四工区工艺试桩施工作业指导书2009.5.10.doc
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京沪高速铁路四标段十工区桥梁工程
编号：
钻孔桩工艺试桩施工作业指导书
单位：
编制：
审核：
批准：
二00八年三月二十日发布二00八年四月一日实施
1.试桩的目的
我管段承建733+997～DK781+883段桥梁的下部结构工程，为保证钻孔桩施工过程的顺利进行，在钻孔桩正式开工前进行工艺性试桩。
试桩的目的是：
1.1总结出适应于本管段地质条件下的成孔工艺，总结施工经验，为正式桥梁桩基施工提供可靠的施工工艺参数。
1.2验证地质钻探资料或设计参数，为以后优化施工提供依据。
1.3验证高性能混凝土现场拌和性能和各项技术指标。
2.地质水文情况
管区内地层上部为第四系全新统（alQ4）、更新统（alQ3）冲积形成的黏性土及砂类土，岩性特征由上而下分为六大层，分别为：
⑴黏土（a1Q3、a1Q4）、⑵粉土（a1Q3、a1Q4）、⑶黏土、粉质黏土（a1Q3、a1Q4）、⑷粉土（a1Q3）、⑸黏土（a1Q3）、⑹黏土（a1Q3）。
地下水的主要类型为第四系孔隙潜水，主要赋存于⑵、⑷、⑹粉土、粉砂中，局部有承压水。
水位受季节及气候条件的影响较大，主要受大气降水及地表水的补给，DK754+822～DK755+650.6段地下水为H2硫酸盐侵蚀，其余段地表、地下水对砼无侵蚀性，侵蚀段桩身采用抗侵蚀性混凝土。
3.试桩地点及试桩类型
本段钻孔灌注桩设计桩径为1.0m、1.25m、1.5m三种，桩长最长为69m，根据我管段地层情况、桩基设计深度、混凝土设计标号情况，拟在DK746+700附近线路右侧濉河特大桥1744#-1745#墩中间线路外进行试桩，采用反循环钻机成孔，桩长51m、桩径1.0m、混凝土标号为C30水下砼，钢筋笼在桩长30m范围内通长配筋，钢筋配置按照京沪高铁徐沪施图（桥参）-01-10图号进行设计，具体位置见桩位布置图。
4.试桩施工组织
试桩工作由工区项目部进行全面组织管理，四分工区桩基一队负责施工，施工管理人员和主要技术工人配置如下：
现场管理人员配置表
序号
管理岗位
人员
备注
1
工区经理
张挺军
2
工区总工
夏吉军
3
工区副总工兼技术质量部部长
马天明
4
工区副总工
王可用
5
工区安全长
张为民
6
环保拆迁部部长
殷勇
7
现场负责人
公绪论
8
现场技术负责人
孙玉国
9
安全负责人
周延利
10
质检工程师
王明宝
11
测量工程师
王凤荣
12
试验工程师
武良领
13
现场技术员
李苑平
14
物资设备供应
高中良
15
现场施工负责人
张伟
16
桩基一队负责人
张君华
主要技术工人配置表
序号
工种名称
人数
备注
1
钢筋工
8
钢筋笼加工
2
电焊工
3
钢筋笼加工与焊接
3
机械工
7
钻机、吊车、挖掘机等司机
4
砼工
4
砼灌注
5
其他人员
4
辅助工作
合计26人，劳动力不足时及时补充
5.试桩的计划安排和施工准备工作
5.1试桩计划安排
计划于2008年4月23日进行试桩，桩长51m、桩径1.0m，采用C30水下混凝土浇筑。
5.2目前的施工准备工作
5.2.1、施工机械
根据试桩位置的设计图纸工程地质情况分析，选择反循环钻机进行施工。
目前针对试桩的施工机械已经准备就绪，详见下表。
主要机械设备配置表
序号
设备名称
规格型号
数量
状态
备注
1
反循环钻机
DR50
1
良好
2
挖掘机
DY200
1
良好
3
压路机
山推YZ18
1
良好
4
切割机
GQ40-1
1
良好
5
弯曲机
GW40
1
良好
6
钢筋调直机
TQ4-14
1
良好
7
电焊机
BX1-400
1
良好
8
对焊机
GQH40
1
良好
9
装载机
LG50
1
良好
10
吊车
25T
1
良好
11
泥浆泵
1.5KW
2
良好
12
混凝土运输车
8m3
3
良好
运距1.5KM
5.2.3、施工用水
钻孔桩施工现场打井一口，解决桩基施工用水。
此地段水质经检验符合施工用水要求。
5.2.4、砼拌合站和原材料准备
供应混凝土的4#拌合站已建设完毕，原材料采用京沪高铁指定合格供应商名录中的，并经我工区中心试验室取样试验验证合格的材料，原材料现已进场经检测合格，数量满足试桩需要，并已通过监理人员的批准。
5.2.5、技术准备
现场桩位放样已完成，并对施工队伍进行了钻孔桩施工技术交底，并对现场工人进行了培训。
配合比采用我中心试验室参照咨询单位的指导性意见配制的配合比，配合比已于2008年4月1日试拌，于4月8日对7天强度报告进行报批，并审查合格。
原材料及配合比如下表：
试桩原材及配合比
序号
材料名称
产地
备注
1
钢筋
莱钢
用于钢筋笼
2
水泥
蚌埠海螺P.042.5
用于水下砼
3
粉煤灰
淮南平圩电厂
用于水下砼
4
矿粉
徐州天成矿粉公司
用于水下砼
5
外加剂
山西黄腾
用于水下砼
6
砂
滁州明光女山湖
用于水下砼
7
碎石
青龙山
用于水下砼
C30水下砼理论配合比；水：
水泥：
粉煤灰：
矿粉：
外加剂：
砂：
碎石
=148：
234：
98：
58：
3.9：
752：
1040
5.2.6、钢筋加工
在DK746+100拌合站处设钢筋加工场，钢筋加工场地全部按照标准化要求进行场地硬化，加盖钢筋加工棚，钢筋存放和加工处均搭设彩钢板的顶棚。
钢筋成品与原材临时存放的场地必须保证平整、干燥。
存放时，钢筋骨架底部均放在台座上，台座要高出原地面30-50cm，钢筋成品与半成品上面覆盖篷布。
钻孔桩施工工艺流程图
桩位放样
护筒埋设
搭设钻机平台
钻机就位
终孔、清孔
平整场地
钻进
制作护筒
泥浆池
泥浆备料
泥浆沉淀池
制作钢筋笼
灌注水下砼
二次清孔
自然养护
钢筋笼吊放、下导管
检测、调整泥浆指标
导管水密试验
6.施工工艺流程
6.1场地准备
首先探明钻孔位置地下管线的分布情况及是否需迁移等，钻孔场地的平面尺寸应根据桩基设计的平面尺寸、钻机移位要求、施工方法及其它配合施工的机具设备布置等情况决定。
为避免钻机产生不均匀沉降，钻机就位范围内的原地面进行平整碾压，并填碎石土高出原地面30cm，平整压实后，作为钻机的施工平台。
6.2护筒的制作和埋设
1、护筒采用钢护筒，长度2m，钢板厚度6mm，护筒内径比钻孔桩设计直径大30cm。
2.护筒埋设时要保证护筒中心线与桩中心线重合，且要保证护筒壁上下垂直。
3、护筒顶端高度，除满足施工要求外，应高出地面0.3m、地下水位1.5m以上，使护筒内水能产生15Kpa以上的静水压力。
埋设时，护筒中心线对准测量标定的桩位中心，并严格保持护筒的竖直度，其偏差均应控制在规范规定的范围之内。
护筒埋设要求准确、稳定、不变形、底部不漏水，能保证孔内水头稳定，形成静水压力，保护孔壁不坍塌。
4、埋设钢护筒采用人工配合机械的方式，通过定位的控制桩放样。
用十字线在钢护筒顶部标出护筒中心，然后移动钢护筒，使钢护筒中心与桩位中心位置重合。
同时用水平尺或垂球检查，使钢护筒竖直，保证护筒平面位置偏差不大于5cm、斜度不大于1%。
此后即在钢护筒周围对称地、均匀地回填最佳含水量的粘土，要分层夯实，达到最佳密实度，以保证其垂直度及防止泥浆流失及位移、掉落，夯填时要防止钢护筒偏斜。
6.3钻孔
6.3.1、钻机就位
钻机就位前，应先检查各项准备工作是否做好，包括机具设备的性能是否完好，此外还应根据地质资料绘钻孔地质剖面图，挂在钻机台架上，以便在钻孔中对不同的土层调整钻进速度和合适的泥浆指标。
钻机就位时，认真对中确保钻头中心的准确位置，在钻进过程中要经常检查，如有倾斜或位移，应及时纠正。
6.3.2、泥浆制备
在1744#和1745#两个墩位之间挖一个泥浆池，钻孔泥浆采用优质粘土在泥浆池配制，泥浆采用水化快、造浆能力强、粘度大的优质膨润土作为造浆材料，各项技术标准应符合规范和规则的要求，具体指标详见下表。
用泥浆泵输送泥浆，以满足桩基施工的需求。
新配制泥浆性能表
项目
相对密度
黏度
含砂率
胶体率
酸碱度
数值
1.05-1.10
18-22
小于2%
大于98%
8-10
6.3.3、钻进
钻机就位后，底座和顶端应平稳，泥浆循环，开始钻孔，在钻进过程中不应产生位移或沉陷。
采用反循环钻机成孔。
开钻时，先用低档慢速钻进，钻至护筒以下1米后，再调为正常速度。
反循环钻机钻孔取土时，依靠钻杆旋转进入土层，遇到硬土时，依靠钻机本身的力量完成取土。
钻进过程中。
每钻进1-2m或地层变化处捞取渣样，并检查泥浆指标，注意土层变化时每0.5米捞取渣样，以便及时对不同地层调整钻速、钻进压力、泥浆比重。
在粉土等易坍孔的土层中，采用低档慢速，同时提高孔内水头，增大泥浆比重，保证护壁质量，防止坍孔；在粘性土中宜采用泥浆比重小于1.10钻进。
捞取的渣样存放在专门制作的渣样盒内并做好详细的标示，以便于判别地层状况，并与设计对照，与设计地层不相符的要及时通知监理及设计单位。
钻进过程中要保持孔内有1.5～2.0m的水头高度，并要防止扳手、管钳等金属工具或其他异物掉落孔内，损坏钻机钻头。
钻进作业必须保持连续性。
桩孔钻至设计标高后，请监理工程师进行检查，为清孔做好准备。
钻孔过程中泥浆的性能指标及检测方法
项目
相对密度
黏度
含砂率
胶体率
酸碱度
检测方法
泥浆比重计
黏度仪
含砂率仪
量筒
PH试纸
检测频率
同一地层中每钻进1.0-2.0m深度或地层发生变化时进行检测
数值
1.05-1.15
18-22
小于4%
大于98%
8-10
注：
检测的频率可根据钻机的钻速等情况适当调整。
6.4成孔检测
钻孔灌注桩在成孔过程中及终孔后以及灌注混凝土前，均需对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。
6.4.1、孔径和孔形检测
本试验桩采用自制测孔器进行检测，测孔器采用φ16的钢筋制作，其外径等于桩基的设计孔径，长度6米。
检测时，将测孔器吊起，孔的中心与起吊钢丝绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径大于给定的笼径。
若出现孔壁不平、缩径等情况可采用专用的筒式扫孔钻头进行扫孔；孔壁垂直度偏差超限时，采用粘土或石块回填至偏位处以上，用钻头反复挤压，回填部分稳定后采用慢进尺边扫孔边检测的方式钻进，直至纠偏完成；经检查合格的桩孔，方可以进入下道工序。
测孔器形式如下：
1.0m
6米
6.4.2、孔深和孔底沉渣检测
本试验桩采用钢测绳及检孔器检测孔深，采用标准测锤检测沉渣。
测锤一般采用锥形锤，锤底直径14cm，高22cm，质量6kg；钢测绳使用之前，必须用经检校过的钢尺进行校核。
对孔深、孔径和垂直度、沉碴厚度进行检查，待验收合格后，填写终孔检查单，经监理工程师签字认可，具体检测指标如下表所示。
钻孔桩成孔检验检查项目
序号
项目
允许偏差（mm）
检测方法
1
孔径
不小于设计孔径
测孔器
2
孔深
不小于设计孔深
钢测绳
3
孔位中心偏心
≤50
钢尺
4
倾斜度
≤1%孔深
测孔器
5
浇筑混凝土前桩底沉渣厚度
≤200
钢测绳
6.5清孔
待钻孔至设计高程后，即可进行清孔作业，考虑粉质粘土层的原因，清孔分两次进行，第一次采用反循环钻机自身进行清孔。
下放钢筋笼和导管，进行灌注作业前，利用换浆法二次清孔。
清孔要达到以下标准：
孔内排出或抽出的泥浆手摸无2—3mm颗粒，具体的泥浆指标见下表。
自检合格后报请监理工程师检查验收并签字认可。
在清孔过程中，注意保持孔内水位，以防塌孔。
清孔后泥浆的性能表
项目
相对比重
黏度
含砂率
数值
小于1.10
17-20s
小于2%
6.6钢筋安装及综合接地措施
6.6.1、钢筋笼加工
（1）钢筋笼制作：
钢筋笼全长30.87m，分两节制作，根据设计图纸，为了便于施工，两节钢筋笼分别为15m、15.87m。
（2）钢筋骨架制作：
钢筋笼骨架在制作场内采用卡板成型法分节制作。
用角钢和钢板焊成组合卡板。
按卡板的孔眼摆焊主筋和箍筋，全部焊完后，拆下上横梁、立梁，滚出钢筋骨架，然后吊起骨架搁于支架上，套入螺旋筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。
根据京沪高速铁路的施工要求，按照设计图纸布设接地钢筋。
钢筋笼在加工场主筋连接采用滚轧直螺纹套筒连接，现场钢筋笼拼装主筋连接采用滚轧直螺纹套筒连接，连接时主筋位置对正，保持钢筋笼轴线一致，接头位置必须按同一截面内不大于50％接头数量。
6.6.2、钢筋骨架的存放及现场吊装
（1）钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。
存放时，每个加强筋与地面接触处都垫上等高的方木，以免生锈或沾上泥土。
钢筋笼上下节要排好次序，挂上标识牌，便于使用时按顺序装车运出。
钢筋骨架在转运至墩位的过程中必须保证骨架不变形。
采用汽车运输时要保证在每个加强筋处设支承点，各支承点高度相等。
（2）钢筋笼入孔时，由吊车采用两点起吊。
第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分之一点之间。
应采取措施对起吊点予以加强，以保证钢筋笼在起吊时不致变形。
吊放钢筋笼入孔时应对准孔口，保持竖直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。
若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理，严禁高提猛落和强制下放。
第一节骨架放到最后一节加强筋位置时，穿进钢管，将钢筋骨架临时支撑在孔口钢管上，再起吊第二节骨架与第一节骨架连接，连接完成后下放至设计标高。
钢筋滚轧直螺纹套筒连接：
现场连接采用普通钢管钳拧紧，使套筒两端钢筋顶紧，保持套筒两端外露丝扣不超过一丝，并不得超拧，拧紧后的接头应用石笔做上标记。
骨架最上端的定位，必须由测定的护筒顶标高来计算定位筋的长度。
钢筋笼中心与桩的设计中心位置对正，反复核对无误后再焊接定位于钢护筒上，完成钢筋笼的安装。
钢筋笼定位后，及时浇注混凝土，防止坍孔。
（3）钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法应符合下表的规定。
钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±10mm
尺量检查
2
钢筋骨架直径
±20mm
3
主钢筋间距
±0.5d
尺量检查不少于5处
4
加强筋间距
±20mm
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20mm
6
钢筋骨架垂直度
≤1%
吊线尺量检查
7
钢筋笼定位标高
±20mm
8
钢筋笼中心与桩孔中心
±10mm
注：
d为钢筋直径，单位：
mm
（5）钢筋笼在下放前必须设十字内支撑，运输过程中必须保证其不致变形，钢筋笼吊放前应加强吊点后方可吊放。
钢筋笼上口保护层采用十字设置圆型导向块，间距不大于2m。
（6）为防止钢筋笼上浮和位移，采取焊接钢管或粗钢筋加固在灌注平台上。
6.6.3、综合接地设施安装
按照设计文件规定做好综合接地设施制作和预埋安装工作，并确保综合接地各项检测指标合格后方可埋设。
桩基内综合接地钢筋在30米范围内采用通长配筋，每根桩基设置一根综合接地钢筋，并做好标记，便于和承台内接地钢筋的连接，接地钢筋在钢筋笼连接处用一根长30cm的钢筋搭接焊，焊缝厚度不小于4mm，单面焊缝长度不小于10d，以满足接地钢筋的设计要求。
6.7水下混凝土的拌和及运输
桩基混凝土强度为C30，采用混凝土拌和站集中拌制,5辆混凝土运输车连续运送，运输距离为2.0公里，运输过程中以3-4r/min的转速搅动，当砼运输车到达浇灌现场时，高速旋转30s后将混凝土拌和物灌入混凝土料斗中。
桩基混凝土检测项目见下表，出场时和运到现场均要检测：
工序
检验项目
规范要求
检查方法
混凝土浇注
坍落度
180～220mm
坍落度筒
扩展度
＞400mm
尺量
含气量
2%～6%
含气量仪
入模温度
5～30℃
温度计
6.8水下混凝土的灌注
1、待钢筋笼吊装就位后，即搭设平台下放导管。
导管是灌注水下混凝土的重要工具，在混凝土灌注之前导管要先进行水密承压试验，水密试验时水的压力不小于井孔内水深1.3倍的压力，并对导管由下而上依次顺序编号，安装导管时注意不得碰撞钢筋笼，导管可在桩位旁预先进行分段拼装，在吊放时再逐段拼装，分段拼装时仔细检查，变形和磨损严重的不得使用，导管内壁如粘附有灰浆和泥砂要清除干净。
2、导管进行水密试验的方法，将导管先拼装好，根据计算灌满水，两端封闭，一端焊输压管接头，用气压泵压入空气，压强达到1.56MPa（按51米桩长计算），将导管滚动数次，经过15分钟不漏水视为合格。
采用φ30cm刚性卡口式导管，导管使用前检查防水胶垫，保证其完整、无老化现象，然后按编号顺序逐节入孔并标定累计长度。
3、混凝土灌注前，对孔底沉淀厚度进行测定，不得超过规范规定值20cm，若超过则必须进行二次清孔，确保孔内泥浆各项技术指标均达到以下标准：
泥浆比重小于1.1，含砂率小于2%，粘度18～20s，PH值8～10，且孔底沉渣厚度不大于20cm。
清孔完成，立即进行水下混凝土灌注。
4、首批混凝土储量以首批混凝土灌注后导管埋深不小于1.0m,导管底离孔底30～50cm为标准进行计算。
灌注前准备φ28cm的篮球，用胶垫使其与导管壁密合，放置在导管上口，用铁线吊住。
当储料斗内混凝土数量达至最大储量时进行剪球，首批混凝土灌入孔底后，立即探测孔内混凝土面高度，计算出导管埋置深度。
5、混凝土灌注开始后保证紧凑、连续地进行，灌注过程中注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时准确测量孔内混凝土面高度，正确控制导管的提升和拆除，严格控制导管埋深在2～6m之间。
当混凝土上升到钢筋骨架下端时，使导管底口处于钢筋笼底口以下3m处，徐徐灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力，避免产生浮笼。
当孔内混凝土进入钢筋骨架2米后，适当提升导管，减小导管埋置深度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而防止钢筋骨架被混凝土顶托上升；混凝土面高于钢筋笼底4米，且导管底口进入钢筋笼2米后正常浇筑。
6、为确保在混凝土灌注过程中，及时准确地测量孔内混凝土面的高度和桩头超灌的高度,常采用以下两种方法：
（1）测锤法：
用绳系重锤吊入孔中，使之通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面，根据测绳所示锤的沉入深度换算出混凝土的灌注深度。
测锤为圆锥形，锤重6kg，测绳采用质轻、拉力强，遇水不伸缩，标有尺度的测绳。
（2）钢管取样盒法：
当混凝土灌注接近设计桩顶以上1m时，必须采用钢管取样盒法探测。
用多节长1m～2m的钢管相互拧紧接长，钢管最下端设一铁盒，上有活盖用细绳系着随钢管向上引出。
当灌注的混凝土面接近桩顶时，将钢管取样盒插入混合物内，牵引细绳将活盖打开，混合物进入盒内，然后提出钢管，鉴别盒内之物是混凝土还是泥渣，由此确定混凝土表面的准确位置。
（九）、成桩检测
该试验桩混凝土浇注完毕，其强度达到设计强度的70%或龄期达到14天后将桩头混凝土凿除，凿除时要注意对钢筋的保护。
凿去桩顶浮浆或松散破损部分，并露出坚硬的混凝土表面，在桩顶平面位置打磨出直径约为10cm的平面，打磨面应平顺光洁密实。
然后进行低应变检测，并出具检测报告，具体检测方法符合《铁路工程基桩无损检测规程》（TB10218）的规定。
7.钻孔过程中事故的预防与处理
7.1塌孔
塌孔的表征是孔内水位突然下降，孔内冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷明显增加等
7.1.1、塌孔的原因
（1）泥浆的相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。
（2）未及时补浆（或水），或孔内出现承压水或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。
（3）护筒埋设太浅，下端孔口漏水，坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大塌孔。
（4）在松软砂层中钻进进尺太快。
（5）吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。
7.1.2、坍塌的预防和处理
（1）在松散粉砂土和流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。
（2）水位变化过大时；应采取提高护筒，增高水头。
（3）发生坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。
（4）如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂（或粘土）混合物到塌孔处1-2m，如塌孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后在进行钻进。
（5）吊入钢筋笼时应对准孔中心竖直插入，严防触及孔壁。
7.2斜孔
7.2.1、斜孔原因
钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。
7.2.2、斜孔的预防及处理
（1）安装钻机时要使底座水平、起重滑轮缘、护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。
（2）在有倾斜的软、硬地层钻进时，应控制进尺，低速钻进。
7.2.3、扩孔和缩孔
（1）扩孔比较多见，一般表现为局部的孔径过大。
在地下水呈运动状态，土质松散地层处或钻头摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生的原因同塌孔相同，轻则为扩孔，重则为塌孔。
若只是孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能钻到设计深度则不必处理。
若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按塌孔事故处理。
（2）缩孔即孔径超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻，提不出钻头或者提钻异常困难的迹象。
缩孔的原因有两种：
一种是钻头焊补不及时，严重磨耗的钻头往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮泥），遇水膨胀后使孔径缩小。
为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆并快速钻进，并复钻二、三次。
8.混凝土浇注过程中事故及预防措施
8.1导管进水的原因及预防措施
8.1.１、主要原因
（1）首批混凝土储量不足，或虽然混凝土储量已够，但导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后不能埋没导管底口，以致泥水从底口进入。
（2）导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。
（3）导管提升过猛，或测深出错，导管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。
8.1.2、预防导管进水的措施
为避免发生导管进水，事前要采取相应措施加以预防，万一发生，要当即查明事故原因，采取以下处理方法：
（1）若是上述第一种原因引起的，应立即将导管提出，必要时需将钢筋笼提出采取复钻清除。
然后重新下放骨架、导管并投入足够储量的首批混凝土，重新灌注。
（2）若是第二、三种原因引起的，应视具体情况，拔换原导管重下新导管；或用原导管插入续灌，但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。
如是重下新管，必须用潜水泵将管内的水抽干，才可继续灌注混凝土。
为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌混凝土从导管底口翻入，导管插入混凝土内应有足够深度，一般宜大于200cm。
由于潜水泵不可能将导管内的水全部抽干，续灌的混凝土配合比应增加水泥量，提高稠度后灌入导
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