实体检测监理实施细则.doc
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目录
第一章工程概述-------------------------------------------------2
第一节工程概况-------------------------------------------------2
第二节编制依据-------------------------------------------------2
第二章实体检测的要点-------------------------------------------3
第一节钻芯法检测混凝土抗压强度---------------------------------3
第二节回弹法检测混凝土抗压强度---------------------------------5
第三节贯入法检测砌筑砂浆强度-----------------------------------8
第四节钢筋扫描仪检验钢筋保护层厚度----------------------------10
第五节楼板测厚仪检验楼板厚度----------------------------------11
第三章监理工作的方法------------------------------------------12
第一章工程概述
第一节工程概况
略具体请根据工程项目情况和特点编制
第二节编制依据
1、国家标准《建筑结构检测技术标准》GB/T50344-2004
2、国家标准《混凝土强度检验评定标准》GB/T50107-2010
2、《混凝土结构工程施工质量验收规程》GB50204－2002（2011年版）
3、行业标准《回弹法检测混凝土抗压强度技术规程》JGJ/T23-2011
4、行业标准《混凝土中钢筋检测技术规程》JGJ/T152-2008
5、《贯入法检测砌筑砂浆强度技术规程》DBJ14-031-2004
6、中国工程建设标准化委员会标准《钻芯法检测混凝土强度技术规程》CECS03：
2007
第二章实体检测的要点
第一节钻芯法检测混凝土抗压强度
一、操作人员
凡从事钻芯法检测混凝土强度的检测人员，均应通过专业培训与考核。
二、主要设备
钻取芯样及芯样加工的主要设备、仪器均应有产品合格证。
1、钻芯机应具有足够的刚度，操作灵活，固定和移动方便，并应有水冷却系统。
钻取芯样时宜采用金刚石或人造金刚石薄壁钻头。
钻头胎体不得有肉眼可见的裂缝、缺边、少角、倾斜及喇叭口变形。
钻头胎体对刚体的同心度偏差不得大于0.3mm，钻头的径向跳动不大于1.5mm。
混凝土钻芯机功率、转速应足够大，保证芯样在10～15分钟内顺利取出。
为防止卡钻或芯样折断事故发生，钻机应牢牢固定。
2、切芯机应具有冷却系统和牢固夹紧芯样的装置；配套使用的人造金刚石锯片应有足够的刚度。
3、补平仪芯样端面补平仪应保证修补后混凝土芯样尺寸、不平整度、不垂直度等达到抗压强度检验要求。
4、钢筋探测仪应适用于现场操作，其最大探测深度不应小于60mm，探测位置偏差不宜大于±5mm。
5、压力试验机用于检测混凝土芯样圆柱体抗压强度的压力试验机应符合《普通混凝土力学性能试验方法标准》（GB/T50081－2002）的要求。
三、必备资料和检测方式
1、检测前宜具有下列资料
A、工程名称及建设单位、设计单位、施工单位和监理单位名称；
B、混凝土结构或构件名称、外形尺寸、数量；
C、成型日期、混凝土设计强度等级；
D、结构或构件混凝土的原材料（水泥、粗骨料、细骨料等）和试块抗压强度试验报告以及相关的施工技术资料；
E、结构或构件质量状况和施工中存在问题的记录；
F、有关的结构设计图和施工图等。
2、检测方式
钻芯部位应由熟悉结构受力情况的设计单位认可，原则上，芯样应在结构或构件的下列部位钻取：
A、结构或构件受力较小的部位；
B、混凝土强度质量具有代表性的部位；
C、便于钻芯机安放与操作的部位；
D、避开主筋、预埋件和管线的位置，并尽量避开其他钢筋；
E、用钻芯法和其他方法综合测定强度时，钻芯部位应在其他方法的测区部
位或在其测区附近。
钻芯时用于冷却钻头和排除混凝土碎屑的冷却水的流量，宜为3～5L/min，出口水温不宜超过40℃。
从钻孔中取出的芯样在稍微晾干后，应标上清晰的标记。
若所取芯样的高度及质量不能满足本细则的要求，则应重新钻取芯样。
芯样在运送前应仔细包装，避免损坏。
结构或构件钻芯后所留下的孔洞应及时进行修补，修补方案应经设计单位认可。
工作完毕后，应及时对钻芯机和芯样加工设备进行维修保养。
芯样的加工及技术要求：
从结构中钻取的混凝土芯样应加工成符合本细则规定的芯样试件。
抗压芯样试件的高度与直径之比应为：
式中H——抗压芯样试件的高度，精确至0.1mm；
d——抗压芯样试件的平均直径，精确至0.1mm。
采用切芯机加工芯样试件时，应将芯样固定，并使锯切平面垂直于芯样轴线。
锯切过程中应用水冷却锯片和芯样。
芯样试件内不宜含有钢筋。
如不能满足此项要求，直径100mm芯样数据内钢筋不得多于两根，且最大直径不得大于10mm，芯样内钢筋应与芯样端面基本平行并不得露出端面。
锯切后的芯样，不
得直接进行抗压强度试验，应用水泥净浆在专用补平仪上对其端面进行补平。
补平层厚度不宜大于3mm，补平层应与芯样结合牢固。
芯样试件在进行抗压强度试验前，应按下列方法测量其几何尺寸：
A、平均直径：
用游标卡尺测量芯样中部，在相互垂直的两个位置上各测得一个直径数值，取两次测量的算术平均值，精确至0.1mm；
B、芯样高度：
用游标卡尺测量两个端面间的距离，精确至0.1mm；
C、不垂直度：
用游标量角器测量两个端面与芯样侧立面的夹角，取最大值，精确至0.1°；
D、不平整度：
用钢板尺紧靠在芯样端面上，一面转动钢板尺，一面用塞尺测量与芯样端面之间的缝隙，或用专用设备量测，精确至0.05mm。
直径为100mm的芯样试件，尺寸偏差及外观质量超过下列数值时，不得用作抗压强度试验：
（1）经端面加工后的芯样高度小于0.95d，或大于1.05d时；
（2）沿芯样高度任一直径与平均直径相差达2mm以上时；
（3）芯样试件端面的不平整度在100mm长度内超过0.1mm时；
（4）芯样试件端面与轴线的不垂直度超过1°时；
（5）芯样试件有裂缝或有其他较大缺陷时。
第二节回弹法检测混凝土抗压强度
一、仪器要求
测定回弹值的仪器，采用示值系统为指针式的中型混凝土回弹仪。
回弹仪使用时的环境温度应为－4℃～＋40℃。
回弹仪技术性能应符合下列标准状态的要求：
1、回弹仪水平弹击时的冲击能量应为2.207±0.100J；
2、刻度尺上“100”刻线，应与机壳刻度槽“100”刻线重合；
3、指针长度应为20.0±0.2mm；
4、指针摩擦力应为0.65±0.15N；
5、弹击杆端部球面半径应为25.0±1.0mm；
6、弹击拉簧刚度应为785.0±40.0N/m；
7、弹击拉簧工作长度应为61.5±0.3mm；
8、弹击锤冲击长度应为75.0±0.3mm；
9、弹击锤起跳位置应在刻度尺“0”处；
10、在洛氏硬度为HRC60±2的钢砧上，回弹仪的率定值应为80±2。
二、仪器检验
回弹仪应每半年或累计弹击次数超过6000次送校准机构校准一次，
三、检测技术
1、检测前宜具有下列资料：
A、工程名称及建设单位、设计单位、施工单位和工程监理单位名称；
B、混凝土结构或构件名称、外形尺寸、数量及混凝土设计强度等级；
C、水泥品种、用量、厂名、出厂日期及强度、安定型检验报告，砂石品种、粒径，外加剂或掺合料品种、掺量以及混凝土配合比情况等；
D、施工时材料计量情况、模板类型、混凝土浇注和养护情况及成型日期等；
E、必要的设计图纸和施工记录；
F、检测原因或结构或构件存在的质量问题。
2、回弹法检测混凝土结构或构件抗压强度可采用两种方式：
A、单个构件检测：
适用于单个柱、梁、墙、基础等的混凝土强度进行检测，其检测结论不得扩大到未检测的构件或范围。
B、按批抽样检测：
适用于同一检测批构件的检测。
同一检测批构件总数不应少于9个，否则，应按单个构件检测。
大型结构按施工顺序可划分为若干个检测区域，每个检测区域作为一个独立构件，根据检测区域数量，可选择按单个构件检测，也可选择按批抽样检测。
3、按批进行检测，应采取随机抽样，且抽测构件最小数量应符合表A规定：
表A随机抽测构件最小数量
同一检测批构件总数
9～15
16～25
26～50
51～90
91～150
抽测构件最小数量
5
8
13
20
32
同一检测批构件总数
151～280
281～500
500～1200
1201～3200
3201～10000
抽测构件最小数量
50
80
125
200
315
4、测区和测点
测区布置，应符合下列要求：
A、单个构件检测时，每一结构或构件测区总数不应少于10个；对某一方向尺寸小于4.5m且另一方向尺寸小于0.3m的构件，其测区数量可适当减少，但不应少于5个；
B、按批抽样检测时，应根据混凝土结构或构件类型和受力特征布置测区，每一结构或构件测区测区数量不得少于3个；
C、相邻两测区的间距应控制在2m以内，测区离构件端部或施工缝边缘的距离不宜大于0.5m，且不宜小于0.1m；
D、测区宜优先选取在使回弹仪处于水平方向，检测混凝土浇注侧面。
当不能满足这一要求时，方可选取在使回弹仪处于非水平方向，检测混凝土浇注侧面及浇注顶面或底面；
E、测区宜选在混凝土构件的两个对称可测面上，也可选在一个可测面上，且应均匀分布。
在构件的受力部位及薄弱部位必须布置测区，并应避开预埋件；
F、测区面积宜控制在0.04m2；
G、检测面应为原状混凝土面，应避开蜂窝、麻面；并应清洁、平整，不应
有装饰层、疏松层、浮浆、油垢，否则要将装饰层、疏松层和杂物清除，并将残留的粉末和碎屑清理干净；
H、对于弹击时会产生颤动的薄壁构件和小型构件，应设置支撑固定。
5、试验步骤
A、在混凝土结构或构件上用蜡笔或粉笔标明测区并明确标明测区编号，必要时在记录上描述测区布置示意图并填写构件外观质量情况；
B、每个测区内均匀布置16个测点，相邻两测点的净距不宜小于20mm，测点距构件边缘或外露钢筋、预埋件的距离不宜小于30mm。
测点不应布置在气孔或外露石子上。
每一测区应记录16个回弹值；
C、在每一测点上，缓慢施压，快速复位，读数精确至1。
测试过程中，回弹仪应始终处于水平状态，其轴线应垂直于受测混凝土表面，且不得移位；
D、选择不少于30％测区数在有代表性的位置上测量碳化深度值。
测量时用锤、钻在回弹测点表明凿成深度大约10mm的孔洞，然后用洗耳球除净孔洞中的粉末和碎屑，立即用浓度为1％的酚酞酒精溶液滴在孔洞内壁的边缘处，当已碳化与未碳化界线清除时，再用碳化深度测量尺测量已碳化与未碳化混凝土交界面到混凝土表面的垂直距离多次，取其平均值，每次读数精确至0.5mm。
若同一混凝土构件碳化深度值极差大于2mm时，应对每一测区的碳化深度值分别测量。
第三节贯入法检测砌筑砂浆强度
一、操作人员
凡使用贯入仪进行工程检测的人员，均应经专门培训方可进行测试。
二、检测仪器
1、贯入仪、贯入深度测量表应由法定计量部门每年至少校准一次。
2、贯入仪应符合下列技术要求：
A、贯入力应为800±8N；
B、工作行程应为20±0.10mm。
3、贯入深度测量表应符合下列技术要求：
A、测头外露长度应为20±0.02mm；
B、分度值应为0.01mm。
4、测钉长度应为40±0.10mm，直径应为3.5mm，尖端锥度应为45°，测钉量规的量规槽长度应为39.5mm。
5、贯入仪使用时的环境温度应为－4～40℃。
三、检测技术
1、检测砌体结构或构件灰缝砂浆强度时，宜具有下列资料：
A、工程名称及设计单位、施工单位和建设单位名称；
B、结构或构件名称、外形尺寸、数量及砌筑砂浆强度等级；
C、施工时材料计量情况、养护情况及成型日期等；
D、必要的设计图纸和施工记录；
E、检测原因。
2、当检测对象是整栋建筑的一部分时，应先将其划分为一个或若干个可以独立进行分析的区段，每一区段划分成若干个检测批。
每个检测批为每一楼层中材料品种和设计强度等级均相同的砌体。
3、每一检测批，应进行随机抽样，抽测构件最小数量应符合表A规定；当同一检测批构件总数小于9个时，按单个构件检测，单个构件检测结论不得扩大到未检测的构件或范围。
表A随机抽测构件最小数量
同一检测批构件总数
9～15
16～25
26～50
51～90
91～150
抽测构件最小数量
5
8
13
20
32
同一检测批构件总数
151～280
281～500
500～1200
1201～3200
3201～10000
抽测构件最小数量
50
80
125
200
315
4、测区和测点
A、单个构件检测时，每一结构或构件测区数不应少于3个，对尺寸较小的构件，测区数量可适当减少；
B、按批抽样检测时，应根据被测墙体或柱的面积及砌筑砂浆质量状况，每个独立构件应布置1～3个测区；
C、测区应均匀分布，不应在墙体同一水平面内，每个测区的面积宜控制在1.0m2左右；
D、薄弱部位必须布置测区，并应避开预埋件；
E、检测面应为原状砂浆面，砌体表面粉刷层、勾缝砂浆、污物等应清除干净，必要时可用砂轮清除疏松层和杂物，仔细打磨平整，且不应有残留的粉末和碎屑；
F、被检测灰缝应饱满，其厚度不应小于7mm，并应避开竖缝位置、门窗洞口、后砌洞口和预埋件的边缘；
G、砌体的水平灰缝深度应大于30mm。
每一测区应测试16点，测点应均匀分布在砌体的水平灰缝上，不得在竖缝上布置测点，相邻测点水平间距不宜小于240mm，同一测区每条灰缝测点不宜多于2个。
四、试验步骤
1、清除测区表面粉刷层、勾缝砂浆、污物等，并打磨平整。
当砌体的灰缝经打磨仍难以达到平整时，可在测点处标记；
2、贯入检测前将贯入深度测量表扁头对准测点处灰缝，保持测量表垂直于被测砌体灰缝砂浆的表面；
3、清除测钉上附着的砂浆灰渣等杂物，用测钉量规检验测钉的长度，测钉不能通过测钉量规槽时方可使用，否则重新选用新的测钉；
4、将测钉插入贯入杆的测钉座中，测钉尖端朝外，固定好测钉；将加力杆插入贯入仪后部的加力槽中，给工作弹簧加压，至到挂钩挂上；将贯入仪扁头对准灰缝中间，并垂直贴在被测砌体灰缝砂浆的表面，握住贯入仪把手，扳动扳机，将测钉贯入被测砂浆中。
操作过程中，当测点处的灰缝砂浆存在空洞或测孔周围砂浆不完整时，该测点应作废，另选测点补测；
5、将测钉拔出，用吹风器将测孔中的粉尘吹干净；将贯入深度测量表扁头对准灰缝，同时将测头插入测孔中，并保持测量表垂直于被测砌体灰缝砂浆的表面，从表盘中直接读取测量表显示值，并记录在记录表中。
直接读数不方便时，可用锁紧螺钉锁定测头，然后取下深度测量表读数；
6、当砌体的灰缝经打磨仍难以达到平整时，可在测点处标记，贯入检测前用贯入深度测量表测读测点处的砂浆表面不平整度读数，然后再在测点处进行贯入检测，读取。
第四节钢筋扫描仪检验钢筋保护层厚度
一、适用范围
检验应在混凝土结构子分部工程验收前进行，采用各方参与的见证抽样形式，以保证检验结构的公正性。
二、抽检部位和抽样数量
1、钢筋保护层厚度检验的结构部位，应由监理（建设）、施工等各方根据结构构件的重要性共同选定。
2、对结构实体钢筋保护层厚度的检验，其检验范围主要是钢筋位置可能显著影响结构构件承载力和耐久性的构件和部位，如梁、板类构件的纵向受力钢筋。
由于悬臂构件上部受力钢筋移位可能严重削弱结构构件的承载力，故更应重视对悬臂构件受力钢筋保护层厚度的检验。
3、对梁类、板类构件，应各抽取构件数量的2％且不少于5个构件进行检验；当有悬挑构件时，抽取的构件中悬挑梁类、板类构件所占比例均不宜小于50％。
4、对梁柱节点等钢筋密集的部位，检验存在困难，在抽取钢筋进行检测时可避开这种部位。
三、检验方法
1、按ON/OFF键开机，自检结束后按MENU键进入菜单。
2、按上下箭头键选择菜单行，按START键进入菜单行，在菜单行“BarDiameter”中按上下箭头键选择钢筋直径，在菜单行“Neighb.BarCorr”中设置相邻钢筋间距，设计结束后，按“END”键开始检测。
3、将探头贴在混凝土表面上，沿垂直钢筋方向移动探头，显示屏显示变动数值即为钢筋至探头的距离，当数字最小时，探头位于钢筋正上方，此时的数值即为此处的钢筋保护层厚度。
4、对选定的梁类构件，应对全部纵向受力钢筋的保护层厚度进行检验；对选定的板类构件，应抽取不少于6个纵向受力钢筋的保护层厚度进行检验。
对每根钢筋，应在有代表性的部位测量1点。
四、允许偏差和合格条件
1、钢筋保护层厚度检验时，纵向受力钢筋保护层厚度的允许偏差，对梁类构件为＋10mm，－7mm；对板类构件为＋8mm，－5mm。
2、对梁类、板类构件纵向受力钢筋的保护层厚度应分别进行验收，验收合格应符合下列规定：
A、当全部钢筋保护层厚度检验点的合格点率为90％以上时，钢筋保护层厚度的检验结果应判为合格；
B、当全部钢筋保护层厚度检验的合格点率小于90％但不小于80％，可再抽取相同数量的构件进行检验；当按两次抽样总和计算的合格点率为90％及以上时，钢筋保护层厚度的检验结果仍应判为合格；
C、每次抽样检验结果中不合格点的最大偏差均不应大于允许偏差的1.5倍。
第五节楼板测厚仪检验楼板厚度
一、抽查数量
现浇楼板厚度的检查，按楼层、结构缝或施工段划分检验批，在同一检验批内，按有代表性的自然间抽查10％，且不少于3间；对大空间结构，可按纵、横轴线划分检查面，抽查10％，且不少于3面。
二、检验方法
1、用信号线连接测厚仪主机和接收信号探头。
测楼底板时，发射探头加装加长杆2－3根。
2、按仪器“开/关”键，仪器打开，数秒后进入等待测试状态。
打开发射探头电源开关，举起探头置于楼板底面预先布置的测点上，探头顶面紧贴楼板底面。
3、将接收探头置于楼板顶面发射探头上方，按仪器“测试”键进行测试。
4、把探头紧贴楼板顶面，左右慢慢移动探头，使屏幕上厚度值逐渐减小，直到找到最小值的位置，此时该位置正好位于发射探头正上方，显示的厚度值即为该测点的楼板厚度。
三、允许偏差
现浇结构楼板厚度的允许偏差为＋8mm，－5mm。
第三章监理工作方法
目前的施工监理，通常采用旁站监理、测量、试验、严格执行监理程序、指令性文件，召开工地会议、专题会议，签发监理通知、监理备忘录等手段对工程进行全面管理。
现场监理工程师，主要从事施工过程的质量监督和检查，在工作中主要采用旁站、巡视、测量、试验等手段。
在现场进行质量控制时，常采用目测法、实测法和试验法三种方法。
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