关于化工事故的现场应急处置方法Word格式文档下载.docx
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4.系统发生着火、
①迅速向应急方案现场指挥领导小组组长汇报，并同时报告调度，请求消防救护队实施紧急救援。
②全系统实施紧急停车处理，佩戴好相应的防护器材。
③迅速切断着火部位新鲜气源，或要求压缩机岗位切断三段出口阀，并打开精脱硫现场放空阀系统卸压，或从压缩机进行卸压。
④用岗位配备的消防器材对着火部位进行灭火，并配合专职消防队员实施紧急救援。
二、转化岗位应急方案
1.全系统断电
①迅速向应急方案现场指挥领导小组组长汇报，并同时报告调度，岗位断电，系统实施紧急停车。
②迅速切断预热炉入口氧气主付调节阀，联系压缩机岗位切断三段出口阀
③打开现场放空阀，切断常温氧化锌进出口阀，并通知合成气压缩机。
④根据转化炉温情况，切断进转化炉蒸汽调节阀FFRC60604、FFRC60605。
⑤配合精脱硫岗位对压缩机三段出口管线设备卸压。
⑥开废锅蒸汽放空阀，关闭废锅蒸汽并用调节阀PICSA60606调节阀前后（或后切）及付线阀、切断废锅给水调节阀LICA60601前后（或后切）及付线阀。
⑦打开燃料气混合器顶部放空阀，关闭预热炉燃料气调节阀TICA60605，及运转鼓风机出口阀。
⑧关闭转化气蒸汽加热器入口蒸汽阀，并打开蒸汽管网冷凝液排放导淋。
2.全系统断循环水
①迅速向应急方案现场指挥领导小组组长汇报，并同时报告调度，系统断循环水。
②短时间停水按下列步骤操作，根据转化炉出口CH4含量，调节转化炉温下限操作。
③增开废锅并网蒸汽调节阀，同时根据工艺情况，增加转化炉蒸汽进量，尽量降低废锅出口转化气温度。
④根据精脱硫铁钼槽炉温情况，调节焦炉气初预热器煤气付线TIC60619，使脱硫各槽炉温上限操作，尽量降低出焦炉气初预热器转化气温度。
⑤全关锅炉给水预热器付线调节阀TIC60624，尽量降低出转化器温度。
⑥如转化炉夹套是用循环水，及时倒换为脱盐水。
⑦联系化产冷鼓岗位，在确保化产工段各岗工艺稳定情况下，倒部分制冷水入循环水系统，并告知综合给水岗位做好相应阀门切换。
⑧如前后工序都能维持运转，为短时间保生产，也可投脱盐水入循环水系统辅助降温（原则上不允许）。
⑨如综合给水岗位短时间不能投运循环水，系统根据前后工序情况及本岗位情况按紧急停车步骤进行处理。
3.系统断仪表空气
①系统迅速向应急方案现场指挥领导小组组长汇报，并同时报告调度，系统断仪表空气，要求机动车间值班人员采取相应的处理措施。
②根据调节阀开关形式，迅速采取打开旁路或关小主线的办法来操作控制，维持正常生产（原则上先处理氧气管线上的调节阀）。
③短时间无法恢复，根据前后工序及本岗位情况，按正常停车程序停车。
4.废热锅炉烧干锅
①立即增开废锅转化气付线阀。
②迅速打开废锅底部入口蒸汽阀，进蒸汽辅助降温。
③关闭废锅连续排污阀，停止排污。
④根据锅炉液位情况及出口温度情况，通知压缩岗位减负荷。
⑤若出口温度升幅不大，按下述方法处理。
⑥检查锅炉给水调节阀是否卡位，如有问题，供水正常应迅速打开旁路，缓慢进水。
⑦迅速检查除氧站运行情况，如有问题联系调度、电仪人员立即采取相应措施处置。
⑧若短时间不能恢复供水，干锅严重，系统作停车处理。
5.压缩机跳车断煤气
①迅速向应急方案现场指挥领导小组组长汇报，并同时报告调度，压缩机跳车。
②迅速打开转化炉入口氧气放空调节阀，切断进氧主付调节阀，前后切及付线，同时增开安全蒸汽阀，避免氧气带入系统造成回火或烧坏触媒（联锁）。
③联系压缩关闭三段出口阀，或从本岗位单独切除煤气系统。
④快速打开气液分离器出口调节阀PIC60614，转化气从焦炉放散放空，使煤气系统按正常流程运行，防止气体倒流。
⑤联系合成岗位关闭燃料气驰放气调节阀，打开燃料气混合器顶部放空阀，切断预热炉烧煤气，预热炉熄火，停空气鼓风机。
⑥切断废锅进水阀，打开废锅蒸汽现场放空阀，关闭蒸汽并网调节阀。
6.氧压机跳车断氧气
①迅速向应急方案现场指挥领导小组组长汇报，并同时报告调度，氧压机跳车，全系统紧急停车。
②压缩机按正常停车程序停车。
③迅速打开氧气管线安全蒸汽，同时关闭预热炉入口氧气主付线调节阀及前切、旁路阀、切死氧气进口。
④氧气阀切死后，按正常停车步骤停车。
7.管道、设备发生大量泄漏、着火、
①迅速向应急方案现场指挥领导小组组长汇报，并同时报告调度，请求消防救护实施紧急救援，系统紧急停车。
②迅速疏散附近岗位人员至安全区域（操作岗位必须留一人佩戴好相应的防护用品坚守岗位）。
③事故处理人员佩戴好隔离式防毒面具，进入现场。
④切断事故部位新鲜气源阀，如不能进入现场，联系压缩机岗位切断三段出口阀，并从压缩机卸压。
⑤迅速切断预热炉氧气入口阀，并联系空分停氧压机卸压。
⑥与事故部位相连的蒸汽管道增开蒸汽进量，进入焦炉气管道辅助灭火。
⑦用岗位配备的消防器材进行灭火，同时配合专职消防队做好火灾扑救和救护工作。
⑧按正常停车步骤做好其它工作。
六、甲醇合成岗位应急方案
1.系统突然断电
①迅速向应急方案现场指挥领导小组组长汇报，并同时报告调度，本岗位实行紧急停车。
②切断进本工序转化气大阀，转化气从阀前放空，通知中控室转化气降低压力，利用转化放散PIC60614放空。
③关洗醇塔后去焦炉驰放气阀，联系转化岗位，预热炉燃烧煤气倒为三段出口焦炉煤气，相应关闭燃料气驰放气阀。
④关闭醇分底部排醇阀，关闭闪蒸槽底部粗甲醇和上部闪蒸汽阀。
⑤打开醇分后去焦炉放散装置放空阀，系统卸压。
⑥打开废锅现场放空阀，关闭并网阀，关闭废锅进水阀。
⑦其余按系统正常停车步骤进行。
2.合成气压缩机跳车
①具体实施步骤基本与《断电应急措施》一样。
②在切断进本工序大阀时，合成系统以25℃/h速率降温，待压力降至0.5MPa，对系统充氮，利用PIC40024放散，降低CO和H2浓度.
3.废锅烧干锅
①若出口温度升幅不大，按下述方法处理。
②立即打开废锅付线、转移热量。
③打开废锅现场放空阀，关闭并网阀，并迅速打开废锅底部入口蒸汽阀，进蒸汽辅助降温。
④根据锅炉液位情况及出口温度情况，降二合一机组转速减负荷。
⑤检查锅炉给水调节阀是否卡住，如有问题，应迅速打开旁路，缓慢进水。
⑥迅速检查除氧站运行情况，如有问题，联系调度、电仪人员立即采取相应措施处置，恢复供水。
⑦各短时间不能恢复，干锅严重，系统作停车处理。
4.断仪表空气
①迅速向应急方案现场指挥领导小组组长汇报，并同时报告调度，系统断仪表空气，要求机动车间仪表工采取相应的处理措施。
②根据各调节阀开关形式，迅速采取打开旁路或关小主线的办法来操作控制，维持正常生产。
③短时间无法恢复，根据前后工序及本岗位工艺情况，决定是否作停车处理。
5.系统管道、设备大量泄漏、着火、
②岗位人员佩戴好相应的防毒面具，进行事故处理。
③立即切断事故部位新鲜气源阀，或联系转化岗位切除精过滤器出口阀，转化气放空。
④停二合一机组，关闭合成环路进、出口电动快关阀。
⑤打开醇分后放空阀，系统卸压。
⑥其它按正常停车步骤进行。
⑦用岗位配备的消防器材进行灭火，并配合消防队实施紧急救援工作。
中控室岗位
中控室下列情况下可作紧急处理，并汇报调度室和车间，来不及汇报可先处理再汇报：
1、氧气压力低于系统压力，且氧气流量为零，转化炉止回阀关闭。
2、系统发生着火或发生事故，。
3、湿法脱硫严重超标，出口总硫严重超标，减量生产或停车。
4、入口气体中氧含量达0.8﹪减量生产，氧含量达1.0﹪可停车处理。
5原料气中断，根据具体情况决定是否蒸汽恒温，压力保持0.5MPa
6全厂断电，中控室通知各岗位紧急停车。
岗位断电，各岗位具体处理。
并报告中控室。
7仪表空气中断或低于工艺指标，所有调节阀不能正常工作。
8电厂断中压蒸汽，全系统停车，各岗位按紧急停车步骤处理。
若转化蒸汽管线断裂或蒸汽中断。
迅速切断氧气、原料气，根据情况作出处理。
9预热炉盘管断裂
10循环水泵跳车，断循环水
11新鲜气严重带液、硫含量超标合成塔温度报暴涨无法控制。
12分离器液位高联锁停车。
13中控室微机断电，控制画面和现场数字显示没有指示，作紧急停车处理。
转化岗位停车步骤
1、接总控室通知立即切断氧气阀FIC60611及副浅阀，氧气在空分放空。
2、切断原料气阀，关闭进精馏过滤器阀门及氧化锌出口阀门。
3、开初预放空适当加大焦炉气中蒸汽，打开开工蒸汽截止阀，开工蒸汽入系统。
4、如需及时开车，预热炉不熄灭，用小火保炉膛温度，如长停可缓慢减小燃料气以50℃/h降温，以0.5Mpa/30min速率降压，系统保温保压;
缓减燃气气量，同时减蒸汽入系统。
5、关闭废锅连网阀及锅炉给水大阀，打开气泡放空阀，气泡以0.5Mpa/30min卸压。
6、关闭氧化锌入口阀及出口阀。
合成岗位停车步骤
一、短期停车：
1、接到总控指令并与前后工段联系。
2、二合一机组停供新鲜气。
3、关闭放空后切断阀P40007、P40008前后切阀，切HV40003前后切断阀，停醇洗塔。
4、利用P40024，调节系统压力，系统保压。
5、减少循环气量，并置换系统，使合成回路CO+CO2﹤0.5﹪
6、分离器液位排净后，关闭其切断阀。
7、关死汽包连续排污阀。
8、关死汽包蒸汽外送阀PIC40019前后切断阀。
9、开启蒸汽喷射器，合成塔保温210℃，控制好汽液位。
二、长期停车
1、接到指令后，二合一机组停供新鲜气，机组继续运行，使循环气中CO、CO2继续反应，直到CO+CO2﹤0.5﹪
2、当汽包压力低于1.0Mpa时，停外送蒸汽放空。
3、利用PIC40024调整循环量，保持系统压力，用喷射器保持塔温25℃/h降温。
4、当合成塔温度低于100℃，可停止向气泡加水。
汽包水由间排排空，当出口温度低于50℃，停二合一机组。
5、用N2吹扫系统，使氢含量低于0.2﹪，整个系统保持0.5Mpa氮封。
精馏岗位停车步骤
一、短期停车
1、停止进料，停粗甲醇泵，将加压塔及常压塔采出切至粗甲醇槽。
2、关闭预塔，加压塔蒸汽阀。
3、停泵、预塔回流泵、加压塔回流泵、常压塔回流泵、预后甲醇泵、残液泵。
4、关闭预塔、加压塔、常压塔、液位切断阀。
5、各调节阀打至手动且关闭。
6、各塔充N2保护，保持正压。
1、接到总控通知，停止向预塔进料，停碱液泵，关闭进料总阀。
2、将加压塔、常压塔采出切到粗甲储槽。
3、关闭预塔、加压塔蒸汽总阀。
4、视情况将调节阀打至手动关闭位置，各塔充N2保护。
5、各回流槽液位降至5-10﹪停回流泵，但加压塔回流泵不得抽空，
6、常压塔塔底甲醇送往粗甲储槽。
7、预塔、加压塔、常压塔用调节阀降至0位，关闭其切断阀。
8、关闭预塔馏分和杂醇油采出。
9、关闭个冷却器、循环水上回水阀。
10、视情况充N2不得出现负压。
油气储运中的安全问题与预防措施
摘要：
经济的快速发展，使得油气用量快速增加。
油气的挥发性较强，在封闭空间内极易达到条件。
要保障油气运输的安全性，就必须加强运输过程中的安全防火工作。
文中，笔者分析了油气储运中常见的安全问题，并提出了针对性意见。
随着石油工业发展与油气用量的迅速增长，油气储运安全变得越来越重要，逐渐成为石油行业稳定发展的重要保障。
油气储运过程复杂，它的易燃与易爆特性给储运安全带来巨大威胁。
并且油气挥发出的气体有一定毒性，对油气储运工作人员的身体健康造成不利影响。
为了降低油气储运中的事故发生率，减少经济损失和人员损失，就必须剖析油气储运特点，针对危险因素确立预防措施。
一、油气储运特点
油气储运是指石油和天然气储存运输的过程。
分析石油与天然气的化学特性可知，它们本质上是烃类碳氢化合物，易导电、易燃、易爆，有一定毒性，储运过程中存在较多安全隐患。
近年来，我国对油气储运工作不断加强管控，以降低事故发生率，保障社会安全的同时增加企业收益。
要做好油气储运管控工作，必须从隐患根源抓起，采取有针对性的举措，提高油气储运的安全性。
二、我国油气储运现状
如今，我国已建成较为完善的油气储运网。
在长三角与环渤海等沿海地区已经能够实现每年700亿立方米的油气储运;
在华北、东北等中部地区已经建设完成的输油管线长度为18600公里;
每年输油总量超过24700万吨。
从油气储运规模来看，我国油气行业发展迅猛，但纵观油气储运的安全问题可以发现，我国在安全防御方面由很多工作未做到位。
比如，我国的油气储运管道平均每年每千公里出现3次事故，而美国和欧洲仅为0.5次和0.25次。
较高的事故发生率，不仅严重制约的油气行业的可持续发展，还给生态环境与社会安全打来巨大挑战。
要改变这种局面，就必须正视油气储运隐患。
三、油气储运中的安全隐患
油气储运对设备和工作人员工作质量要求都很高，通过分析近年来出现的油气储运事故，总结出以下几项安全隐患：
1.储运设备存在的安全隐患
1.1设备故障
设备故障会直接导致油气运输事故的发生。
设备出现故障的原因有五项：
第一，生产商在制作油气储运设备时，存在偷工减料的现象，设备自身质量不过关;
第二，石油储运企业为节省资金，购买价格低廉没有质量保障的油气储运设备;
第三;
油气储运设备的材质性能不佳，不能承担长期作业，在震动过大或热胀冷缩的情况下，设备会出现变形，进而引起油气泄漏，引发火灾;
第四，设备自身设计不合理，设备的防电、防腐、防爆性能差;
第五，设备日常检修工作不到位，不能及时发现储运设备故障。
1.2储运设备腐蚀老化
油气储运中金属设备破损的最重要因素就是设备腐蚀，设备破损后泄露的气体会给人类生存环境带来巨大威胁。
引起设备腐蚀的因素有四种：
第一，大气腐蚀。
因大气腐蚀而受损的金属设备大约是设备受损总量的一半以上，其中受腐蚀影响最严重的金属就是碳钢与普通低合金钢。
第二，土壤腐蚀。
水和盐在土壤中形成电解环境，将金属设备分解腐蚀;
土壤中的生物、矿物酸性物质，对金属设备也有一定的腐蚀作用。
第三，二氧化碳腐蚀。
天然气与石油中含有大量的二氧化碳，它与水结合后，水溶液就会呈现出酸性，与钢铁表面接触后分解铁元素，是钢铁设备逐渐腐蚀。
这种现象在油气储运中经常发生，具有较高的威胁性。
第四，氢化硫腐蚀。
在油气开采时，会伴生着一种具有化学腐蚀特征的气体――氢化硫，它对金属的腐蚀性很强，让金属表面出现裂痕。
硫化氢在与金属反应时，还会产生氢气，氢气在金属裂痕处积聚，逐渐形成高压区，压迫储运设备变形。
2.工作人员的工作质量低
工作人员的工作质量对油气储运安全有着间接影响，造成工作质量低的原因有4项：
2.1操作失误
油气储运过程中有一些必不可少的操作程序，对这一环节，尤其储运企业往往重视不足。
首先，企业对程序操作人员的专业技术要求低，或者没有技术要求，缺乏专业的程序操作团队，员工上岗后，企业未对员工进行专业技能培训，员工的实际操作能力较差;
其次，有经验的操作员容易犯自大的错误，自认为熟悉操作过程，随意更改操作顺序，这样会导致部分环节被忽略。
比如，操作员可能开错阀门，未将容器与管道更换到位等;
最后就是企业本身不重视安全操作流程，随意删减自认为不需要的操作步骤。
2.2未对静电威胁采取安全防御措施
在油气储运中，油气与管道摩擦产生静电。
当管道内的气态油气含量达到一定值时，静电引起的一丝火花都会造成管道。
但是静电不易观察，所以人们往往忽略了它的危害，没有提前做好安全防御工作。
2.3违章进行动火作业
为防止油气储运设备出问题，需要对油气储运设备进行检修。
检修中的切割、焊接作业经常会用到电钻、喷灯和砂轮等会产生火花的工具，这就是动火作业。
动火作业中存在的安全隐患分为三种：
第一，施工场地管理不完善，缺少安全设备;
第二，作业现场不具备安全操作证件;
第三，操作人员缺乏专业技术，操作中出现违规行为。
2.4油气储运工作人员缺乏专业工作技能
企业在招收工作人员时既没有严格考核他们的专业技能，又没有在录用后进行系统的技能培训，工作人员自身不具备规范操作的能力。
此外，由于很多设备从国外引进，大多数企业只重视设备的操作流程，并不真正理解设备的物理化学特征与工艺特点，在对设备进行管理维护时依照原来的操作方式。
四、油气储运中的安全防御措施
1.提高储运设备性能
1.1对设备进行保养
分析设备的物理化学特征，并采取相应的保养手段保养设备;
分析设备的工艺特点，充分理解设备操作理念，降低设备的操作风险。
1.2做好储运设备的防静电工作
为降低静电引发火灾的可能性，做好油气储运设备防静电接地工作。
确保接地点稳固，对电阻值较大的螺纹连接点进行跨接，保障油气储运设备的接地电阻值在规定范围内。
1.3选择质量可靠的储运设备
油气储运企业要对设备的原材料和生产工艺进行详细了解，选择有相关质量证明的厂家进货。
1.4安装安全装置
安装自动探测器，监测储运设备中的气态油气含量，设备内压强等。
当某项指标超标后，启动报警装置;
安装防爆泄压设备，当设备压强过高时，进行降压处理;
安装火星熄灭器，避免设备运行时产生火星;
安装阻火设备，控制火焰蔓延范围。
1.5规范动火作业
严格按照操作流程进行作业，作业前先检查是否具备动火作业环境。
作业中要对现场进行细致的检查清理;
作业后，及时关闭电源，撤离动火设备。
2.加强工作人员的管理
2.1规范职工工作纪律
员工必须严格按照操作流程工作，不得随意更改操作步骤。
增强操作中的安全意识，时刻注意操作行为的安全性。
2.2加强员工培训工作
油气储运企业对员工进行培训，一是为了提高员工的安全意识，让员工时刻警惕自己的行为;
二是为了提高操作技能，增加油气储运安全知识储备。
企业要定期考核员工工作状态，督促员工提高工作质量。
结语：
油气储运经过的路程长，中间操作多，自身也具有易燃易爆的特性，所以提高储运的安全性任重而道远。
为提高储运安全性能出力，保障社会安全，保障石油行业利益，应更加重视新型储运设备研发工作，不断创新改进油气储运技术。
氨区液氨储罐检验安全措施
1措施目的
为圆满完成氨区液氨储罐、液氨缓冲罐等压力容器的定期检验工作，根据现场实际情况，特制定本措施。
2检验内容
本次氨区压力容器检验主要对容器整体进行宏观检查，局部测厚，对焊口进行不少于20%长度无损检验等。
具体工作为工作人员进入液氨储罐罐内对焊口进行打磨清理，由检验人员对容器进行定期检验。
3安全措施
根据施工工艺制定如下安全保障措施：
进入氨区必须经过值班人员的许可，按规定办理登记手续后方可进入，禁止与工作无关的人员进入储氨区。
进入氨区手机等通讯工具必须关机，禁止带入火机等火种，进入氨区前应先消除静电。
禁止驾驶机动车辆进入氨区，所有机动车辆必须停靠在氨区围墙以外并熄火。
进入氨区进行液氨罐检验工作必须按规定办理《重要时期和重点区域生产作业申请单》、工作票和作业安全措施票，动火工作必须办理一级动火工作票。
工作人员进入氨区不能穿有铁钉子、铁掌的鞋。
进入氨区的检修工作人员，必须按相关规定着装，携带有关防护用品，并定期检查各种劳动保护用品，保证劳动保护用品始终处于良好状态。
氨区工作必须使用防爆型电动工器具，使用人员熟悉工器具使用方法。
严禁使用钢质、铁质工具进行操作。
氨区检修工作必须指派专人监护，并熟悉相关危险源和急救常识，监护人不准同时担任其他工作。
监护人有权利和责任对现场不安全现象及时制止，并要求停工整改。
氨区检修工作必要时应佩戴氨泄漏监测仪，空气中氨气含量高于30mg/m3时应停止检修工作，当进行紧急抢修空气中浓度超标时，必须佩戴正压式空气呼吸器。
开工前运行人员按动火票要求进行测量，测量氨气浓度合格后方可施工，在工作期间监护人员随时监测氨气含量，如监测氨气泄漏量超标，应马上通知工作人员停止工作，撤离现场。
氨区使用的安全工器具应在使用前进行检查，不合格的禁止使用。
现场施工时准备好消防器材，随时做好应急准备。
进入液氨罐内部工作时，应严格执行“先通风、先检测、后作业”的原则，未经通风和检测，严禁进入液氨罐内部作业。
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