现浇箱梁施工技术交底及施工方案.doc

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一、工程概况

天井湖特大桥道岔梁采用4×32m等高变宽预应力连续箱梁，全长为130.7米。

梁顶面宽沿线路存在变化，桥面宽宽度变化范围为12.2～20.49m，箱梁悬臂长2.836米，为单箱双室。

箱梁高2.6m，梁室高1.65m，底板厚为0.3～0.7m，顶板厚0.4～0.75m，腹板宽为0.297～1.201m。

箱梁采用C50混凝土，分为A、B、C、D四个浇筑节段，共2076m3。

二、施工方案

现浇箱梁支架采用满堂式碗扣支架。

碗扣支架上搭设纵横方木，箱梁底模板及侧模板采用厚1.5cm的高强度竹胶板，箱室内模采用木模板。

箱梁砼浇筑采用二次浇筑完成。

（一）地基处理

1、地基处理

（1）基坑的回填

对现浇梁范围内的承台基坑和泥浆池基坑进行回填处理。

首先将基坑内松散土及泥浆挖除，用石渣进行回填，夯实机具采用蛙式打夯机或电动夯进行分层夯实，每层厚度不大于30cm。

顶面用20T压路机压实。

压实度达到93%以上。

（2）桥梁范围内路基地表处理

用推土机及平地机清除地表，并将地表整平。

换填50cm炮渣，分两层填筑压实，其上浇注10cm混凝土。

做出2%横坡，有利于排水，不受雨水浸泡影响。

（3）排水沟挖设

在处理过的地基范围两侧挖设30×30cm的排水沟，将雨水引进排水沟，防止雨水浸泡地基，避免碗扣支架产生不均匀沉降。

（二）支架搭设

AK0+795.32现浇箱梁为单幅5跨及4跨整体施工，支撑方式采用满堂式碗扣支架。

碗扣支架采用WDJ式支架，架杆外径4.8cm，壁厚0.35cm，内径4.1cm。

满堂支架间距为90×90cm。

立杆顺桥向纵向间距0.9m，横隔板处纵向间距0.6m，横桥向横向间距梁底为0.9m，翼缘板底为1.2m，纵横水平杆竖向间距为1.2m和0.9m。

考虑支架的整体稳定性，在纵横向布置斜向钢管剪力撑，6m一道。

1、测量放样

测量人员用全站仪放样出箱梁在地基上的竖向投影线，并用白灰撒上标志线，现场技术员根据投影线定出单幅箱梁的中心线，同样用白灰线做上标记。

根据中心线向两侧对称布设碗扣支架。

2、布设立杆垫块

根据立杆位置布设立杆垫板，垫板采用10cm×5cm厚木板，使立杆处于垫板中心，垫板放置平整、牢固，底部无悬空现象。

3、碗扣支架安装

根据立杆及横杆的设计组合，从底部向顶部依次安装立杆、横杆。

安装时应保证立杆处于垫块中心，一般先全部装完一个作业面的底部立杆及部分横杆，再逐层往上安装，同时安装所有横杆。

立杆和横杆安装完毕后，安装斜撑杆，保证支架的稳定性。

斜撑通过扣件与碗扣支架连接，安装时尽量布置在框架结点上。

在安装过程中，现场技术人员要对杆件认真检查，有变形和损害的不得使用。

4、顶托安装

为便于在支架上高空作业，安全省时，可在地面上大致调好顶托伸出量，再运至支架顶安装。

根据梁底高程变化决定横桥向控制断面间距，顺桥向设左、中、右三个控制点，精确调出顶托标高。

然后用明显的标记标明顶托伸出量，以便校验。

最后再用拉线内插方法，依次调出每个顶托的标高，顶托伸出量一般控制在30cm以内为宜。

（三）纵横梁安装

顶托标高调整完毕后，在其上安放10×15cm的方木纵梁，在纵梁上间距30cm安放10×10cm的方木横梁，横梁长度随桥梁宽度而定，比顶板一边各宽出至少50cm，以支撑外模支架及检查人员行走。

安装纵横方木时，应注意横向方木的接头位置与纵向方木的接头错开，且在任何相邻两根横向方木接头不在同一平面上。

（四）支架预压

为减少支架变形及地基沉降对现浇箱梁线形的影响，在纵横梁安装完毕后进行支架预压施工。

预压采用尾矿袋，每袋重1～1.2T，预压范围为箱梁底部，重量为1.3倍箱梁总重。

因悬臂板本身重量较轻，可根据实测的预压结果，对悬臂板模板的预拱度作相应调整。

1、加载顺序：

分三级加载，第一、二次分别加载总重的30%，第三次加载总重的40%。

2、预压观测：

观测位置设在每跨的L/2，L/4处及墩部处，每组分左、中、右三个点。

在点位处固定观测杆，以便于沉降观测。

采用水准仪进行沉降观测，布设好观测杆后，加载前测定出其杆顶标高。

第一次加载后，每2个小时观测一次，连续两次观测沉降量不超过3mm，且沉降量为零时，进行第二次加载，按此步骤，直至第三次加载完毕。

第三次加载沉降稳定后，经监理工程师同意，可进行卸载。

3、卸载：

人工配合吊车吊运砂袋均匀卸载，卸载的同时继续观测。

卸载完成后记录好观测值以便计算支架及地基综合变形。

根据观测记录，整理出预压沉降结果，调整碗扣支架顶托的标高来控制箱梁底板及悬臂的预拱高度。

（五）模板安装

1、底模板

底模板采用1.5cm厚高强度竹胶板，模板在安装之前进行全面的涂刷脱模剂。

底板横坡按设计图纸规定的2%横坡，横向宽度要大于梁底宽度，梁底两侧模板要各超出梁底边线不小于5cm，以利于在底模上支立侧模。

模板之间连接部位采用海绵胶条以防漏浆，模板之间的错台不超过1mm。

模板拼接缝要纵横成线，避免出现错缝现象。

底模板铺设完毕后，进行平面放样，全面测量底板纵横向标高，纵横向间隔5m检测一点，根据测量结果将底模板调整到设计标高。

底板标高调整完毕后，再次检测标高，若标高不符合要求进行二次调整。

2、侧模板和翼缘板模板

侧模板和翼缘板模板采用1.5cm厚高强度竹胶板，根据测量放样定出箱梁底板边缘线，在底模板上弹上墨线，然后安装侧模板。

侧模板与底模板接缝处粘贴海绵胶条防止漏浆。

在侧模板外侧背设纵横方木背肋，用钢管及扣件与支架连接，用以支撑固定侧模板。

翼缘板底模板安装与箱梁底板模板安装相同，外侧挡板安装与侧模板安装相同。

挡板模板安装完毕后，全面检测标高和线型，确保翼缘板线型美观。

3、箱室模板

由于箱梁混凝土分两次浇筑，箱室模板分两次安装。

第一次用钢模板做内模板，用方木做横撑。

当第一次混凝土达到一定强度后拆除内模，再用方木搭设小排架，在排架上铺设2cm厚的木板，然后在木板上铺一层油毛毡，在浇筑砼过程中派专人检查内模的位置变化情况。

为方便内模的拆除，在每孔的设计位置布设人孔。

（六）钢筋加工安装

1、钢筋安装顺序

（1）安装绑扎箱梁底板下层钢筋网；

（2）安装腹板钢筋骨架和钢筋；

（3）安装横隔板钢筋骨架和钢筋；

（4）安装和绑扎箱梁底板上层钢筋网及侧角钢筋；

（5）安装和绑扎顶板上下层钢筋网、侧角钢筋和护栏、伸缩缝、桥面铺装钢筋等预埋件。

2、钢筋加工及安装

钢筋加工时，应按照设计要求尺寸进行下料、成型，钢筋安装时控制好间距、位置及数量。

要求绑扎的要绑扎牢固，要求焊接的钢筋，可事先焊接的应提前成批次焊接，以提高工效。

焊缝长度、饱满度等方面应满足规范要求。

钢筋加工及安装应注意以下事项：

（1）钢筋在场内必须按不同钢种、等级、规格、牌号及生产厂家分别挂牌堆放。

钢筋存放采用下垫上盖的方式避免钢筋受潮生锈。

（2）钢筋在加工场内集中制作，运至现场安装。

（3）钢筋保护层采用提前预制与主梁等标号的砼垫块，砼保护层的厚度要符合设计要求。

（4）在钢筋安装过程中，及时对设计的预留孔道及预埋件进行设置，设置位置要正确、固定牢固。

桥面铺装预埋钢筋N5钢筋，型号φ16钢筋，间距为50×50cm呈梅花形布置。

防撞护栏预埋主梁内N7、N8钢筋，钢筋直径16mm。

注意在箱梁底板上预留5cm通气孔，每跨现浇箱梁有4个，位于箱梁底板中心线上，位置为横隔板两侧各40cm处及距离端部芯模380cm处。

（5）钢筋骨架焊接采用分层调焊法，即从骨架中心向两端对称、错开焊接，先焊骨架下部，后焊骨架上部。

钢筋焊接要调整好电焊机的电流量，防止电流量过大或操作不当造成咬筋现象。

钢筋焊接优先采用双面焊，当双面焊不具备施工条件时，采用单面焊接。

钢筋焊接完毕后，将焊渣全部敲除掉。

钢筋焊接完成后自检合格后，报请监理工程师检验合格后，方可进行下道工序施工。

（6）钢筋安装位置与预应力管道或锚件位置发生冲突时，应适当调整钢筋位置，确保预应力构件位置符合设计要求。

焊接钢筋时应避免塑料波纹管道被电焊烧伤。

钢筋加工安装完毕，经自检合格报请监理工程师抽检合格后，方可进行下道工序施工。

（七）混凝土浇筑

混凝土采用1座混凝土拌和站拌和，为互通区混凝土拌合站，拌和站为HLS60型拌和站，混凝土运输采用3台罐车运送。

现场采用1台泵车浇注混凝土，再联系1台泵车以备用。

箱梁混凝土分两次浇筑，第一次浇筑底板和腹板，浇注至肋板顶部，第二次浇筑顶板和翼板，两次浇筑接缝按施工缝处理。

混凝土浇筑从一端向另一端呈梯状分层连续浇筑，上层与下层前后浇筑距离保持2m左右，在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土。

混凝土浇筑应注意以下事项：

1、混凝土浇筑前，用人工及吹风机将模板内杂物清除干净，对支架、模板、钢筋和预埋件进行全面检查，同时对吊车、拌合站、罐车、发电机和振捣棒等机械设备进行检查，确保万无一失。

2、混凝土浇筑应对称纵向中心线，先中心，后两侧对称浇筑。

混凝土分层厚度为30cm，浇注过程中，随时检查混凝土的坍落度。

3、混凝土振捣采用插入式振动棒，移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍，作用半径约为振动棒半径的8~9倍。

4、振动棒振捣时与侧模保持5~10cm的距离，避免振捣棒接触模板和预应力管道等。

振捣上层混凝土时，振捣棒要插入下层混凝土10cm左右。

对每一振动部位振捣至混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面平坦、泛浆为止，避免漏振或过振，每一处振完后应徐徐提出振动棒。

5、在混凝土浇筑过程中安排专人跟踪检查支架和模板的情况，模板若出现漏浆现象，要用海绵条进行填塞。

在浇筑混凝土前，在L/2，L/4截面位置的底模板下挂垂线，每截面分左边、左中、中线、右中、右边设五道垂线。

垂线下系钢筋棍，在地面对应位置埋设钢筋棍，在两根钢筋棍交错位置划上标记线，以此来观测混凝土浇筑过程中底板沉降情况，若发生异常情况，立即停止浇筑混凝土，查明原因后再继续施工。

6、抹面时要架设木板，不得踩砼面，以免影响平整度。

待抹面后约半小时左右，采用抹光机再次进行抹面整平，最后再人工进行收浆抹面。

混凝土收浆抹面后进行人工拉毛，采用钢丝刷横桥向拉毛，深度控制在1~2mm。

要掌握好拉毛时间，早了带浆严重，影响平整度，晚了则拉毛深度不够，一般凭经验掌握，在砼表面用手指压时有轻微硬感时拉毛为宜。

分两次进行抹面。

第一次抹面对混凝土进行找平，在混凝土接近终凝、表面无泌水时，进行二次抹面收光。

然后横桥向进行拉毛处理。

7、在浇筑箱梁顶板预留孔混凝土前，应清除箱内杂物，避免堵塞底板排水孔。

主梁顶面预留孔四壁凿毛，填筑预留孔混凝土要振捣密实。

8、混凝土养生采用土工布覆盖洒水养生，保证混凝土表面始终处于湿润状态，养生时间不少于7天。

用于控制张拉、落架的混凝土强度试块放置在箱梁室内，同条件进行养生。

养生期内，桥面严禁堆放材料。

（八）预应力工程

预应力工程作为现浇箱梁的重中之重，从预留孔道的布设、锚垫板的安装、锚下砼的振捣以及张拉和压浆操作均不容忽视。

一旦某一环节出现问题，就会造成质量问题。

预应力工程分孔道成型、下料编束、穿索、张拉和压浆五个步骤：

1、孔道成型

预应力管道采用预埋塑料波纹管成孔，波纹管在使用前要逐根检查，不得使用有裂口的波纹管。

波纹管在安放时，根据管道座标值，按设计图纸要求设置“井”字形定位钢筋定位牢固，沿预应力管道纵向每50cm设置一道管道定位钢筋。

本桥平面位于R=500m的圆曲线上，为防止腹板钢束张拉时侧崩，防崩钢筋采用φ16钢筋，设置在钢束平弯、竖弯的曲线段处，每20cm设置一根；且保证防崩钢筋、定位钢筋与周围受力钢筋骨架可靠焊接。

在波纹管接头部位及其与锚垫板喇叭接头处，用宽胶带粘绕紧密，保证其密封，不漏浆。

锚头安装时，应使锚头入槽，不得随意放置。

限位板安装过程中注意钢绞线与孔洞一一对应，防止错位，造成张拉过程中钢绞线断丝，限位板槽的深浅合适，防止过浅钢绞线刻痕厉害，过深造成夹片外露较长或错位。

2、下料编束

首先检查钢绞线质量是否符合设计要求，保证钢绞线表面无裂纹毛刺、机械损伤、氧化铁皮或油迹。

钢绞线下料长度经计算确定，L=（两锚头间的设计长度）+2（锚具厚度+限位板厚度+千斤顶长度+预留长度）。

钢绞线切割用砂轮机切割后编成束，编束时保持每根钢绞线之间平行，不缠绕，每隔1—1.5m绑扎一道铅丝，铅丝扣向里，绑好的钢绞线束编号挂牌堆放，离开地面，以保持干燥，并遮盖防止雨淋。

3、穿束

箱梁钢绞线采用钢套牵引法，穿束时钢绞线头缠胶带，防止钢绞线头被挂住。

4、张拉

①张拉设备的选型：

张拉设备为2台400吨千斤顶和两台ZB4-500油泵，为了保证张拉工作安全可靠和准确性，所选用设备的额定张拉力要大于所张拉预应力筋的张拉力。

本施工段预应力钢束采用Фj15.2，钢绞线的标准强度为1860MPA，张拉控制应力为1357.8MPA。

总张拉力为控制张拉力与千斤顶内摩阻力、钢束与锚具的摩阻力之和。

根据规范及张拉应力的要求，采用油压表的量程为0~100Mpa，精度为1.5级，其读数盘的直径要求大于150mm。

②设备的校验：

油压千斤顶的作用力一般用油压表来测定和控制，为了正确控制张拉力，因此需对油压表和千斤顶进行标定。

首先在计量局对油压表进行检验，测试合格后，方可用于施工中。

然后选用大吨位的砝码加载万能试验机进行加载试验，对千斤顶和油泵组成的系统进行标定，标定合格后方可用于施工中。

③张拉施工人员安排：

组成张拉班，技术负责人1人，司泵2人，记录2人，千斤顶操作2人，各负其责，张拉前对张拉班进行技术培训，使明白设备性能、操作规程和安全要领等方面的知识。

④预应力筋张拉

预应力筋按技术规范和设计图纸进行张拉,张拉程序为0→初应力→δk（持荷2min锚固）。

张拉时，边张拉边测量伸长值，采用应力、应变双控制，实际伸长值与理论伸长值相比误差控制在±6%以内，如发现伸长值异常则暂停张拉并通知监理工程师，张拉现场记录及时整理，并报监理工程师，并按监理工程师批示的措施进行处理。

各批钢束张拉时为对称张拉。

张拉过程中统一指挥，两端张拉速度尽可一致。

出现的响动或异常现象立即停止施工，进行检查，查明原因后再行张拉。

初张拉——预应力张拉端先对千斤顶主缸充油，使钢丝束略为拉紧，同时调整锚圈及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者的轴线互相吻合，注意使每股钢绞线受力均匀，当钢束达初应力时作伸长量标记，并借以观察有无滑丝情况发生。

张拉——采用逐级加压的方法进行，当张拉端达到设计吨位（100％张拉力）时，继续供油维持张拉力不变，持荷5分钟，同时测量实际伸长量是否与计算值相符。

钢绞线伸长量为初应力时做标记至控制应力时钢束一端的伸长量。

钢绞线的弹性模量按实测弹性模量取值。

计算伸长量和实测伸长量误差应在＋6％以内。

当实测伸长量与计算值不符时应查明原因，调整计算伸长量再进行张拉。

锚固——打开高压油泵截止阀，张拉缸油压缓慢降至零，活塞回程，锚具夹片即自动跟进锚固。

锚具外（锚具外留3～5cm）多余钢绞线可采用砂轮切割机切除，不准用电焊焊割。

钢绞线理论伸长值△L计算

△L=PpL/（ApEp）

式中：

Pp——张拉力（N）；

L——预应力筋的长度（mm）；

Ap——预应力筋的截面面积（mm2）；

Ep——预应力筋的弹性模量（N/mm2）。

预应力筋张拉的实际伸长值△L，按照下式计算：

△L=△L1+△L2

△L1——从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值；

△L2——初应力以下的推算伸长值，可采用相邻级的伸长值。

5、孔道压浆

压浆在钢束张拉后24小时内进行，水泥浆的水灰比为0.4～0.45，为减少收缩，可掺入适量的微膨胀剂，压浆后要继续进行养生，要确保压浆的密实和强度，设计上为设置排气孔，施工过程中根据压浆情况自行设置。

压浆前为使孔道压浆流畅，并使浆液与孔壁结合良好，压浆前用高压水冲冼孔道，然后用无油脂压缩空气吹干。

采用真空灌浆工艺及时灌浆，压浆时采用边拌和边压浆的方式连续进行，直至出口冒出新鲜水泥浆，其稠度与压注的浆注相同时即可停止。

压浆施工完毕后，立即进行封锚混凝土施工。

（九）卸架

预应力工程施工完毕后，开始进行卸架，卸架时应按先跨中后两边的顺序均匀拆除，严禁野蛮施工，卸架后的支架应堆放整齐，以方便以后的施工。

三、质量保证措施

1、质量目标：

严格执行交通部现行《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）及招标文件投标书中有关规定并满足设计要求，争创优质工程。

2、开工前，首先对测量放样数据作好纪录。

3、对于关键的预应力工程实行专人负责，专人管理。

4、现浇箱梁混凝土的最大水灰比为0.50，最小水泥用量为300kg/m3，氯离子含量不超过水泥用量的0.15％，碱含量不大于1.8kg/m3；预应力混凝土构件中的最大氯离子含量为0.06％，最小水泥用量为350kg/m3。

5、施工前，施工技术负责人组织技术人员和施工管理人员仔细阅读设计文件，了解设计意图，明确施工技术重点、难点，进行技术交底。

6、施工过程中严格执行自检、互检、专职检的三检制度，且内部监理行使否决权。

7、实行工序交接制度，关键工序班组检查合格，经内部监理工程师检查，确认符合要求后，填写好检查记录，然后请监理工程师复核鉴定，才能进行下道工序施工。

四、进度保证措施

1、确保施工质量，只有质量有保证，施工进度才能有保证；

2、成立现浇箱梁生产项目领导责任区，由项目经理负责，加强对箱梁施工的宏观管理。

3、各负其责，责任到人，建立施工质量、进度奖罚制度；

4、钢筋、砂石料和水泥等原材料备料充足，避免出现等料误工情况的发生；

5、对拌合站、吊车及发电机等机械设备及时检查，保证机械设备始终处于良好工作状态；

6、加强对施工人员培训工作，使之能快速、熟练掌握操作要领，保证工序衔接紧密。

五、安全、文明施工保证措施

1、严格执行项目经理部安全保证体系的有关规定。

2、箱梁梁施工前，安保部对现场工作人员进行安全技术交底。

3、钢绞线张拉时，两端设警戒标志，专人看护，闲杂人员不得靠近，确保张拉安全。

4、施工人员必须配戴安全帽和安全带，支架上方搭设栏杆和安全网。

5、机械操作必须遵守规程安全操作，不得违章作业。

6、施工现场要整齐规范，各种警示牌和施工铭牌树立齐全。

现浇箱梁施工工艺框图

施工准备

测量放样

地基处理

支架搭设

纵横梁、底板铺设

设置预拱度

支架预压

底板、腹板钢筋加工安装

侧模、翼缘板模版安装

预应力管道安装、

钢绞线穿束

箱室内模安装

底板、腹板混凝土浇筑

顶板、翼缘板钢筋加工安装

顶板、翼缘板混凝土浇筑

养生

预应力张拉

压浆

支架落架