公路破路后恢复路面施工控制方案Word文件下载.docx
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土（体积比）。
用人工翻拌，不少于三遍，达到均匀、颜色一致，并适当控制含水量，现场以手握成团，两指轻捏既散为宜，如含水分过多或过少时，应稍凉干或洒水湿润，如有球团应打碎，要求随拌随用。
③本工程回填灰土厚度为300㎜，采用蛙式打夯机或冲击夯压实，每层虚铺厚度为
200㎜，分2步回填压实。
④灰土应当日铺填夯实，入坑灰土不得隔日夯打。
夯实后的灰土3d内不得受水浸泡，并及时进行基础与基坑回填或在灰土表面做临时性覆盖，避免日晒、雨淋。
雨季施工时，应采取适当防雨、排水措施，以保证灰土基坑在无积水的状态下进行。
刚打完的灰土，如遇大雨，应将松软灰土除取，并补填夯实；
稍受湿的灰土可在凉干后补夯。
5）质量控制
①灰土应逐层用环刀取样测定灰土干密度，检验点数量：
对基坑，每50～100m2抽查一处，但不少于一个。
取样的垂直部位应在每层表面下2/3厚度处，同时还要根据夯实的可靠性随机抽查。
湿陷性黄土每一百平方米取3个点。
②土夯实后，质量标准可按压实系数进行鉴定，素土压实系数为0.95，灰土压实系数为0.97。
压实系数为土在施工时实际达到的干密度与室内采用击实实验得到的最大干密度之比
项
目
序
检 查 项
允许偏差或允许值
检查方法
单位
数值
主控项目
一般项目
4
含水量（与要求的最优含水
量比较）
分层厚度偏差（与设计要求比较）
%
±
2
试验检测报告
5
mm
50
测量
③灰土地基质量检验标准
1
地基承载力
设
计
要
求
地基静载力检测
配合比
由实验室出具
3
压实系数
石灰粒径
≤5
复检
土料有机质含量
实验室检测
土颗粒粒径
≤15
5、水泥稳定土基层施工
1）铺土：
用平地机将土均匀地摊铺在预定宽度上，表面力求平整，并有规定的路拱。
摊料过程中，将土块、超尺寸颗粒及其它杂物拣除。
2）洒水闷料：
如土过干，则事先洒水闷料，使土的含水量接近最佳值。
3）整平和轻压：
在人工摊铺的集料层上，整平后用6～8吨两轮压路机碾压1～2遍，使其表面平整，并有一定的密实度。
4）摆放和摊铺水泥：
按计算好的每袋水泥的纵横间距卸置水泥，打开水泥袋，将水泥倒在集料层上，并用刮将水泥均匀摊开。
5）拌合：
用稳定土拌合机进行拌合，拌合深度达到稳定层底部。
拌合过程中有专人跟随拌合机检查拌合深度。
6）补充洒水和拌合：
用喷管式撒水车洒水后，再次进行拌合，混合料拌合均匀后色泽一致，没有灰条、灰团和花面，没有粗细颗粒“窝”，且水分合适和均匀。
7）整型：
混合料拌合均匀后，用平地机进行初步整平和整型。
在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平；
在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。
对于局部低洼处，人工用齿耙将其表面5厘米以上耙松，用新拌的混合料进行找补平整。
8）碾压：
用振动压路机在路基全宽内进行碾压。
压路机的碾压速度：
头两遍1.7km/h，以后用2.0～2.5km/h。
9）接缝和“调头”的处理：
两工作段的搭接部分，采用对接形式。
前一段拌合后，留5～
8米不碾压。
后一段施工时，将前段留下未碾压部分，一起再进行拌合。
稳定土层施工尽可能避免纵向接缝，必须分两幅施工时，在前一幅施工时，在靠中央一侧用方木或钢模做支撑，方木或钢模板的支座与稳定土层的压实厚度相同。
混合料拌合结束后，靠近支撑木（或板）的一条带，用人工进行补充拌合，然后进行整型和碾压。
在铺筑另一幅时拆除支撑木（或板），靠近第一幅的一条带进行人工补充拌合，然后进行整型和碾压。
10）养生：
水泥稳定土施工完后，用洒水车经常洒水养护7天。
6、路面施工
本工程面层采用24cm厚度的C25砼面层，路面施工工序为：
施工准备→混凝土拌和
→摊铺与振捣→表面整修→接缝施工→养生及拆模。
1）施工准备
施工前的准备工作包括材料准备及其性能检验，混合料配合比检验与调整，基层的检验与整修等项工作。
⑴材料准备及其性能检验
根据施工进度计划，在施工前分批备好所需要的各种材料（包括水泥、砂、石料及必要的外加剂），并在实际使用时核对调整对已选备的砂和石料抽样检测含泥量、级配、有害物质含量、坚固性；
对石子抽检强度、针片状颗粒含量和磨耗等。
如含泥量超过允许值，提前1～2d冲洗或过筛至符合规定为止，若其它项不符合规定时，要另选料或采取有效的补救措施。
已备水泥除查验其出厂质量报告单外，还要逐批抽验其细度、凝结时间、安定性及3d、7d和28d的强度等是否符合要求。
另外，新出厂的水泥至少要存放一周后再投入使用。
外加剂按其性能指标检验，并须通过试验判定是否适用。
⑵混合料配合比检验与调整
混凝土施工前必须检验其设计配合比是否合适，如不合适，及时调整。
①和易性检验与调整。
按设计配合比取样实拌，测定其坍落度，必要时通过实铺实地检验。
②强度的检验。
按工作性符合要求的配合比，成型混凝土抗弯拉及抗压实件，养生28d后测定强度，强度较低时，采用提高水泥标号、降低水灰比改善集料级配等措施。
除进行上述检验外，还要选择不同用水量、不同水灰比、不同砂率或不同集料级配
等配制混合料，通过比较，从中选出经济合理的方案。
施工现场砂和石子的含水量经常变化，必须逐班测定，并调整其实际用量。
⑶基层检验与整修
基层的宽度、路拱与标高、表面平整度、厚度和压实度等，均须检查其是否符合规范要求。
如有不符之处，予以整修。
基层完成后，加强养护，控制行车，使其不出现车槽。
如有损坏在浇筑混凝土板前采用相同材料修补压实，严禁用松散粒料填补。
①测量放样是C30混凝土路面施工的一项重要工作。
首先放出中心线及边线，设置横缝、曲线起迄占和纵坡转折点等桩位，同时根据放好的中心线及边线，在现场核对施工图纸的混凝土分块线。
对测量放样必须经常进行复核。
包括在浇捣混凝土过程中，要做到勤测、勤核、勤纠偏。
②基层检验合格后，即可安设模板。
模板宜采用钢模，长度3～4m，接头处安设牢固的拼装配件，装拆简易。
模板高度与混凝土面层板厚度相同。
模板两侧铁钎打入基层固定。
模板的顶面与混凝土板顶面齐平，并应与设计高程一致，模板底面应与基层顶面紧贴，局部低洼处（空隙）要事先用水泥浆铺平并充分夯实。
③模板安装完毕后，对模板相接处的高差和模板内侧是否有错位和不平整等情况再次进行检测，高差大于3mm或有错位和不平整的模板要拆去重新安装。
如果正确，则在内侧面均匀涂刷一薄层油，以便拆模。
2）混凝土拌和
本工程施工采用商品混凝土，混凝土拌和有生产厂家进行控制。
3）摊铺与振捣
⑴摊铺
摊铺混凝土前，对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润湿情况、以及钢筋的位置等进行全面检查。
混凝土搅拌运输车到达摊铺地点后，直接倒入安装好侧模的路槽内，并用人工找补均匀，如发现有离析现象，采用铁锹进行翻拌。
混凝土面可一次摊铺，摊铺的松料厚度，考虑振实的影响而预留一定的高度。
具体数值，根据试验确定，一般取设计厚度的10%左右。
用铁锹摊铺时，严禁抛掷和搂耙，以防止离析。
在模板附近摊铺时，用铁锹插捣几下，使灰浆捣出，以免发生蜂窝。
⑵振捣
摊铺好的混凝土混合料，用平板振捣器和插入式振捣器均匀地振捣。
平板振捣器的有效作用深度一般为22cm左右。
振捣混凝土混合料时，首先用插入式振捣器在模板边缘角隅振捣，同一位置不宜少于20s。
插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍，其至模板的距离不大于其作用半径的0.5倍，避免碰撞模板。
同一位置振捣时，当水灰比小于0.45时，振捣时间不宜少于30s；
水灰比大于0.45时，不宜少于15s，以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。
混凝土在全振捣后，再用振动梁进一步拖拉振实并初步整平。
振动梁往返施拉2～3
遍，使表面泛浆，赶出气泡。
振动梁移动的速度要缓慢而均匀，前进速度以1.2～1.5m/min为宜。
对不平之处，辅以人工补填找平。
补填时就用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补，振动梁行进时，不允许中途停留。
牵引绳不可过短，以减少振动梁底部的倾斜，振动梁底面要保持平直，当弯曲超过2mm时应调查或更换，下班或不用时，要清洗干净，放在平整处（必要时将振动梁朝下搁放，以使其自行校正平直度），不得暴晒或雨淋。
4）表面整修
⑴采用滚动梁对混凝土面进行粗抹一遍后，再采用抹面机进行抹平，根据混凝土的凝固速度合理掌握抹面时间。
⑵精抹。
精抹是路面平整度的把关工序。
为给精抹创造条件，在粗抹后用滚杠对混凝土表面进行拉锯式搓刮，一边横向搓、一边纵向刮移。
为避免模板不平或模板接头错位给平整度带来的影响，横向搓刮后进行纵向搓刮（搓杆与模板平行搓刮），同时要附以3cm直尺检查。
搓刮前一定要将模板清理干净。
搓刮后即可用3cm直尺于两侧边部及中间三处紧贴浆面各轻按一下，低凹处不出现压痕或印痕不显，较高处印痕较深，据此进行找补精平。
每抹一遍，都要用3m直尺检查，反复多次检查直至平整度满足要求为止。
精抹找补采用原浆，不得另拌砂浆，更禁止撒水或水泥粉，否则不但易发生泌水现象，延长制毛间隔时间，还会因水灰比的不均匀，致使收缩不均匀。
在较高温度下，还会出现表面网裂，路面成形通车后表层破皮脱落。
⑶制毛。
制毛是为保持路面的粗糙度，提高路面的抗滑性能，但对路面平整度亦有一定影响。
制毛一般采用压纹（或压槽）和拉毛（或拉槽）两种方法，本工程采用拉毛法施工。
吸水抹面的各遍间隔时间见表1。
表1吸水抹面的各遍间隔时间
序号
施工温度（℃）
间隔时间（min）
1
0
35～45
2
10
30～35
3
20
15～25
4
30
10～15
注：
吸水抹面的间隔时间除同施工温度有关外，还受日照、风力、水泥用量等因素的影响，故实际操作时还需根据当时情况而定。
修整时，每次要与上次抹过的痕迹重叠一半。
在板面低洼处要补充混凝土，并用3m
直尺检查平整度。
5）接缝施工
接缝是混凝土路面的薄弱环节，接缝施工质量不高，会引起板的各种损坏，并影响行车的舒适性。
因此，应特别认真地做好接缝施工。
⑴纵缝
按一个车道的宽度（6m）进行施工，纵向施工缝为冷缝，不需要进行处理。
⑵横缝
横向缩缝采用在混凝土凝结后（碎石混凝土抗压强度达到6.2～12.0Mpa）钮切或在
混凝土铺筑时压缝的方式修筑，每5m设置一条横缝。
压缝法施工方法是：
当混凝土混合料做面后，立即用振动压缝刀压缝。
当压至规定深度时，提出压缝刀，用原浆修平缝槽，严禁另外调浆。
然后，放入铁制或木制嵌条，再次修平缝槽，待混凝土混合料初凝前泌水后，取出嵌条，形成缝槽。
其施工工艺为：
①切缝前认真检查电源、水源及切缝机组时运转的情况，切缝机刀片与机身中心线成90°
角，并与切缝线在同一直线上。
②开始切缝前，调整刀片的进刀深度，切割时随时调整刀片切割方向。
停止切缝时，先关闭旋扭开关，将刀片提升到混凝土板面上，停止运转。
③切缝时刀片冷却用水的压力不低于0.2Mpa。
同时防止切缝水渗入基层和路基。
④当混凝土强度达到设计强度的25%～30%，即可进行切割，当气温突变时，适当提早切缝时间，或每隔20～40m先割一条缝，以防因温度应力产生不规则裂缝。
严禁一条缝分两次切割的操作方法。
⑤切缝后，尽快灌注填缝料。
切割时间要特别注意掌握好，切得过早，由于混凝土的强度不足，会引起粗集从砂浆中脱落，而不能切出整齐的缝。
切得过迟，则混凝土由于温度下降和水分减少而产生的收缩因板长而受阻，导致收缩应力超出其抗拉强度而在非预定位置出现早期裂缝。
合适的切割时间控制在混凝土获得足够的强度，而收缩应力并未超出其强度的范围内时，它随混凝土的组成和性质（集料类型、水泥类型和含量、水灰比等）、施工时的气候等因素而变化，施工技术人员须依据经验并进行决定。
大致的切缝时间范围见表2。
采用热
沥青作为灌注填缝料。
表2经验切缝时间
昼夜平均温度 常规施工方法
真空脱水作业 昼夜平均温度
常规施工方法
真空脱水作业
（℃） （h）
（h） （℃）
（h）
5 45～50
40～45 20
18～21
12～15
10 30～45
25～30 25
15～18
8～11
15 22～26
18～23 30
13～15
5～7
6）养生及拆模
⑴养生
混凝土板的养生，根据施工工地的情况及条件，选用洒水养生方法。
其养生时间按混凝土抗弯拉强度达到3.5Mpa以上的要求试验确定。
通常，使用普通硅酸盐水泥时约为14d。
洒水养生由三个时期组成：
防护层润湿期、保证混凝土凝固的蓄能和含水量逐渐降低不产生收缩应力的终结期。
润湿期宜用草袋（帘）等，在混凝土终凝后覆盖于板的表面，每天均匀洒水，保持潮湿状态，但注意洒水时不能有水流冲刷。
蓄能期内，每天对含水材料润湿2～3次；
在昼夜温差大的地区，混凝土板浇筑3d内应采取保温措施，防止混凝土板产生收缩裂缝。
终结期内，必须保证混凝土逐渐失水，与周围环境温度保持平衡。
混凝土板在养生期间和填缝前，应禁止车辆通行，在达到设计强度的4%以后，方可允许行人通行。
养生期满后方可将覆盖物清除，板面不得留有痕迹。
⑵拆模
拆模时间根据气温和混凝土强度增长情况确定，采用普通水泥时，一般允许拆模时间见下表。
拆模要仔细，不得损坏混凝土板的边、角、尽量保持模板完好。
拆模后不能立即开放交通，只有混凝土板达到设计程度时，才允许开放交通。
当遇特殊情况需要提前开放交通时，混凝土板的强度应达到设计强度80%以上，其车辆荷载不得大于设计荷载。
混凝土板允许拆模时间见表3。
表3混凝土板允许拆模时间
昼夜平均气温（℃）
允许拆模时间（h）
5
72
48
25
24
15
36
30以上
18
允计拆模时间,自混凝土成形后至开始拆模时计算。
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