太钢认识实习报告Word下载.docx
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炼铁系统有1座4350立方米高炉、1座1800立方米高炉、1座1650立方米高炉；
炼钢系统有拥有世界先进的、具有专利技术的90吨K-OBM-S顶底复吹不锈钢转炉，90吨LF不锈钢精炼炉、90吨VOD精炼炉、连铸机及配套工程，新不锈钢系统又建成了150吨电炉、160吨转炉、160吨AOD炉、160吨LF炉，以及2150直弧型连铸机形成了完整的转炉炼不锈钢生产线；
热连轧系统主要有1549和2250两条生产线；
不锈钢冷轧有两个生产区，均为当今世界最先进的设备，有11台先进的冷板带轧机以及30多条各种钢卷处理线。
另还有生产线在建。
太钢致力于建设全球最具竞争力的不锈钢企业，走可持续发展之路，提高工艺装备、制造过程、产品应用绿色化水平，实现全流程清洁生产，使循环经济和节能减排成为太钢新的发展方式、新的效益增长点和竞争力，把太钢建成冶金行业循环经济和节能减排的示范工厂。
二、所见所闻
1、第一炼钢厂
今天我们参观的是太钢第一炼钢厂，一钢厂由原一钢和原三钢组成，原三钢全部是以电炉冶炼不锈钢。
太钢第一炼钢厂是我国最早的不锈钢生产厂，也是我国不锈钢生产历史最长的不锈钢炼钢厂。
中国第一炉不锈钢、第一块不锈钢连铸板坯都是在该厂生产的。
我国自主研发的第一座AOD精炼炉也在该厂建成投产的。
从上个世纪八十年代开始，太钢第三炼钢厂在工艺技术、装备水平等方面得到快速发展。
现装备有国际先进水平的3座45吨AOD精炼炉、一台立式连铸机。
2007年新建90吨具有当代国际先进水平的节能型环保型超高功率电炉投产，替代了原有6座20吨电炉，同期新建45吨LF炉，使太钢不锈钢炼钢系统彻底告别高能耗、重污染的生产历史。
工艺路线：
原料→电炉（EAF）→AOD炉→LF炉→立式连铸机
电弧炉炼钢从整体可分为原材料的准备、冶炼前的准备工作、熔化期、氧化期和还原期。
电炉钢以废钢为主要原料，有些电弧炉采用直接还原的海绵铁来代替部分（30～70％）废钢。
废钢经多次循环冶炼，会使某些对钢质有害而又不能在冶炼过程中除去的元素（如铜、铅等）富集。
海绵铁比废钢纯净得多，掺和使用就可起“净化”的作用。
冶炼合金钢时，大多数采用成分相近或相应的合金废钢为炉料，以节约昂贵的铁合金，不足之数在冶炼过程中再用铁合金补充。
上一炉的钢水和渣出净以后，立即把被侵蚀的炉衬补好。
补炉动作要快，以便利用炉内的残余高温，将补炉料和原炉衬烧结在一起，并可减少热损失，节约电能。
补炉完毕后，移开炉盖，用料筐从炉子顶部把炉料装入炉内。
不易氧化和难熔的合金料如镍、钼等可与废钢同时装入。
炉料的块度应适当搭配，堆密度以1.6～2.0t／m3为宜。
装好炉料,合上炉盖后,即降下电极到炉料面近处,接通主电路开关,将电极调节系统的转换开关放到自动控制位置，以次高级电压通电起弧。
约5～10分钟,电弧伸入炉料熔成的“小井”后，改用最高电压，达到输入变压器的最大有效功率，加速熔化炉料。
电极随“小井”底部的熔化而逐渐下降，直到电弧触到钢液，然后电极又随钢液面的升高而上提。
当大部分炉料熔化，电弧就完全暴露在熔池面上,这时,为减少电弧对炉顶的强烈辐射，要改用较低电压，直到炉料完全熔化。
炉子输入能量的制度，随炉子的容量、冶炼钢种和冶炼工艺而不同。
电弧暴露在熔池面上并降低输入功率后，可即向熔池吹入氧气，以加速废钢的熔化。
氧气压力为6～10公斤力／厘米2。
吹氧不宜过早，否则所生成的氧化铁将积聚在温度尚低的熔池中，待温度上升时会发生急剧的氧化反应，引起爆炸式的大沸腾，导致恶性事故。
在炉料将近全部熔化，而被炉渣覆盖时，取样分析并根据分析结果调整钢和渣的成分。
此时，炉内是氧化性气氛，加上熔池中有来自锈蚀废钢和在熔化过程中废钢氧化产生的氧化铁，或者来自炉料铁矿石的氧化铁，钢液中的硅、磷、锰等元素会大量氧化。
如果熔池有足够高的温度尤其是在吹氧时，氧炬附近的钢水就可引起碳的氧化。
在熔化期，合金废钢中除了硅、磷、锰、碳等元素氧化外，铬、钒、钛、铝、硼等元素也会氧化，硫、铅有少量氧化，只有镍、钼、铜、锡不氧化。
精炼过程通过对各阶段钢样和渣样的分析、温度的测定来调整和控制。
在精炼期，除碳的氧化物成为气态逸出外，其他元素的化合物为固态或液态，分别浮入渣中，或留在钢液内。
精炼就是把对钢质有害的一些元素和化合物，尽可能地从钢液中排除掉。
AOD精炼法是氩氧脱碳法（argonoxygendecarburization）的简称。
在精炼不锈钢时，它是在标准大气压力下向钢水吹氧的同时，吹入惰性气体（Ar，N2），通过降低CO分压，达到假真空的效果，从而使碳含量降到很低的水平，并且抑制钢中铬的氧化。
AOD在工艺操作、设备配置及工艺设计各方面均具体其特殊性，详见表1。
表1 AOD工艺操作及工艺设计特点
序号
冶金和工艺操作特点
相关设备和工艺条件
1
降碳保铬，提高金属收得率
炉容比，供配气系统，连续测温
2
脱硫，合金化，提高金属收得率
加料系统
3
炉口出钢，提高金属收得率
无出钢口
4
缩短冶炼周期，改善与前后工序的匹配关系
配置顶枪系统
5
降低Ar消耗
供配气系统
6
提高炉衬寿命、减少耐材消耗；
缩短更换炉壳时间、提高作业率
炉衬维护系统及炉壳更换系统
7
能源回收及环境保护
烟气净化系统
LF炉（LADLEFURNACE）即钢包精炼炉，是钢铁生产中主要的炉外精炼设备。
主要任务
（1）脱硫
（2）温度调节（3）精确的成分微调（4）改善钢水纯净度（5）造渣。
LF炉是70年代初期出现的新型精炼设备，它具有下列用途：
（1）LF炉与电炉相连，加快了电炉的生产周期并提高电炉钢质量。
（2）LF炉与LD转炉相连，可以对转炉钢还原精炼，因此能提高钢质量并可生产出新钢种。
（3）LF炉能严格调节钢液的成分和温度，对钢的淬透性和特殊钢的连铸有利。
（4）LF炉能加热和对钢液保温并能长时间的存放钢液，可以保证连铸的顺利进行，因此是连铸车间不可缺少的设备。
（5）LF炉具有保温钢液的性能，可以利用小炉子生产大钢锭，或将一炉钢液浇铸成数个成分不同的锭子。
太钢不锈钢立式连铸机于1985年建成投产。
立式连铸中浇铸和铸坯凝固全部过程都是在垂直状态中进行的连续铸钢类型。
这种连铸的中间罐、结晶器、二冷区、拉矫机、切割设备以及接受定尺铸坯等一系列设备和操作均布置在一条垂直的中心线上。
钢水从中间罐注入结晶器后，初凝铸坯经二冷区加速凝固，由拉坯机以设定的拉速拉出，经切割后，定尺铸坯进入翻钢斗中，翻斗接受铸坯后将铸坯放至水平状态由输送辊道运出（地坑式铸机有提升机将铸坯提至地坪面上后再由地面辊道输出），或者由翻钢斗倾斜倒到斜式履带运输机，由履带运输机将铸坯送到地面上由地面辊道输出，再由拉钢（或推钢）机将铸坯推到集中冷床上。
2、太钢渣场
介绍一下全国劳模李双良同志的先进事迹和太钢渣场的情况。
1983年，太钢发出了排渣告急的呼声，在党的十一届三中全会的方针指引下，加工厂老工人出身的爆破技师李双良，以工人阶级主人翁的高度责任感，经过周密调查，测算出吨渣废钢含量不少于50kg，他要用挖检出来的废钢交库后换回来的钱支付挖渣的成本费用，并力争多开采，综合利用，增加盈利，不断积累资金购置挖运设备，对渣场进行改造。
在此基础上，他向公司提出了承包治理渣山的方案，并提出“不要增加国家投资，只要一个治渣权”。
经过筛选，太钢领导认为李双良的方案是务实的、可行的，决定以李双良为首组成经济承包领导组，全面负责承包治理渣场的任务。
从1983年5月1日起，揭开了开发治理渣山的创业史。
李双良带领挖渣队伍，发扬愚公移山精神，团结依靠群众，经过十几年艰苦创业、综合治理，至1996年共挖排废渣2531万吨，回收废钢121万吨，超额完成了公司下达的承包任务。
为表彰李双良同志治理渣山的巨大成绩，1988年联合国环境规划署将李双良列入-保护环境具有突出成就的“全球500佳”名人录，这是我国首次获得个人“全球500佳”荣誉，不仅是李双良的光荣，也是太钢的光荣。
渣场的开发治理走过了一条“以渣养渣、以渣治渣、综合利用和多种经营”的发展道路，通过“自我积累，自我发展，自我完善”不断提高装备水平，不断提高处置和综合利用工业废渣水平。
拥有88台大型机械运输设备，日处理3000t的治渣能力，为太钢建成年产钢300万吨特殊钢打下了坚实的基础。
在此期间。
安装了双辊磁选机，提高了废钢回收率，给冶金渣综合利用创造了条件。
并先后投资5678万元，对渣场进行了改造，将过去13道混合渣线改造成6条专用倒渣线路，建起以矿渣、钢渣作原料的东山水泥厂、免烧砖厂。
还研制成钢渣混合肥，不但为解决生产排放渣开辟了一条新的途径，也为全国冶金企业工业化治理钢铁废渣，闯出了一条综合开发利用的新路。
为了根治渣尘对太原市区造成的污染，现已将昔日占地2平方公里的大渣山搬掉了五分之四。
在腾出的空地上建起了新厂房、办公楼、学校、职工宿舍等等，使宝贵的土地资源得到有效的开发利用．还利用废渣代替回填土，用自制的矿渣水泥方砖修起了周长2500m、高13m、顶宽l0m的防尘护坡．建起了一座巍峨壮观的新型渣城，内外植树10000余株并遍植花草，既挡住了渣尘、控制了污染．又美化了环境。
现在的渣场四周是整齐的绿化带，环型公路，场内排渣畅通。
护坡上建有仿古式展览室、题词碑廊、凉亭、花榭和李双良同志塑像；
护坡大院内新建了办公楼，还有喷泉、假山、果木园、荷花池等景观，将一个过去污染严重的大渣山。
改造成一个风景秀丽的新渣场。
取得了良好的环保效益、经济效益和社会效益。
现在的渣场已成为全市青少年的爱国主义教育基地，双良精神不但是太钢人剖业的精神支柱，也是全国人民在四化建设中学习的榜样。
3、烧结车间
烧结是将准备好的各种原料（精矿、矿粉、燃料、熔剂、返矿及含铁生产废料等），按一定比例经过配料，混合与制粒，得到符合要求的烧结料，烧结料经点火借助碳的燃烧和铁矿物的氧化而产生高温，使烧结料中的部分组分软化和熔化，发生化学反应生成一定数量的液相，冷却时相互粘结成块。
原料组成：
尖山精粉45.5%峨口精粉16%H∙I精粉10%返矿12%生石灰4.7%白云石4.7%焦粉4%
太钢炼铁厂450㎡烧结机，工艺参数如下：
长：
90m，料层厚：
700mm，台车数量：
149个，台车运行速度：
3.02m/min，台车有效尺寸：
1.5×
5×
0.7m。
烧结过程中用两个300㎡电除尘主抽风机,设计风量Q=21000m³
/min，抽风负压17150Pa。
太钢为热风烧结。
配料后经过三次混合，然后布料、点火，烧结点火所用燃料为焦炉煤气+空气。
在烧结过程中，从上往下抽风，经除尘（除尘器所捕集的烟尘，可返回烧结利用）后由200m高的烟囱排入大气中。
热烧结矿从烧结机上自由落下,经过热破碎和热筛分之后,进入连续运行的环式冷却机中,与风机吸入的冷空气进行热交换,烧结矿由900℃的高温降至150℃以下,随后经中间料仓由带式输送机运往高炉矿槽。
烧结矿主要技术指标：
TFe：
59.06%R：
1.85能耗：
54.61Kg/t
热烧结矿在环冷机中冷却，利用从环式冷却机排出的热废烟气，经除尘，将锅炉中的软化水加热成饱和蒸汽，并将这些饱和蒸汽用于发电。
该措施的实施，不仅节约了能源，保护了环境，同时改善了太钢蒸汽不足的现状，提高了烧结生产能力。
4、高炉
高炉冶炼是将铁矿石、焦炭和熔剂等固体原料按规定配料比由炉顶装料装置分批送入高炉，并使炉喉料面保持一定的高度。
焦炭和矿石在炉内形成交替分层结构。
矿石料在下降过程中逐步被还原、熔化，铁矿石通过还原反应生成铁水，铁矿石中的脉石、焦炭及喷吹物中的灰分与加入炉内的石灰石等熔剂结合生成炉渣，渣和铁水聚集在炉缸中，定期从高炉出铁口放出。
生产出来的主要产品为铁水，副产品有：
水渣、矿渣棉和高炉煤气等。
太钢炼铁厂从南往北一次分布着4350m³
、1800m³
和1650m³
三座高炉，每年生产1000万吨碳钢和300万吨不锈钢所需的大部分铁水是由它们生产出来的。
5号高炉（4350m3）是我国自行设计建造的特大型高炉，设有38个风口、4个铁口、4座新日铁外燃式热风炉，采用了PW串罐无钟炉顶、皮带上料、炉腹至炉身中部选用铜冷却板、软水密闭循环冷却、炉缸陶瓷杯、环保INBA水渣处理系统、炉前TMT液压开口机和泥炮等工艺设备。
太钢5号高炉于2006年10月13日点火开炉。
随着生产冶炼的不断强化，特别是在高煤比（煤比200.0kg/t以上）、高产量（日产生铁11000.0t以上）、稳定炉体热负荷在（10000.0～14000.0）×
10MJ/h的水平下，加强生产管理降低休风率和强化炉前出铁组织等方面使生产技术水平等得到不断提高。
5、第二炼钢厂
第二炼钢厂是太钢的主要炼钢厂，基本上拥有炼钢所用的各种设备，并且技术在国内领先，太钢每年生产的300万吨不锈钢中，二钢厂约占250万吨。
目前第二炼钢厂分为南、北两个区，两个区各有两条生产线，分别生产碳钢和不锈钢。
南区历史悠久，已有40年的历史；
北区是新建成的不锈钢生产线，又称新炼钢。
2006
年
9
月，太钢新不锈钢项目建成投产，使太钢稳定保持中国最大的不锈钢生产企业地位，并成为全球最大的不锈钢生产厂。
由于AOD炉扩容，生产批量较大和特殊用途的产品时，具有成分均一，钢质纯净，炉批次少等优势。
采用专用脱磷转炉进行铁水脱磷预处理，处理周期短，并可脱碳、升温，减轻
AOD
脱碳负担，实现工序间合理匹配。
连铸坯规格最大宽度为
2150mm
，能够生产目前世界上最宽的不锈钢连铸板坯。
国内首家采用不锈钢板坯在线热修磨技术，提高修磨效率、确保修磨质量并可实现板坯热送。
该生产线的装备及工艺技术水平均为世界领先水平。
例如连铸机采用了结晶器液面自动控制、漏钢报警、在线调宽、电磁搅拌、二冷水动态控制、轻压下、质量判定等世界先进技术。
不锈钢生产线：
铁水预处理+电炉→K-OBM转炉→VOD炉→LF炉→方板坯兼容连铸机
碳钢生产线：
铁水预处理→转炉吹炼→RH精炼→连铸
6、2250热连轧生产线
太原钢铁（集团）有限公司的热连轧有1549和2250两条生产线，年生产钢板卷800万吨以上。
其中2250mm热连轧生产线为目前国内最先进的生产线。
太钢2250mm热连轧生产线是太钢新建150万吨不锈钢系统工程的关键项目,并于2006年6月30日轧出第1卷钢。
该生产线由1条热连轧生产线、1条平整生产线和1条横切生产线组成。
设计生产规模为400万吨/年,其中碳钢200万吨/年,不锈钢200万吨/年,最大卷重40吨。
产品尺寸：
碳钢1.2~25.4mm×
1000~2130mm，不锈钢2.0~20.0mm×
1000~2100mm。
热轧车间由板坯库、加热炉上料跨、加热炉跨、主轧跨、钢卷库、主电室、磨辊间等组成。
工艺流程：
坯料→加热→除鳞→粗轧→经扎→控冷→矫直→切边→切头尾→热处理→淬火→冷矫直→压平→酸洗→修磨、标识包装
热连轧厂共设有4座步进式连续加热炉。
加热炉有效尺寸：
42700×
12700mm（长×
宽），使用燃料：
高焦混合煤气。
加热后钢坯温度在1200℃左右。
热轧加热炉上料辊道与连铸出坯辊道直接连接,另设有不锈钢和碳钢冷坯输入辊道。
板坯出炉后经辊道输送到高压水除鳞箱（水压18～19MPa）,清除板坯表面氧化铁皮。
然后,板坯进入带立辊的四辊可逆式粗轧机ER进行往复轧制。
粗轧立辊轧机设有自动宽度控制系统（AWC）和短行程控制（SSC）,以减少中间带坯宽度偏差和头、尾端的鱼尾状,提高带钢宽度精度。
板坯在粗轧机上轧制3~7道次后，将200~230mm厚的板坯扎成28~55mm厚的中间带坯。
立辊轧机的最大侧压量为100mm。
四辊可逆粗轧机参数：
最大压制力55000kN、主电机功率2×
9500kW、轧制速度±
3.0/6.5m/s、工作辊辊径Φ1250/Φ1125mm辊身长度2250mm、支撑辊辊径Φ1600/Φ1400mm辊身长度2250mm。
热卷箱采用无芯轴、带隔热板式热卷箱,具有减小带坯头尾温差、减少内圈及边部温降、缩短粗轧机到精轧机间距离等优点。
精轧机出现故障时,可用热卷箱将中间坯卷成卷,吊至置于轧线旁的钢卷加热炉内保温、加热,伺机吊出,再进入精轧机组轧制以减少废品。
飞剪前设有带坯端部形状检测仪,可实现切头最优化控制,以减少头、尾切损,提高成材率。
带坯经切头飞剪切除头、尾后，进入精轧除鳞箱,由高压水（不锈钢用蒸汽）（18～19MPa）清除再生氧化铁皮。
精轧机组由F1～F7共7架四辊非可逆式轧机组成,全部采用液压压下和厚度自动控制（AGC）系统,该系统响应速度高,压下速度快、设定精度高,可以提高带钢全长厚度控制精度。
精轧机组采用CVC+板形控制技术以保证产品获得目标凸度和平直度,延长换辊周期和改善带钢表面质量,并实现自由轧制。
F1～F6轧机出口设有机架间冷却水,用于控制带钢终轧温度。
轧制能力：
F1~F2：
50000KN；
F3~F4：
45000KN；
F5~F7：
40000KN。
最高轧制速度：
18m/s
卷取设备为两台全液压地下式卷取机。
带钢厚度：
1.2~25.4mm；
带钢宽度：
1000~2130mm；
40吨。
7、太原不锈钢生态工业园
太原不锈钢产业园区位于太原市尖草坪区，是山西省委、省政府调整产业结构、振兴老工业基地的重要举措，是2006年4月经山西省政府批准、国家发改委备案的省级开发区，规划控制总面积8.36平方公里。
太钢不锈钢工业园是由太钢集团在太原不锈钢产业园区投资开发的示范区，总占地面积979亩，建有30座标准工业厂房和配套的商务办公楼、宾馆、供电、供水、供暖、生活区等主要设施，目前已引进来自国内外26家企业投资入驻，形成年转化不锈钢25万吨的能力。
为做大做强不锈钢深加工产业，2007年，太钢集团又投资22亿元在太钢不锈钢工业园区建设不锈钢无缝钢管项目，该项目占地776亩，是全球最大、工艺最先进的现代化不锈钢无缝管生产企业。
三、实习心得
虽然短短两天的实习时间不足以让我们对冶金行业有很深入的了解，但是在这段难得的学习机会中我还是对冶金行业有了更新更全面的了解。
通过实习我们知道了一些从课本上无法获得的知识，比较全面的了解了钢铁冶金的工艺流程，也接触到了一些世界先进的生产设备和生产工艺。
现在钢铁企业不再是传统的钢铁冶炼，而是采用现代化，工业化，智能化的生产，管理与经营模式。
但是冶炼行业也有它的行业特殊性，高温，噪声大，粉尘多，甚至还伴有一定的风险，要从事冶金行业需要有不怕苦，不怕累的精神。
从现阶段来看中国只是一个冶金大国还不能说是冶金强国，我们只是做到了量上的增加，但是从质量上来看还与西方工业有一定的差距，所以我们作为冶金行业的本科生，我们要着眼于技术上的创新及发展，要立志钢铁强国。
尽管是认识实习，仅仅是走马观花的看了一遍，却已经给了我们太多的震撼，使我们第一次切身体会到什么叫冶金工程专业，更对以后的工作情况有了大概的了解。
为以后工作提供吃苦耐劳的心理准备。
为毕业以后更快、更好地融入新的环境，完成学生向职场人士的转换提供基础。
实习就这样过去了，总有点意犹未尽的感觉，留下许多东西值得我们去细细的体会。
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