模具习题.docx
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模具习题
一、问答题
1.什么是塑料？
答：
塑料是以合成高聚物为主要成分。
它在一定的温度和压力下具有可塑性，能够流动变形，其被塑造成制品之后，在一定的使用环境条件之下，能保持形状、尺寸不变，并满足一定的使用性能要求。
2.增塑剂的作用是什么？
答：
在树脂中加入增塑剂后，加大了分子间的距离，削弱了大分子间的作用力。
这样便使树脂分子容易滑移，从而使塑料能在较低温度下具有良好的可塑性和柔软性。
增塑剂的加入虽然可以改善塑料的工艺性能和使用性能，但也使树脂的某些性能降低了，如硬度、抗拉强度等。
3.润滑剂的作用是什么？
答：
易于成型流动与脱模。
4.试述稳定剂的作用与种类？
答：
能抑制和防止塑料在加工成型或使用过程中，因受热、光、氧等作用而产生降解、交链等现象而致使塑料性能遭到破坏，使塑料的性能稳定。
稳定剂有：
光稳定剂、热稳定剂和抗氧剂等。
5.填充剂的作用有哪些？
答：
起降低产品成本、改善塑料性能和增强的作用。
6.热塑性塑料受热后表现出哪三种常见的物理状态？
分别可以进行何种成型加工？
答：
热塑性塑料受热后表现的三种物理状态如下所示。
①玻璃态：
在这种状态下，可进行车、铣、钻等切削加工；不易进行大变形量的加工。
②高弹态：
在这种状态下，可进行中空吹塑成型、真空成型、压延成型等。
③粘流态：
塑料在这种状态下的变形不具可逆性质。
一经成型和冷却后，其形状永远保持下来。
在这种状态下可进注射、挤出，压缩、压注等成型加工。
7.在塑料成型中改善流动性的办法有哪些？
答：
在塑料成型中改善流动性的方法有提高料温；增大注射压力；降低熔料的流动
阻力；合理地设计浇注系统的形式、尺寸、位置、型腔表面粗糙度、浇道截面厚度、型腔形
式、排气系统和冷却系统。
8.什么是热固性塑料的固化特性，与哪些因素有关？
答：
固化特性是热固性塑料特有的性能，是指热固性塑料成型时完成交联反应的过程。
固化速度不仅与塑料品种有关，而且与塑件形状、壁厚、模具温度和成型工艺条件有关，采用预压的锭料、预热、提高成型温度、增加加压时间都能加快固化速度。
此外，固化速度还应适应成型方法的要求。
9.聚苯乙烯有哪些性能？
应用有哪些方面？
答：
聚苯乙烯的主要性能有以下几方面。
①是目前最理想的高频绝缘材料。
②它的化学稳定性良好。
③它的耐热性低。
只能在不高的温度下使用，质地硬而脆。
塑件由于内应力而易开裂。
10.ABC有哪些性能？
应用有哪些方面？
答：
ABS具有如下性能。
①良好的表面硬度、耐热性及耐化学腐蚀性。
②坚韧。
③有优良的成型加工性和着色性能o
④热变形温度比聚苯乙烯、聚氯乙烯、尼龙等高，尺寸稳定性较好，具有一定的化学稳定性和良好的介电性能。
其缺点是耐热性、耐气候性差。
ABS的应用很广。
在机械工业上用来制造齿轮、叶轮、轴承、把手、管道、电机外壳、仪表壳、仪表盘、水箱外壳、蓄电池槽、冷藏库和冰箱衬里等；汽车工业上用ABS制造汽
车挡泥板、扶手、热空气调节导管、加热器等，还可用ABS夹层板制小轿车车身；ABS还可用来制作水表壳、纺织器材、电器零件、文教体育用品、玩具、电子琴及收录机壳体、食品包装容器、农药喷雾器及家具等。
11.喷嘴温度一般略低于料筒的最高温度
模具温度一般低于粘流态而高于玻璃态，决定于分子的结构特点、塑件的结构及性能要求和其他成型工艺条件（熔体温度、注射温度、注射压力和模塑周期）。
在满足要求的情况下，采用尽可能低的模具温度。
12.注射成型的特点是什么?
答：
注射成型的特点是成型周期短，能一次成型多外形复杂、尺寸精密、带有嵌件的塑料制件；对各种塑料的适应性强；生产效率高，产品质量稳定，易于实现自动化生产。
所以广泛地用于塑料制件的生产中，但注射成型的设备及模具制造费用较高，不适合单件及批量较小的塑料制件的生产。
13.注射成型过程分为几个阶段?
答：
完整的注射成型过程包括加料、加热塑化、加压注射、保压、冷却定型、脱模等工序。
14.注射成型前的准备工作有哪些?
答：
注射成型前的准备工作包括如下几方面。
①原料外观的检验和工艺性能的测定。
②物料的预热和干燥。
③嵌件的预热。
④料筒的清洗。
15.壁厚对塑件的影响？
答：
壁厚取得过小，造成塑件充模流动阻力很大，使形状复杂或大型塑件成型困难。
壁厚过大，不但浪费塑料原料，而且同样会给成型带来一定困难。
16.加强筋的选择？
答：
布置加强筋时，应避免或减少塑料局部集中，否则会产生凹陷和气泡；加强筋不应设计得过厚，否则在其对面的壁上会产生凹陷，加强筋的侧壁必须有足够的斜度，筋的根部应呈圆弧过渡，加强筋以设计矮一些多一些为好，筋与筋的间隔距离应大于塑件壁厚。
17.模塑螺纹的性能特点？
答：
a.模塑螺纹强度较差，一般宜设计为粗牙螺纹。
直径较小螺纹更不宜用细牙螺纹和多头螺纹特别是用纤维增强塑料成型时，螺牙尖端狭小区域常常只被纯树脂所填充而真正获得增强，而不能达到应有的强度。
b.模型螺纹的精度不高，一般低于GB3级。
由于塑料的收缩性较大，当模具螺纹零件未加放收缩量或加放收缩量不当时，成型出的塑料螺纹的牙距误差较大，致使螺纹旋合长度较短。
18.塑件设计的原则?
答：
a.满足使用要求和外观要求；
b.针对不同物理性能扬长避短；
c.便于成型加工；
d.尽量简化模具结构。
19.塑料的成型特性有哪些？
答：
流动性、收缩性和收缩率、比容和压缩率、结晶性、挥发物含量、相容性、热敏性、固化、熔体破裂、熔结痕、内应力、制品的后处理。
20.脱模斜度的设计规则？
答：
设计脱模斜度应不影响塑件的精度要求，一般热塑性塑料件脱模斜度取0.5°～3.0°，热固性酚醛压塑件取0.5°～1.0°，塑料收缩率大、塑件壁厚大则脱模斜度取得大些，塑件内表面的脱模斜度可大于外表面的脱模斜度，对塑件高度或深度较大的尺寸，应取较小脱模斜度，否则，上下端尺寸差异过大，而非重要部位应取较大脱模斜度。
21.为什么塑件要设计成圆角的形式？
答：
塑件的尖角部位在成型时会产生应力集中，当受到冲击振动时易开裂，塑件设计成圆角，不仅避免产生应力集中，提高了塑件强度，还有利于塑件的充模流动，同时模具型腔对应部位亦呈圆角，这样使模具在淬火和使用时不致因应力集中而开裂，提高了模具的坚固性。
22.浇注系统的作用是什么？
注射模浇注系统由哪些部分组成？
答 浇注系统的作用是塑料熔体平稳且有顺序的填充到型腔中，并在填充和凝固过程中把注射压力充分传递到各个部位，以获得组织紧密、外形清晰的塑件。
注射模浇注系统由主流道、分流道、浇口、冷料穴。
23.分流道设计时应注意哪些问题？
答 分流道的设计应能使塑料的流向得到平稳的转换并尽快地充满型腔，流动中温度降低尽可能低，同时应能将塑料熔体均衡的分配到各个型腔。
设计时应注意a分流道的截面尺寸视塑件的大小和壁厚、塑料和品种、注射速率和分流道长度等因素而定b分流道的表面不必很光滑，其表面粗糙度为1.6um即可，这样流道内料流的外层流速较低，容易冷却而形成固定表皮层，有利于流道的保温。
24.注射模浇口的作用是什么？
有哪些类型？
各自用在哪些场合？
答 浇口的作用：
熔料经狭小的浇口增速、增温，利于填充型腔。
注射保压补缩后浇口处首先凝固封闭型腔，减小塑件的变形和破裂，狭小浇口便于浇道凝料下塑件分离，修整方便。
浇口类型：
直接浇口 直接浇口广泛应用于单型腔模具
侧浇口 一般开设在分型面上，适合于一模多腔，浇口去除方便，但压力损失大、壳形件排气不便、易产生熔接痕。
圆盘浇口 此类型浇口适用同心。
且尺寸的要求严格。
及不容许有熔接痕生成的塑料制品。
轮辐式浇口 轮辐浇口双称为四点浇口或是十字浇口。
此种浇口适用于管状塑料制品，且浇口容易去除和节省材料。
薄膜浇口 薄膜浇口适用于既平坦又大面积、且翘曲要保持最小的设计。
护耳浇口 通常应用于平板状且薄的成型品，以降低型腔内的剪应力
点浇口 适合于多型腔模。
塑件外观要求较高时采用
环形浇口 用于型芯装在两侧的管状塑件
扇形浇口 应用于多型腔模，进料边宽度较大的薄片状塑件
针点浇口 应用于成型中小型塑件的一模多腔模具中，也可用于单型腔模
25.浇口位置选择的原则是什么？
答 浇口的位置的选择应注意：
（1）避免引起熔体破裂
（2）浇口的位置应尽可能避免熔接痕的产生。
（3）有利于熔体流动和补缩
（4）有利于型腔内气体排出
（5）防止料流将型芯或嵌件挤压变形
（6）保证流动比在允许范围内
26.为什么要设排气系统？
常见的排气方式有哪些？
答 在注射成型过程中，模具内除了型腔和浇注系统中有原有的空气外，还有塑料受热或凝固产生的低分子挥发气体，这些气体若不能被熔融塑料顺利的排除型腔，则可能因填充时气体被压缩而产生高温，引起塑件局部碳化烧焦，或是塑件产生气泡，或是塑料熔接不良而引起塑件强度的降低，甚至阻碍塑料填充等。
为了使这些气体从型腔中及时排出，在设计模具时必须要考虑排气的问题。
常见的排气方式有开设排气槽排气和利用模具分型面或模具零件的配合间隙自然排气等。
27.无流道模有哪些特点？
它对所成型的塑料有些什么要求？
答 无流道注射模特点：
压力损失小，可低压注射，同时有利于压力传递、提高塑件质量
有利于实现自动化生产，提高生产率、降低成本
基本上实现了无废料加工，节约塑料原料
模具结构复杂、制造成本高，适用于质量要求高、生产批量大的塑件成型。
无流道注射模对塑料的要求
对温度不敏感，低温下易流动成型
对压力敏感，但在低压下易流动
热变形温度较高，可迅速从模具内顶出
热传导性能好
比热容小，塑料既易熔融又易凝固
28.绝热流道注射模有何特点？
答模具的主流道和分流道都粗大，模具流道部分不加热，主要靠料流的冷硬层绝热保持流道内塑料的熔融状态。
29.塑料模常用的材料有哪些类型？
举出2～3个钢的牌号。
答案：
导柱导套：
45、T8A、T10A
成型零部件：
球墨铸铁、铝合金、10、15、20、38CrMoALA
主流道衬套：
45、50、55
推杆、拉料杆等：
T8、T8A、T10、T10A、45、50、55
各种模板、推板、固定板、模座等：
45、HT200、40Cr、40MnB、45MnZ
30.对塑料模型腔侧壁和底板厚度进行强度和刚度计算的目的是什么？
从哪几方面考虑？
答案：
在塑料模塑过程中，型腔主要承受塑料熔体的压力。
在塑料熔体的压力作用下，型腔将产生内应力及变形。
如果型腔壁厚和底板厚度不够，当型腔中产生的内应力超过型腔材料的许用应力时，型腔即发生强度破坏。
与此同时，刚度不中则发生过大的弹性变形，从而产生溢料和影响塑件尺寸及成型精度，也可能导致脱模困难等。
因此，有必要建立型腔强度和刚度的科学的计算方法，尤其对重要的、塑件精度要求高的和大型塑件的型腔，不能单凭经验确定凹模侧壁和底板厚度，而应通过强度和刚度的计算来确定。
从以下四个方面考虑：
a.成型过程不发生溢料
b.保证塑件的精度要求
c.保证塑件顺利脱模
d.型腔力学计算的特征和性质，随型腔尺寸及结构特征而异
31.模具成型零件的材料要满足哪些基本要求？
答案：
作为制造模具的成型材料，基本应具备以下特性：
a.良好的机械性能
b优异的热性能
c.适宜的加工性能
32.塑料模的凹模结构形式有哪些？
答：
凹模的结构形式有：
a.整体式凹模
b.整体嵌入式凹模
c.局部镶嵌入式凹模
d.拼块式组合凹模
33.为什么注射模中要设置导向机构?
导向机构有几种形式?
各有何特点?
答：
注射模开、合模时，动模和定模两大部分或模内其他零部件间有相对运动，在注射模中设置导向机构，主要是对这些有相对运动的零部件起定位和定向，保证它们的准确对合。
导向机构的形式：
主要有导柱导向和锥面、销定位。
导柱导向的特点：
利用导柱和导向孔之间的配合来保证模具的对合精度。
锥面定位机构特点：
多用于大型、深腔和精度要求高的塑件，特别是薄壁偏置不对称的壳体。
锥面定位机构与导柱导向结合使用，避免过大的侧压力让导柱单独承受而过早失去对合精度。
同时锥面定位提高了模具的刚性。
合模销定位的特点：
用于垂直分型面的模具中，保证锥模套中的对拼凹模相对位置准确。
34.怎样保证注射模合模的方向性?
答：
为了保证注射模合模的方向性，可将导柱做成两大两小，一大两小，或导柱直径相等，但其中一根位置错开3～10mm。
35.采用锥面定位时，能否不要导向柱?
答：
锥面定位时，需要采用导向柱配合使用。
因为导柱伸出高度比锥面高，在锥面还没进入配合前，导柱就已经进入导向孔对模具进行导向，避面损坏模具。
36.注射模具中为何要设置脱模机构?
其设计原则是什么?
答：
为了使注射成型后塑件从凸模或凹模上脱出，注射模具中要设置脱模机构。
其设计原则是：
保证塑件不因顶出而变形损坏、影响外观。
②为使推出机构简单、可靠，开模时应尽量使塑件留于动模，以利用注射机移动部分的顶杆或液压缸的活塞推出塑件。
③推出机构运动要准确、灵活、可靠，无卡死与干涉现象。
机构本身应有足够的刚度、强度和耐磨性。
37.影响脱模力的因素有哪些?
答：
①由收缩包紧力造成的制品与型芯的摩擦阻力。
②由大气压力造成的阻力。
③由塑件的粘附力造成的脱模阻力。
推出机构运动摩擦阻力。
38.导向装置选用和设计的原则有哪些？
答案：
导向零件的设计原则有：
a.导向机构类型的选用 通常采用导柱导向机构，当模塑大型、精度要求高、深腔塑件时，应增设锥面定位机构。
b.导柱数量、大小及其布置 一般需要2～4根导柱，大型模具一般采用4根导柱，小型模具一般采用2根导柱。
导柱的直径应根据模具尺寸选取，必须保证有足够的强度和刚度。
导柱在模具中的安装位置，根据需要具体而定，一般情况下若不妨碍脱模，导柱通常安装在主型芯周围。
c.导向零件的设置必须注意模具的强度 导柱和导向孔应避开型腔底板在工作时应力最大的部位，并且离模板边缘有足够的距离。
d.导向零件必须考虑加工的工艺性 导柱固定端的直径与导套固定端的外径应相等，便于孔的加工，有利于保证同轴度和尺寸精度。
e.导向零件的结构应便于导向 导柱的先导部分应做成球状或锥度;导套的前端应有倒角，以便导柱顺利进入导套。
f.导向零件应有足够耐磨性 导柱表面应耐磨，芯部有一定韧性。
39.导柱的结构形式有哪几种？
其结构特点是什么？
各自用在什么场合？
答案：
a.带头导柱 带头导柱一般用于简单模具的小批量生产
b.带肩导柱 带肩导柱一般用于大型或精度要求高、生产批量大的模具
c.推板导柱与推板导套配合，用于推出机构导向的零件推板导柱有时可作为支承柱和导柱兼用
40.合模导向装置的作用是什么？
答案：
合模导向装置的作用是：
a．导向 当动模和定模或上模和下模合模时，首先是导向零件导入，引导动、定模或上、下模准确合模，避免型芯先进入凹模可能造成型芯或凹模的损坏。
在推出机构中，导向零件保证推杆定向运动（尤其是细长杆），避免推杆在推出过程中折断、变形或磨损擦伤。
b.定位 保证动定模或上下模合模位置的正确性，保证模具型腔的形状和尺寸的精确性，从而保证塑件的精度。
c.承受一定的侧向压力 保证模具正常工作。
41.简单脱模机构有几种?
每种结构的特点及适用情况如何?
答：
简单脱模机构有：
推杆脱模、推管脱模、推板脱模、气动脱模及利用活动镶件或型腔脱模和多元件联合脱模等机构。
推杆脱模机构特点：
主要由推出部件、推出导向部和复位部等组成。
推杆固定在推杆固定板上。
推杆直接与塑件接触，开模后将塑件推出。
其适用情况：
一种最常用的脱模机构。
推管脱模机构特点：
推顶塑件力量均匀，塑件不易变形，也不会留下明显推出痕迹。
适用情况：
推管适用于环型、筒型塑件或塑件带孔部分的推出。
推板脱模机构特点：
塑件表面不留推出痕迹，同时塑件受力均匀，推出平稳，且推出力大，结构较推管脱模机构简单。
适用情况：
薄壁容器、壳形塑件及外表面不允许留有推出痕迹的塑件。
活动镶件或型腔脱模机构特点：
推杆设置在活动镶件或型腔之下，靠推出镶件来带出整个塑件，推出时塑件受力均匀。
模外取出镶件，避面模内侧抽芯或旋螺纹，模具结构大为简化。
适用情况：
塑件采用螺纹型芯、螺纹型环或成型侧凹或侧孔的镶块成型。
气压脱模机构特点：
采用压缩空气推出塑件，塑件受力均匀且可简化模具结构。
适用情况：
软质塑件、薄壁深腔塑件。
多种脱模方式联合脱模机构特点：
采用数种脱模方式同时作用，可使塑件受力部位分散，受力面积增大，塑件在脱模过程中不易损伤和变形，可获得高精度的塑件。
适用情况：
塑件形状和结构比较复杂，若仅采用一种脱模机构不能保证塑件顺利脱出或易使塑件局部受力过大而变形的塑件。
42.推杆脱模机构由哪几部分组成?
各部分的作用如何?
答：
推杆脱模机构由推出部件、推出导向部件和复位部件等组成。
推出部件由推杆1、推杆固定板2、推板5和挡销8等组成。
作用：
推杆直接与塑件接触，开模后将塑件推出；推杆固定板和推板起固定推杆及传递注射机顶出压缸推力；挡销调节推杆位置和便于消除杂物。
导向部件由导柱4和导套3组成。
作用：
使推出过程平稳，推出零件不致弯曲和卡死。
复位部件由复位杆7，也有利用弹簧复位的。
作用：
使完成推出任务的推出零部件回复到初始位置。
43.回程杆起什么作用?
在哪些情况下可以不设置回程杆?
答：
回程杆（即复位杆）的作用：
使完成推出任务的推出零部件回复到初始位置。
采用推板脱模机构的注塑模可以不设置回程杆。
44.为何要采用二次脱模机构?
简述其工作原理。
答：
全自动操作的模具，当塑件经一次顶出后尚不能自动坠落者，须增加一次脱模动作，才能使塑件脱模；或者薄壁深腔塑件或外形复杂的塑件，一次脱模使塑件受力过大，也采用二次脱模，以保证塑件质量。
（各种二次脱模机构工作原理，略）。
45.顺序脱模机构应用于哪些情况?
与双脱模机构和二次脱模机构有哪些区别?
答：
顺序脱模（或双脱模机构）应用于塑件对动模和定模的附着力和包紧力相差不多时或塑件由于内外壁脱模斜度不相等的原因造成对动定模留倾向难以判定时。
双脱模机构和二次脱模机构的区别：
双脱模机构在动模和定模两侧都设有脱模机构；
二次脱模机构，模具分型时塑件留于动模，塑件的两次脱出机构均设在动模。
46.螺纹塑件的脱模方式有哪几种?
各有何优缺点?
答：
螺纹塑件的脱模方式有：
强制脱螺纹、利用活动螺纹型芯或螺纹型脱螺纹、螺纹部分回转的脱模机构。
强制脱螺纹方式，模具结构简单，但只能用于精度要求不高的塑件（利用塑件弹性脱螺纹）或仅用于小批量生产（用硅橡胶作螺纹型芯）。
利用活动螺纹型芯或螺纹型脱螺纹方式，螺纹部分做成活动型芯或活动型环随塑件一起脱模，然后机外将它们分开，模具结构简单，但生产效率低。
螺纹部分回转的脱模机构方式，模具结构较复杂，但自动化程度高（手动脱螺纹机构外）。
47.模具中侧向分型抽芯机构的作用是什么?
侧向分型抽芯机构有几大类?
各类的主要优缺点是什么?
答：
模具中侧向分型抽芯机构的作用是对塑件与开模方向不一致的分型进行侧向分型与抽芯，使塑件顺利脱出。
侧向分型抽芯机构的分类：
（按动力源分）手动、气动、液动和机动抽芯机构。
手动抽芯机构，优点：
结构简单。
缺点：
劳动强度大，生产效率低，仅适用于小型制件的小批量生产。
气动、液动抽芯机构，优点：
抽芯动作可不受开模时间和推出时间的影响。
缺点：
要通过一套专用的控制系统来控制活塞的运动实现抽芯。
（液压传动与气压传动抽芯机构的比较：
液压传动平稳，且可得到较大的抽拔力和较长的抽芯距离，但由于模具结构和体积的限制，油缸的尺寸往往不能太大。
）
机动抽芯机构，优点：
抽芯不需人工操作，抽拔力较大，灵活、方便、生产效率高、容易实现全自动操作、无需另外添置设备。
缺点：
结构较复杂。
48.斜销侧向分型抽芯机构由哪些结构要素组成?
设计时应注意哪些问题?
答：
斜销侧向分型抽芯机构由五大结构要素组成：
斜销、滑块、导滑槽、滑块定位装置、楔紧块。
设计时应注意：
斜销：
斜角一般为150~200，最大不超过250。
端部成半球状或锥形，锥体角应大于斜销的倾角。
材料：
T10A、T8A及20钢渗碳淬火，热处理硬度在55HRC以上，表面粗糙度Ra不大于0．8μm。
配合：
斜销与其固定板采用H7／m6或H7／n6；与滑块斜孔采用较松的间隙配合，如H11／d11，或留有0.5～1mm间隙。
滑块：
结构形式：
整体式和组合式。
组合式，尺寸较小的型芯，将型芯嵌入滑块部分，用中心销、骑缝销固定或螺钉顶紧；大尺寸型芯可用燕尾连接、薄片状型芯可嵌入通槽再用销固定；多个小型芯采用压板固定。
材料：
滑块，45或T8、T10，硬度40HRC以上；型芯CrWMn、T8、T10，硬度50HRC以上。
滑块的导滑槽：
滑块与导滑槽的配合：
二者之间上下、左右各有一对平面配合，配合取H7／f7，其余各面留有0.5~1间隙。
长度：
一般应大于滑块宽度的2／3，有时为了不增大模具尺寸，可采用局部加长的措施来解决。
材料：
应有足够的耐磨性，T8、T10，硬度在50HRC以上。
滑块定位装置：
根据需要形式有：
利用限位挡块定位，利用弹簧使滑块停靠在限位挡块上定位时，弹簧力应为滑块自重的1．5～2倍；弹簧销定位；弹簧钢球定位；埋在导滑槽内的弹簧和挡板与滑块的沟槽配合定位。
锁紧块：
锁紧角大于斜销（2～3˚）。
49.在何种情况下需采用先复位机构?
答：
对于斜销安装在定模、滑块安装在动模的斜销侧向分型与抽芯机构，同时采用推杆脱模机构，并依靠复位杆使推杆复位的模具，当侧型芯与推杆在垂直于开模方向的投影出现重合部位，且不满足
（
——合模时，推杆端部到侧型芯的最短距离；
——在垂直于开模方向的平面内，侧型芯与推杆的重合长度）的条件时，必须采用先复位机构。
50.试分析斜销侧向分型抽芯机构的四种使用形式的结构特点。
哪种结构最简单?
答：
斜销安装在定模一侧，滑块安装在动模一侧，应用最广泛。
此结构形式除用于分型外也常用于斜抽芯。
模具分型后，塑件留于动模一边，然后再将塑件推出。
此结构应注意模具闭合复位时滑块与推出机构是否会发生干涉。
有干涉时应采用推杆先复位机构。
斜销安装在动模一侧、滑块安装在定模一侧，安装方法正好与上述装法相反，开模时制件一般留在定模一边。
由于定模不便安装推出装置，常不设推出机构的结构形式，而将主型芯设计在动模侧。
由于斜销直径和滑块上斜孔直径间存在较大间隙，在开模前斜销靠近斜孔的内侧，在模之初滑块暂不分型，当模具分开一定距离后，斜销接触斜孔壁的外侧，滑块开始分型，这段距离里，主型芯已相应从制件抽出距离而与塑件松动。
此结构使模具结构简化，但塑件需人工取出，适用小批量制品生产。
斜销和滑块同时设在定模一侧，常见结构是斜销固定在定模底板上，滑块装在定模中间板（型腔板）上，为使二者间产生相对运动，完成抽芯动作，将定模底板和定模中间板间设计成能做定具分型的结构。
斜销和滑块同时设在动模一侧，为完成侧向抽芯动作，可将动模分成可做定距分离的两段。
斜销在动模固定板上，滑块安装在动模一侧，结构最大特点：
在推出的同时进行侧向分型或侧向抽芯。
以上五种结构，第一种最简单。
51.滑块导滑和斜杆导滑的斜滑块侧向分型抽芯机构有何区别?
设计时应分别注意哪些结构特点?
各适用于什么场合?
答：
区别：
滑块导滑，利用滑块侧面的凸耳在锥形模套内壁的斜槽内沿斜向滑动达到在滑块推出同时滑块分型的目的。
斜杆导滑，在成型滑块的底部连接着一根斜推杆，推出时斜杆在斜孔内运动，使斜滑块一面上升一面完成分型动作。
设计时应注意的结构特点：
滑块导滑，斜滑块的组合及导滑槽的配合形式；开模时能使滑块全部留在动模边；斜滑块装配时，滑块轻轻装入模套后底面与模套端面间留有0.2~0.5mm间隙，顶部也须高出模
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