旋挖钻钻孔灌注桩工艺性总结.doc
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中铁十四局集团有限公司张唐铁路项目部二工区旋挖钻试桩工艺总结
跨潴龙河特大桥
旋挖钻施工钻孔桩工艺总结报告
一、试桩依据
1、《铁路桥梁钻孔桩施工技术指南》（TZ322-2010）
2、《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210-2005）
3、《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ203-2008）
4、《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415-2003/J286-2004）
5、《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）
6、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）
7、《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）
8、《施工现场临时用电规范》（JGJ46-2005）
9、《新建张家口至唐山铁路DK422+746.73潴龙河特大桥施工咨询图》
根据以上规范和规程，我工区于2012年7月13日至7月15日采用旋挖钻成孔工艺组织实施了跨潴龙河特大桥15号墩1号桩基工艺性试桩工作。
二、工程基本概况
桥位起讫里程：
改IDK453+655.38～改IDK454+606.33，全桥共计29跨，桥梁孔跨布置2-24m（双线简支T梁）+27-32m（双线简支梁），桥梁总长950.95延米。
桥梁下部结构设计桩基合计248根，其中桥台桩基48根，桩径为1.0m，设计桩长31.0m～39.0m不等，其中1#墩～2号墩桩基、承台混凝土标号为C40，其余墩台桩基、承台混凝土标号为C30。
根据勘察地质资料显示，土层为粉质粘土、细砂、中砂、粉砂、细砂、粉砂、粘土、细砂、粉砂，具有很好的代表性。
三、工艺性试桩的内容及目的
1、工艺流程
此次试桩是根据施工组织设计中制定的工艺流程，经过前期准备，按照以下施工工序：
施工准备→施工放样→埋设护筒→钻机就位、校正→测量复核→旋挖钻钻孔施工→成孔质量检测→清孔→沉渣检测→安放钢筋笼→下导管→二次清孔→混凝土灌注等工序，精心组织施工，通过试桩所得工艺参数来提高施工质量及施工效率。
2、试桩目的
通过试桩，可以达到以下基本目的：
1、摸索适应于不同地质状况的成孔工艺，总结经验，为下阶段正式桥梁桩基施工提供工艺参数。
2、验证地质钻探资料或设计参数，为优化设计提供依据。
3、让操作工人及现场施工技术人员熟悉旋挖钻桩基施工工艺及方法。
4、树立企业良好的作风，为以后的施工做好准备，避免施工中出现不必要的问题，顺利完成张唐铁路的建设。
四、资源配置情况
1、每台钻机施工人员配备情况
每台钻机施工人员配备表
序号
岗位
人数
备注
1
技术员
1
2
专职安全员
1
3
工班长
1
4
钻机操作兼施工记录人员
1
5
质检、测量及试验人员
5
6
机械工、普工
10
2、人员配置情况
人员配置情况
序号
姓名
性别
出生年月
职务
学历
专业
专业年限
1
张国伟
男
1983.07
队长
本科
土木工程
6
2
曾刚
男
1985.3
技术负责人
本科
土木工程
7
3
彭涛
男
1982.6
质检员
本科
土木工程
4
4
王志强
男
1985.2
技术员
本科
工程力学
2
5
马高峰
男
1984.11
试验员
本科
土木工程
4
6
曹梦丹
女
974.3
材料员
专科
机电一体化
4
7
张立群
男
1984.12
安全员
本科
土木工程
5
8
郝晓雷
男
1984.8
领工员
本科
土木工程
5
9
祁兰运
男
1988.5
工班长
专科
交通土建工程
5
3、机械配备情况
机械配置情况
序号
机械设备名称
规格及型号
数量
技术状况
进场日期
1
旋挖钻机
SR220C
1
良好
2012-6-20
2
泥浆泵
3PA
1
良好
2012-6-27
3
潜水泵
4PW
1
良好
2012-6-20
4
抽水机
KWPK20
2
良好
2012-6-20
5
钢筋切断机
GQ40A
2
良好
2012-6-20
6
钢筋弯曲机
GW40
2
良好
2012-6-02
7
钢筋调直机
TQ4-14
1
良好
2012-6-02
8
电焊机
BX-300
4
良好
2012-6-05
9
对焊机
BX-300
1
良好
2012-6-05
10
发电机
250KW
1
良好
2012-6-05
11
起重机
QZ25H
1
良好
2012-6-20
12
挖掘机
DX260LC
1
良好
2012-6-20
13
装载机
ZL-50
1
良好
2012-6-20
4、混凝土配合比
⑴采用C30混凝土配合比，配合比比例为水泥：
细骨料：
粗骨料：
粉煤灰：
矿粉：
水：
外加剂=234：
741：
1067：
98：
58：
152：
3.9。
⑵计算性能指标为：
水胶比0.39，砂率41%。
⑶要求塌落度180～220mm。
⑷配制强度47MPa。
5、钢筋
钢筋主筋采用HRB335Φ20钢筋，箍筋采用HPB235φ10钢筋。
钢筋笼主筋焊接采用闪光对焊。
五、试桩时间安排
1、施工准备
第一根桩基（15#-1）自2012年7月11日起，陆续进行了场地平整、测量放样、埋设护筒、钻机就位、导管水密性试验、复核护筒中心与桩位中心重合、挖泥浆池、制备泥浆等准备工作。
2、试桩过程
第一根桩（15#-1）
①旋挖钻钻孔：
2012年7月13日11点18分开始钻孔，2012年7月13日13点50分终孔。
②安装钢筋笼：
2012年7月13日17：
35～17：
55。
③二次清孔：
2012年7月14日00：
20～01：
15。
④灌注日期：
2012年7月14日01点34分开始灌注，2012年7月14日03点40分灌注完毕。
六、施工过程
1、施工准备
⑴工区总工组织技术人员进行施工图纸会审，对施工现场进行深入的调查和研究，收集与施工相关资料，编制合理的施工组织设计，使桩基施工保持连续、均衡、有节奏地进行，报请监理工程师审批后实施。
⑵对试桩的墩位进行精确技术交底，确定其在施工时的具体操作方法和注意事项。
⑶对15#-1桩基测量放样后，进行施工场地平整，做好施工准备工作。
⑷旋挖钻机、装载机、吊车等设备进场后进行安装、调试。
⑸钻孔桩钢筋经检验合格后进行加工，用于混凝土拌合的设备及材料经验收合格后方可开工。
⑹完善质量自控体系，做好文明施工，规范现场管理，做到标识清楚。
⑺加强环保措施，对钻孔泥浆排放和运输，以及钻孔对地下水和当地河流等的影响，制定了专项施工措施。
2、护筒埋设
⑴15号墩位于邱柳公路路边绿化区内，埋设护筒前，我工区对施工场地进行了平整处理，确保钻机底座水平、密实，以避免在钻进过程中钻机产生沉陷、倾斜现象。
⑵进行测量放样，经监理现场复核无误后，利用十字线放出四个护桩，并以四个护桩为基准进行护筒埋设。
⑶护筒由厚度8mm钢板制成，护筒直径比桩基孔径大200mm，为1200mm.经检查护筒焊缝牢固、密封不漏水。
先由旋挖钻头将孔位处护筒埋设深度范围的土挖除，再利用旋挖钻将护筒吊装到位后直接压入土中，夯填粘土至护筒底0.5m以下，护筒口顶端高出地面约50cm，好防止杂物、泥水流入孔内。
⑷钻机就位并使钻头居于孔位中心，并严格保证护筒的竖直度,经监理工程师确认后实施钻进。
钻机钻头中心与钢护筒中心位置偏差不得大于5cm。
3、泥浆调制
泥浆的性能指标对钻孔中的护壁效果和成孔质量有很大影响，在施工过程中，我们注重了对泥浆性能指标的控制。
泥浆的主要性能指标有：
泥浆比重、粘度、失水率、含砂率、胶体率、酸碱度，各个指标之间是相互影响相互关联的。
开钻前钻机配备了下列泥浆性能检测仪器：
泥浆相对密度计，泥浆粘度计，泥浆含砂率仪，100ml量杯等，并存放于施工现场。
泥浆比重调制控制表
钻孔方法
地层情况
相对密度
黏度（s）
含砂率（%）
胶体率（%）
PH值
旋挖钻
一般地层
1.1～1.3
17～20
≤4
≥95
＞6.5
易塌地层
1.25～1.45
19～28
≤4
≥95
8-10
优质泥浆
1.10～1.20
18～22
＜2
≥98
8-10
本次试桩泥浆制作控制指标分别为：
泥浆比重：
1.25g/cm3；黏度：
20～22s；含砂率：
1.4%；胶体率：
96%；PH值：
7。
为满足施工环保要求和泥浆重复使用，在桩位附近设置了泥浆池，泥浆池尺寸为10m×6m×2.5m,泥浆存储能力完全能够满足旋挖钻施工需要。
4、旋挖钻钻孔施工
1）钻机就位
首先要保证钻机下地积不产生沉陷，在钻机就位时，先将地面整平压实，钻杆调整垂直，然后检查护筒埋设后从新定出的桩中心与钻头中心是否相重合，如果偏差较大应调整钻机位置，确保钻孔的中心符合设计要求。
钻架和钻杆要竖直，钻头、钻杆和钻径中心在一铅垂线上，其最大偏差不得大于50mm，以保证孔位正确，钻孔顺直。
2）钻进
旋挖钻机采用筒式钻斗。
其钻进成孔工艺为：
旋挖成孔首先通过底部带有活门的桶式钻头回转，利用钻头底部的斗齿切削土体，旋转钻斗并施加压力，并直接将其土体装入钻斗内，仪表自动显示筒满时，钻斗底部关闭，然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆将钻斗提出孔外卸土，如此反复作业提高成孔效率。
钻机就位固定后，调整钻杆垂直度，启动泥浆泵，注入调制好的泥浆，待泥浆输进护筒中一定数量后，钻头对准中心放入护筒内进行钻孔。
在护筒内采取低档慢速钻进；钻头至护筒底口附近时，保持低转速，暂停进尺，防止反穿孔，适当时间后，继续低进尺；离开护筒底口1m后方可正常钻进。
钻进时，严格观察孔内泥浆水头有无异常变化，防止塌孔。
若有异常变化首先提高孔内泥浆水头，降低钻进速度，降低转速，加大泥浆比重。
若有卡钻、埋钻等现象应立即提起钻头，提高水头，研究后再钻进。
当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行下道工序的施工。
钻进时应有备用钻头，轮替使用，钻头直径磨耗超过1.5cm时，应及时更换修补。
泥浆补充与净化：
开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。
并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。
施工现场设置渣样盒和渣样密封袋，每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，将地质标签和渣样一同装入密封袋，查明土质并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻头经常钻进新鲜地层。
同时注意土层的变化，在岩层、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。
5、成孔、清孔
⑴成孔检测：
钻孔深度达到设计标高后，按照以下检测标准进行成孔检测。
项目
允许偏差
孔的中心位置（mm）
100
孔径（mm）
不小于设计桩径
倾斜度
小于1％
孔深
大于设计孔深
沉淀厚度（mm）
摩擦桩≤300mm
根据钻机钻杆长度和测绳两个数据同时控制孔深，孔深达到设计标高后，经检查满足设计要求后报请监理工程师进行成孔检验，并填写成孔检验记录。
⑵清孔要求
①只有成孔检测合格后才可清孔。
清孔方法一般有换浆、抽浆、掏渣、空压机喷射等，本试桩方案实施过程中采取换浆法进行淸孔。
②清孔指标有孔内泥浆性能指标及沉淀厚度，实际工作中通常只测泥浆比重小于1.1，沉淀厚度摩擦桩不大于30cm，即满足清孔标准。
③钢筋笼安放至设计标高后，如泥浆指标及沉淀厚度超出标准，应进行第二次清孔，直至达到标准。
不能用加深钻孔深度的方法代替清孔。
6、钢筋笼加工与吊放
⑴钢筋笼加工与安装施工方法
①15#-1桩基的钢筋笼主筋均为HPB335Ф20mm钢筋，桩基钢筋伸入承台1.25m，端部按照图纸要求，弯成90°弯钩，平直段长度为85mm。
②钢筋笼采取整节加工制作，经监理验收合格后，在状态牌上填写“合格”，运输至桩基施工现场进行吊装入孔。
钢筋笼为双筋，对接采用闪光对焊，接头位置错开不小于70cm。
③钢筋笼吊装时配备了专用托架，用平板车运至现场，在孔口利用汽车吊吊放。
下放前检查钢筋笼垂直度，为使钢筋骨架有足够的钢度以保证在运输过程中不产生变形，每隔2米用HRB335φ20mm钢筋设置一道加强箍。
在受力主筋上设同强度等级（C30）的砼垫块，以控制钢筋骨架与孔壁净距。
钢筋笼的加强箍必须与主筋焊牢，以保证钢筋笼焊接质量。
钢筋笼安装就位后在钢筋笼顶部焊接吊筋对钢筋笼加以定位，防止混凝土浇筑过程中钢筋骨架上浮。
挂环挂在孔口并临时与筒口焊牢，钢筋骨架安放后的顶面和底面标高应符合设计要求，其误差不大于±5cm。
⑵钢筋笼加工与安装施工控制指标
①钢筋原材料加工施工控制指标：
骨架外径：
±10mm；受力钢筋间距：
±0.5d；箍筋间距：
±20mm；加强筋间距：
±20mm；
②钢筋笼安装施工控制指标：
中心平面位置：
20mm；骨架垂直度：
±1%；
7、安装导管
⑴在吊入钢筋骨架之后，马上进行安装导管，然后进行泥浆循环，以防止出现塌孔或缩径现象。
⑵导管使用前试拼，并做水密试验，15分钟不漏水为宜。
仔细检查导管的焊缝。
在连接导管时，用橡皮密封圈，并打紧导管接头，以防止灌注混凝土时发生导管漏水现象。
15#-1桩导管直径30cm，设计孔深35.264m，导管试压理论计算值为1.5倍净水压力既536.5Kpa,实际水密试验导管加压至550Kpa，符合规范要求。
⑶保证混凝土首灌时导管悬空在40-50cm左右，经测量导管悬空50cm。
导管分节长度应便于拆装和搬动，并小于导管提升设备的提升高度。
每使完一次，都要检查导管是否有漏水现象，胶皮垫是否老化漏水。
如有应及时更换胶皮垫，导管有眼孔时，及时焊补。
提出一节用完的导管后，都应及时将导管用水清洗干净。
码放整齐以备下次应用。
8、二次清孔
在吊入钢筋骨架、下完导管之后，灌注水下砼之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下砼。
二次清孔后泥浆指标，泥浆比重：
1.10；粘度：
17～20s；含砂率：
1.4％；胶体率：
≥95％。
9、水下砼浇筑
首灌的砼数量应满足导管埋入砼深度的要求，砼落度为180～220mm，以防堵管。
计算首盘封底混凝土灌注方量为2.44立方，混凝土灌注过程中要经常用测深锥探测孔内混凝土面位置，导管的埋深严格控制在2m～6m。
砼要连续浇注，中断时间不超过30分钟，我工区为了保证混凝土浇筑的连续性，等所需桩基混凝土到位后，方开始浇筑桩基混凝土。
浇灌的桩顶标高应高出设计标高0.5m～1.0m。
当混凝土面接近钢筋骨架底部时，为防止钢筋骨架上浮，采取如下措施：
使导管保持较小的埋深，减缓混凝土的灌注速度。
为确保桩顶质量，混凝土浇筑比桩顶设计标高高1.0m。
施工中应保证场地清洁卫生，泥浆不可到处外溢，泥渣应及时清除。
砼由4号拌合站集中拌制，由砼运输车轮流运送到孔位旁，由砼运输车直接把混凝土倒入料斗内，由料斗放入导管内进行灌注。
桩基砼配合比设计初凝时间5h，砼配制后要有良好的和易性，运输和灌注过程中无明显离析、泌水现象，为保持足够的流动性，每一罐车砼浇灌前均由试验人员检测其坍落度。
灌注过程中，经常测量孔内砼顶面的高程，及时调整导管底与砼表面的相对位置，并始终严密监视，保证导管埋深不大于6m并不小于2m。
砼浇注一次完成，桩顶灌注标高比原设计提高0.5m～1.0m，待开挖基坑浇筑承台时再凿去桩头到设计标高。
10、灌注水下砼及应注意事项
⑴灌注水下砼是钻孔桩施工的重要工序，必须经过成孔质量检测和清孔检测（包括泥浆指标和沉淀厚度检测等）合格后，方可进行灌注工作，如沉淀量超标，应再次清孔，但应注意孔壁的稳定，防止塌孔。
灌注的时间控制在初凝时间内2.5h。
⑵首批砼的数量必须保证导管初次埋深不得小于1m并不大于3m和填充导管底部的需要。
首批砼拌和物下落后，砼应连续灌注，在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在2～6m。
⑶砼拌和物运至灌注地点时，应检查均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌合，二次拌合达不到要求，不能使用。
⑷首批砼灌入孔底后，立即测量孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求即可正常灌注，如发现导管大量进水，表现出现事故，按应急方法处理。
⑸灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。
在灌注过程中，要防止砼拌和物从漏斗处掉入孔中，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，而使测深不准确。
灌注过程中应注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼面高度，正确指挥导管的提升和拆除。
⑹导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升，如导管法兰卡钢筋骨架，可移动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。
⑺当导管提升到法兰接头露出孔口以上有一定高度，可拆除1节和2节导管，（视每节导管和工作平台距孔口高度而定）。
此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新卡牢井口的导管，然后松开导管的接头螺栓，同时将起吊导管用的钓钩挂上待拆的导管上端的吊环，待螺栓全部拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将漏斗重新插入井口导管内，校好位置，继续灌注。
⑻拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15分钟，要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中，并注意安全。
已拆下的管节要立即冲洗干净，堆放整齐。
⑼在灌注过程中，当导管内砼不满含有空气时，后续砼要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。
⑽当砼面升到钢筋骨架下端时，为防止钢筋骨架被砼顶托上升，可采取以下措施：
尽量缩短砼总的灌注时间，防止顶层砼进入钢筋骨架时，砼的流动性过小。
当砼面接近和初进入钢筋骨架时（1m左右），应保持较浅埋管，并徐徐灌入，以减小砼从导管底口出来后向上的冲击力，当孔内砼面进入钢筋骨架底口4m以上时，适当提高导管，减少导管埋置深度（不得小于2m），以增加骨架在导管底口以下的埋置深度，从而增加砼对钢筋骨架的握裹力。
导管提升到高于骨架底部2m以上，即可恢复灌注速度。
⑾在灌注过程中，应防止污染环境和河流。
⑿为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上超灌一定高度，可按孔深，成孔方法，清孔方法查定。
一般为0.5～1.0m，深桩为1m，本次试桩按0.7m进行控制。
⒀处于地面及桩顶以上的井口整体式钢性护筒，应在灌注完后立即拔出，处于地面以下护筒，需待砼抗压强度达到5Mpa后方可拆除，本次试桩混凝土灌注完成后，桩头进行了覆盖保护。
⒁在灌注将近结束时，由于导管内砼柱高度减小，超压力降低，而导管处的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大，如出现砼顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀物，使灌注顺利进行。
在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管，形成泥心。
⒂有关砼灌注情况，各灌注时间，砼面的深度，导管埋深，导管拆除及发生的异常现象应由专人进行记录。
七、试桩结果及过程总结
15#-1桩的整个施工过程，包括从施工准备到水下混凝土灌注，都基本进展顺利。
旋挖钻钻机能够比较好的适合此段地质的情况，钻孔过程基本保持稳定，各地质没有出现异常情况，泥浆性能很好，起到了很好的护壁作用。
本次试桩泥浆制作控制指标（泥浆比重：
1.12g/cm3；黏度：
20～22s；含砂率：
1.4%；胶体率：
96%；PH值：
7）可以满足施工需要。
采用钻杆长度和测绳量测法对孔深进行双控，保证成孔时桩底达到设计标高，一次清孔采用抽浆法时速度不宜过快，防止发生孔壁坍塌、缩径等质量事故。
钢筋笼制作时，要控制好接头焊接质量，钢筋原材料加工施工控制指标：
骨架外径：
±10mm；受力钢筋间距：
±0.5d（10mm）；箍筋间距：
±20mm；加强筋间距：
±20mm。
钢筋笼安装施工控制指标：
中心平面位置：
20mm；骨架垂直度：
±1%；在此次试桩施工时，各项控制指标均处于受控状态，在以后施工过程中将得到很好的保持。
下导管时，保证导管的密闭性，很好地防止导管漏水。
二次清孔时，保证了泥浆技术指标达标：
相对密度：
1.03～1.10；粘度：
17～20s；含砂率：
＜2％；胶砂率：
≥95％。
以保证水下混凝土灌注的顺利进行。
水下混凝土灌注施工时，一定要保证首灌混凝土方量，首盘封底混凝土灌注方量理论计算值为2.44立方，试桩时用了大料斗，满足要求，灌注过程中，灌注深度一定通过2人的测量核实，导管埋深需保证在2～6m，以保证灌注的顺利进行。
八、试桩结论及试桩过程中技术控制要点：
现场实际试桩情况表明，采用旋挖钻成孔工艺施工跨潴龙河特大桥钻孔灌注桩，钻机各项技术参数满足地质情况需要，工艺选择得当，施工效率较高，通过本次试桩得出了旋挖钻在不同地层中的钻进速度，不同地层的泥浆控制指标，钢筋笼加工制作、运输、焊接及吊装工艺参数和技术参数，C30水下混凝土配合比设计的合理性、和易性、坍落度、含气量等各项技术控制指标以及运输C30混凝土灌注钻孔桩的工序组织和机械组合参数。
本次试桩各项技术指标均处于受控状态，并为后续大面积桩基施工提供了可靠的技术参数和工艺保障。
1、地质情况：
经施工现场捞取的渣样与设计比对，与设计地质情况基本相符，地质柱状图见后附资料。
2、根据钻孔桩开钻和成孔时间推算各种地层平均钻进速度为12m/小时。
3、用直径为1m的检孔器检测，检孔器下放顺畅，保证了孔径和垂直度。
4、通过成孔及混凝土灌注前两次孔深测量值的比对得出该桩的沉渣厚度为15cm，基本确立了淸孔工艺参数及泥浆性能指标参数。
5、扩孔系数：
混凝土计算用量为26.3m3,实际混凝土灌注量分别为28m3，扩孔系数为1.065，孔内基本不存在坍塌现象。
6、泥浆指标，钻进过程中泥浆指标测试记录范围：
比重为1.12-1.22之间，黏度为20s～22s之间，含砂率为1%～2%之间，胶体率为96%～99%之间，PH值为7～8之间。
7、钢筋笼焊接接头质量，经检测符合规范要求，钢筋笼的顺直度、间距等指标符合规范要求。
8、混凝土灌注较流畅，C30混凝土配合比符合设计要求，和易性较好，质量合格，现场测试塌落度分别为210mm、215mm、210mm，符合规范要求。
9、由4号拌合站供应混凝土，3台混凝土运输车的数量能够满足灌注需要，混凝土运输车行走路线能够满足混凝土灌注要求。
九、其他注意事项
1、由于钻机较重，施工场地必须宽敞、平整，并有一定硬度，避免钻机发生沉陷。
2、钻机施工中检查钻斗，发现侧齿磨损，钻斗封闭不严时必须及时整修。
3、泥浆初次注入时，垂直向桩孔中间进行入浆，避免泥浆沿着护筒壁冲刷其底部，致使护筒底部土质松散。
4、因砂层中钻进过深易造成塔孔现象，在钻进施工时应严格控制一次钻进深度。
5、钢筋笼或探孔器向孔内放置时，应由吊车吊起，将其垂直、稳定放入孔内，避免碰坏孔壁，使孔壁坍塌，在砼浇筑时出现废桩事故，
6、钢筋笼吊装时必须采用托架起吊的方式，防止在起吊过程中钢筋笼发生变形。
7、根据不同地质情况，必须检测清孔后灌注砼时泥浆性能指标，确保泥浆对孔壁的撑护作用。
8、其他施工工艺事项，应严格按照桥涵施工技术规范和验收标准进行施工。
十、质量、安全、环保水保及文明施工控制措施。
1、加强质量控制，完善质量控制体系
⑴推行全面质量管理
在施工中制定全面质量管理工作规划，超前探索和解决施工中的关键质量问题
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