或高出地下水位1.5m为准，待灌桩完毕后拔出钢护筒周转使用。
4、泥浆制备及循环
⑴泥浆池的布置
为满足环保要求，布置泥浆池时在满足使用要求的前提下应遵循尽量少布置、尽量控制泥浆池面积的原则，按业主要求布置在70m红线范围以外。
并且保证不与周围水塘或鱼塘相连。
另在旁边设置储浆池将多余泥浆储存并通过泥浆外运车辆运到指定地点倾倒。
泥浆沉淀池的大小为长×宽×高=5m×4m×2m，储浆池的大小为长×宽×高=7m×5m×2m。
⑵泥浆的制备
泥浆的作用是护壁、携砂排土、切土润滑、冷却钻头等，其中以护壁为主。
当原土造浆的泥浆性能指标不能满足钻孔护壁要求时，应另外拌制泥浆。
可采用黏性土在泥浆池中造浆，利用泥浆泵将泥浆泵入孔中。
泥浆充分拌制均匀备用，开钻前，充分备足制浆用粘土。
相应地质情况下泥浆技术指标见表1。
造浆后对泥浆的全部性能指标进行试验，钻进中应随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表。
表1不同地层下泥浆的性能指标要求
钻孔方法
地层情况
泥浆性能指标
相对密度
粘度Pas
含砂率%
胶体率
%
失水率
ml/30min
泥皮厚mm/30min
静切力Pa
酸碱度PH
正循环
一般地层
易坍地层
1.05~1.20
1.20~1.45
16~22
19~28
8~4
8~4
≥96
≥96
≤25
≤15
≤2
≤2
1~2.25
3~5
8~10
8~10
反循环
一般地层
易坍地层
卵石土
1.02~1.06
1.06~1.10
1.10~1.15
16~20
18~28
20~35
≤4
≤4
≤4
≥95
≥95
≥95
≤20
≤20
≤20
≤3
≤3
≤3
1~2.5
1~2.5
1~2.5
8~10
8~10
8~10
正循环所用的泥浆性能指标：
泥浆由水、粘土组成。
使用上表的注意事项：
地下水位高或其流速大时，指标取+高值，反之取低值；
地质情况较好，孔径或孔深较小的取低限，反之取高限；
（3）泥浆的循环
施工时，桩内循环出来的钻渣和泥浆混合物首先通过沉淀池，经沉淀后，泥浆通过自流进入泥浆池，在泥浆池内通过调整粘土或膨润土的掺量，将泥浆各项性能指标符合施工要求后再泵入桩内进行循环利用。
泥浆循环示意图
在钻孔过程中，对沉淀池中沉渣及浇筑混凝土时溢出的废弃泥浆随时处理，严防泥浆溢流，并用汽车弃运至指定地点倾泄，禁止就地弃渣，污染周围环境。
5、钻机就位
回旋钻机就位操作程序为：
钻机移至桩位处，通过操作钻机自带的横移和纵移系统，将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机转盘平台，使其水平，确保钻杆垂直，垂直度偏差控制在容许范围之内。
6、钻孔
①成孔顺序
为防止钻进施工中对相邻的桩产生挠动，同一个墩位上的几根桩应分开施工（保证施工间距大于5m），即必须等到第一根桩的砼浇筑完毕24小时以后才能施工相邻的第二根桩，依此类推。
为了不影响钻机的施工工效，确保桩基质量，每个结构物施工前都要对桩基施工顺序进行编排。
②钻进工艺
正循环钻进工艺：
A、钻机就位前场地、泥浆池、设备、技术准备；
B、钻机就位：
转盘中心同钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上，转盘要水平，方钻杆上安装提引水龙头，用输浆胶管连接泥浆泵和水龙头；
C、初钻：
先启动泥浆泵和转盘，先空转一段时间，待孔中有泥浆后在开始钻近；之后逐节接长钻杆；
E、正常钻进；（注意减压钻进）
F、泥浆净化、循环使用和补充；
G、成孔及清孔；
H、详细、真实、准确地填写钻孔原始记录，钻进过程中发现异常情况及时上报处理。
钻机在钻孔过程应平稳，不应产生位移或沉陷，否则应及时处理；开钻时要慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进；要及时填写施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项；应经常注意地层变化，在地层变化处均应捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对；
采用正循环钻孔应采用减压钻进，即钻机的主吊钩始终要承受部分钻具的重力，而孔底承受的钻压不超过钻具重力之和（扣除浮力）的80%；
在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆的相对密度和粘度。
处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提出孔内。
③钻孔注意事项
A、由于钻机设备较重，施工场地必须平整、宽敞，并有一定硬度，避免钻机发生沉陷。
B、开孔孔位必须准确，开钻时慢速钻进，待钻头进入护筒底口1m后，方可以正常速度钻进。
在钻进过程中，为防止跨孔、缩孔等事故的发生，应放慢转速和钻进速度，增大泥浆粘度，增加护壁厚度，待钻头完全穿过淤泥层后再以正常的钻进速度继续钻进施工。
C、泥浆初次注入时，垂直向桩孔中间进行入浆，避免泥浆沿着护筒壁冲刷其底部，致使护筒底部土质松散。
D、钻机施工中检查钻头的磨损和连接部位，发现侧齿磨坏，钻斗封闭不严时必须及时整修。
E、根据不同地质情况，必须检测清孔后灌注砼时泥浆性能指标，确保泥浆对孔壁的撑护作用。
F、在钻孔排渣、提钻头或因故停钻时，应保证孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。
G、钻孔时应认真填写好钻进记录，根据钻进深度对各种不同地层的渣样进行取样分析,以此指导现场钻机进尺速度以及调整泥浆性能。
H、对各地层地质情况做详细记录，同时与设计所提供的钻孔地质资料进行对照，及时通知监理及设计部门进行地质确认。
如地质情况与设计不符，应立即停止钻进并，上报设计院及监理。
④钻孔异常处理
A、钻孔偏斜
钻孔时应及时对孔的倾率进行检查、纠偏。
对于遇到探头石、地质软硬不均、岩面倾斜或者钻架偏斜等情况造成的孔位偏斜，应及时加以处理。
如果偏斜不严重，重新调整钻机继续钻进；如果出现超出允许范围的偏孔，应回填重钻。
B、糊钻和埋钻
糊钻的表征是在细粒土层中钻进时进尺缓慢，甚至不进尺出现憋泵现象。
预防和处理办法：
清除泥包，调节泥浆的相对密度和粘度，适当增加泵量和向孔内投入适量砂石以解决泥包糊钻。
也可选用刮板齿小、出浆口大的钻锥。
C、扩孔和缩孔
扩孔一般表现为局部的孔径过大。
在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大的情况下易出现扩孔现象。
扩孔发生的原因与坍孔相似，轻则为扩孔，重则为坍孔。
若孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不需处理，仅加大混凝土灌注量。
若因扩孔后继续坍塌而影响钻进，按坍孔事故进行处理。
缩孔即孔径的超常缩小。
一般表现为钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提钻异常困难的迹象。
缩孔的原因有：
钻锥焊补不及时，严重磨损的钻锥往往会钻出较设计桩径稍小的孔。
层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。
为防止缩孔，对于前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率较小的优质泥浆护壁并快转慢进，复转二、三次。
起、落钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径。
D、坍孔
在易坍孔的地质条件下进行钻孔，应调整好泥浆的各项指标，适当放慢钻近速度。
缩短两次清孔时间和清孔与灌注水下混凝土的时间，防止坍孔的产生。
在成孔过程中，如坍孔程度轻，可加大泥浆比重，保持孔内水头高度继续钻进；对已经造成大面积坍孔的情况必须及时采用粘土回填，重新钻进成孔。
在混凝土灌注过程中发生坍孔时，程度较轻时可增大灌注方量，严重时则须重新进行清孔。
E、流沙
出现流沙现象后，增大泥浆比重，提高孔内压力或用黏土作成大泥块或泥砖投下。
用冲击法造孔时可投黏土块，用钻头冲击黏土块挤入流沙层，加强孔壁，堵住流沙。
F、卡钻、掉钻
发生卡钻时，不得强提钻头。
查明原因和钻头位置，采取晃动大绳或钻头及其他措施，使钻头松动后再提起。
发生掉钻时，及时摸清情况，查明原因，采取措施，尽快处理。
7、终孔检查及清孔
根据钻机钻杆深度及钻头的高度以及护筒顶标高等数据初步判断钻孔达到设计孔底标高后，提起钻头。
现场技术员首先对孔深、孔径和孔的垂直度进行自检。
各技术参数的检查方法是：
孔深：
用测深绳对孔深进行检查（应特别注意的时，测深绳在使用之前，须通过国标50m钢尺进行校核标定），测绳下端系一定重量的测锤，测锤重量≧1kg，通过深度数据和护筒顶标高即可计算孔底标高。
孔的垂直度和孔径：
通过特制的检孔器进行检查。
当检孔器可完全通至孔底时，即可判定这两个指标符合要求，否则，应对钻孔进行扫孔处理。
检孔器的制作：
检孔器的尺寸为：
直径=钢筋笼直径+100mm（不大于钻头直径），长度等于设计孔径的4倍。
检孔器的形状为两端圆锥状的圆柱体。
制作时，圆周方向设20根Φ16钢筋，圆周内每1m设一道加劲箍。
具体设计参见下图。
检孔器设计示意图
现场技术员对钻孔的各项技术参数进行自检合格后可停止钻进，开始清孔。
清孔时应将泥浆进行稀释，以大功率泵泵入符合清孔后性能指标的新泥浆，维持循环4h以上，直到清除孔底沉渣、减薄孔壁泥皮、清孔泥浆各项性能指标达到规范要求为止。
清孔完成经现场技术员检查合格后请监理工程师检查，确定终孔。
如沉渣厚度大于设计要求（设计要求桩身直径1.5m的不大于300mm，桩身直径1.2m不大于240mm）时，需要进行再次清孔。
8、成孔质量标准
成孔后，由质检工程师自检，自检合格后报请监理工程师检查验收，经监理工程师验收合格方能进入下道工序施工。
验收标准和方法见表3。
表3钻孔桩成孔质量要求及检验方法
项目
允许偏差
检验方法及频率
孔径
不小于设计值
探笼检查
孔中心位置
群桩100mm，单排桩50㎜
全站仪检查1次/桩
孔深
不小于设计规定，
测绳测量1次/桩
倾斜度
＜1%孔深，且不大于500mm
探笼检查
沉淀层厚度
摩擦桩直径1.5m≤300㎜,1.2m≤240㎜符合设计要求
测绳测量测量至符合要求为止
清孔后
泥浆指标
比重：
1.03～1.10，
粘度：
17～20，砂率：
＜2%
泥浆比重计检测比重、
50000/70000漏斗法检查粘度
9、钢筋笼制作与安装
（1）准备工作
钢筋进场前必须对钢筋加工场、钢筋堆放场地进行硬化处理，浇筑10cm厚混凝土，并确保雨天场地不积水，避免钢筋受污染；
钢筋堆置在搭设好的仓棚内，钢筋下面采用枕木进行垫高，防止钢筋锈蚀；
搭设钢筋制作、焊接加工棚，具备防风、防雨、防雪及防严寒设施。
钢筋堆放必须按不同钢种、等级、牌号等分别堆放，不得混杂，同时必须设立钢筋标志牌，标志牌上要注明钢筋规格、厂家、进场日期、用途及质量负责人；
进场的钢筋应具有出厂质量证明和试验报告单，钢筋原材和焊接试件经检验合格后，方可开始钢筋笼的制作加工。
对施焊人员进行培训，持合格证上岗，在施焊前要进行试焊，符合要求后方可正式焊接，在正式焊接前应进行技术交底，对操作人员明确技术要求及焊接时应注意事项。
（2）钢筋笼的制作与安装
钢筋笼在加工场统一制作，根据长度分为整体制作和分节制作。
其中分节制作根据设计长度，分为标准节和补充节。
标准分节长度根据主筋的定尺长度而定。
主筋的连接可采用单面搭接焊连接方式，连接时接头应错开布置。
加强箍筋采用焊接，螺旋箍筋采用绑扎。
由胎具成型法制作钢筋骨架。
钢筋笼制作允许偏差见表4。
当主筋采用单面搭接焊时，当主筋为I级钢时，焊缝长度不小于8d，当主筋为Ⅱ级钢时，焊缝长度不小于10d。
焊缝应饱满、平顺，焊缝高度应等于或大于0.3d，并不得小于4mm；焊缝宽度应等于或大于0.7d，并不得小于8mm。
焊接后焊渣应及时清除。
钢筋进行搭接焊前，搭接接头钢筋的端部应预弯，预弯角度为4°，确保钢筋焊接后搭接钢筋的轴线位于同一轴线上。
钢筋端部预弯方向应朝钢筋笼切线方向，确保焊接后接头位置的保护层厚度符合设计要求。
表4钢筋笼制作允许偏差表
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100mm
尺量检查
2
钢筋骨架直径
±20mm
3
主钢筋间距
±0.5d
尺量检查不少于5处
4
加强筋间距
±20mm
5
箍筋间
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