沈阳石蜡化工安装工程技术标工艺设备.docx
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沈阳石蜡化工安装工程技术标工艺设备
沈阳石蜡化工有限公司催化装置改造工程
技术标
中国化学工程第十三建设有限公司
二ＯＯ九年七月二十日
第一章编制依据、原则及说明
1.1编制依据
1.1.1《沈阳石蜡化工有限公司催化装置改造工程招标书》。
1.1.2化工建设项目施工组织设计标准。
1.1.3国家和行业现行工程建设标准、规范。
1.1.4国家、地方、行业法律、法规及暂行规定或条例和相关的企业标准。
1.1.5我公司类似工程的施工经验。
第二章工程概况
2.1工程简介
2.1.1项目名称：
催化装置改造工程。
2.1.2建设地点：
沈阳石蜡化工有限公司厂区内。
2.1.3建设单位：
沈阳石蜡化工有限公司。
2.1.4质量标准
遵守国家、行业颁布的相关标准、规范，遵守设计图纸要求，工程质量合格。
2.1.5工期要求：
开工时间：
2009年8月1日，竣工时间；2009年8月25日。
2.2主要工程内容
2.2.1非临氢再生循环气加过滤器（08技措-5）
在再生循环气出空冷A101后增加除尘过滤器1台，管线14.3m，阀门3台。
过滤器基础（图号HC08G53[L03]S0801-1），该基础所在位置为混凝土（C20100mm厚）地面，要求施工时地面切割处理，回填撼砂，地面按原样恢复；过滤器型号LGJFM-250。
2.2.2E2208热水做装置伴热（08节能—7）
泵2台，管线2488m，阀门429台，电气、仪表工程（防腐保温不在本次招标范围内）。
2.2.3催化非临氢压缩机室设蒸汽灭火系统（09安措—11）
工艺管线约133.5m，阀门4台。
2.2.4消防蒸汽改造（08安措—11）
轻油、热油泵房消防蒸气线与扫线汽分开，计有管线约52m，阀门8台。
2.2.5V3407尾气改造（08环措—1）
V3407顶放空延固定平台架高至25米，计有管线约70m，阀门3台。
2.2.6全厂工艺管道隐患整改——催化部分（09安措-2）
催化装置区内整改计19处。
第三章主要施工方案
3.1机泵类设备安装方案
1.编制依据
1.1《化工机器安装工程施工及验收规范》（通用规定）HGJ203-83
1.2《化工机器安装工程施工及验收规定》（化工用泵）HGJ207-83
1.3《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-98
1.4《化学工业工程建设交工技术文件规定》HG20237-94
2.施工程序
3.施工准备
3.1组织施工人员认真熟悉图纸、说明书，单位工程技术负责人应对施工人员进行技术交底。
3.2技术人员应根据机泵的大小、结构形式等定出垫铁规格及用量，并准备好垫铁。
3.3设计图纸、资料（包括出厂合格证明书、安装及使用说明书、装箱单）规范齐全。
4.设备验收
4.1交付安装的设备及附件必须符合设计要求，并附有质量证明文件及安装说明书。
4.2设备检验应会同有关单位各专业人员，对照装箱单及图纸仔细核对下列项目：
4.2.1设备名称、特性（包括泵的扬程、转速、介质、电机等）。
4.2.2设备外形尺寸及附件的规格、尺寸及数量。
4.2.3表面损坏、变形及锈蚀情况。
5.基础验收及处理
5.1基础移交时，应办理基础中间交接手续，基础上应有明显的标高基准线及纵横中心线。
5.2基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。
5.3基础复测的允许偏差应符合下表
泵基础尺寸及位置的允许偏差
项次
项目检查名称
允许偏差（mm）
1
基础坐标位置（纵横轴线）
±20
2
基础各不同平面的标高
0—20
3
基础上平面外形尺寸
±20
4
预留地脚螺栓孔
中心位置
±10
深度
＋200
5.4基础上不得有油污，并应铲出麻面。
放置垫铁处应铲平，铲平部位的水平度允许偏差为2mm/m。
预留孔内杂物清理干净。
6．泵的安装
6.1泵的就位
6.1.1清除地脚螺栓上的油污及氧化皮，并放置在预留孔中，螺栓应垂直无歪斜并不应碰孔底，螺栓上任一部位离孔壁的距离不得小于15mm，拧紧螺母后，螺栓必须出螺母1.5－3螺距。
6.1.2泵安装时应在地脚螺栓两侧各放置一组垫铁。
相邻两垫铁组的间距超过500mm时，再增加一组，每组垫铁不宜超过4块。
垫铁组的高度一般为30－70mm。
配对斜垫的搭拉长度应不小于全长的3/4，其相互间的偏斜度应不大于3°。
6.2找平与找正
6.2.1泵就位后按基础上的基准线对应机器上的基准点调整平面位置和标高，允许偏差应符合下表的有关要求：
平面位置与标高的允许偏差
项目
允许偏差
平面位置
标高
与其他设备无机械联系时
±5
±5
与其他设备有机械联系时
±2
±1
6.2.2整体安装泵，应以进出口法兰面或其它水平加工基准面进行找平。
水平度允许偏差：
纵向0.05mm/m。
横向0.10mm/m。
6.2.3对于联轴器连接时，应采用双表法进行找正，联轴器两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙，应符合机器技术文件的要求，若无规定，应符合GB50231-98机械设备安装工程施工及验收通用规范规定。
6.3灌浆
6.3.1一次灌浆（地脚螺栓孔的灌浆）工作应在设备安装就位经初找正后进行，在捣实地脚螺栓孔中的混凝土时，不得使地脚螺栓歪斜或使设备产生位移。
6.3.2二次灌浆工作应在隐蔽工程检查合格，设备最终找正、找平后24小时内进行。
6.3.3灌浆前，灌浆处应用水清洗洁净并润透，二次灌浆采用细石混凝土，其强度应比基础的混凝土强度高一级，灌浆时，应捣固密实。
灌浆后，应充分养护。
7．试运转
7.1试车前的准备工作：
7.1.1检查泵的安装记录，所有安装工作应全部符合设计和规范规定。
7.1.2建立试车循环回路，试车介质按图纸要求。
若无要求，可采用洁净水。
7.1.3安装好调校合格的指示仪表。
7.1.4泵入口处须加过滤网，其有效面积应不小于泵入口载面积的两倍。
7.1.5各润滑部位加注符合文件规定的润滑油（脂）。
7.1.6盘车检查，应转动灵活无卡碰现象。
7.2试运转
7.2.1通入密封循环液和冷却液。
7.2.2泵的出入口阀门视泵的类型应关闭正确。
7.2.3点动电机，确认转向正确。
7.2.4按生产厂家技术文件和规范要求，观察泵的出入口压力指示正确。
7.2.5泵运转期间，应检查下列项目：
（1）运转是否平稳。
（2）泵出口压力及电机电流是否符合技术文件规定。
（3）电机及泵的轴承温升不得超过40℃，其最高温度不宜超过75℃。
（4）泵轴承处的振动值不应超过0.06mm。
（5）密封部位泄漏正常。
（6）机组各紧固部位无松动现象。
7.2.6试运转期间，应对各参数每半小时记录一次。
在额定负荷下连续运行2小时，如无异常，则试运行合格。
7.3停车
7.3.1正确关闭出、入口阀。
7.3.2关闭电机。
7.3.3拆除试车循环回路中的临时管线及入口处的临时过滤网。
7.3.4试车合格后应及时填写试车合格证并办理中间交接手续。
3.2金属管道安装方案
1.编制依据
1.1《工业金属管道施工及验收规范》GB50235-97
1.2《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
1.3《化学工业工程建设交工设计文件规定》HG20237-94
2.施工应具备的条件及施工准备
2.1施工图纸、安装规范、标准等资料齐全。
2.2与管道有关的土建工程已经检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。
2.3与管道连接的机械找正合格，固定完毕。
2.4技术人员、检验人员及施工人员应认真熟悉图纸和有关规范、标准、设计要求。
2.5技术人员应向参加施工的有关人员进行技术交底。
2.6对管道组成件及管道支承件进行检验，合格者应具备质量证明书。
3.管道安装程序及质量控制流程
4.管道组成件及管道支承件的检验
4.1一般规定
管道组成件及管道支承件在安装前必须进行检验，其产品必须具有制造厂的质量证明书，并应按设计要求核对其规格、型号、材质，并进行外观检查。
管道组成件表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，表面不得有超过壁厚负偏差的锈蚀和凹陷。
螺纹密封面应良好，精度及光洁度达到设计要求。
钢管的外径及壁厚尺寸偏差应符合国家钢管制造标准。
4.2阀门的检验
4.2.1下列管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验。
不合格者，不得使用。
1）输送剧毒流体、有毒流体管道的阀门。
2）输送设计压力大于1MPa或设计压力小于1MPa且设计温度小于-29℃或大于186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门。
4.2.2试验压力及时间
1）阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得5min，以壳体、填料无渗漏为合格。
2）阀门的密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。
4.2.3试验合格的阀门，应及时排尽内部积水。
密封面应涂防锈油，关闭阀门，封闭入口，及时填写《阀门试验记录》，并按规定对阀门试验状态进行标识。
4.3其它管道组成件的检验
弯头、异径管、三通、管帽、凸台、活接头、法兰、螺栓、盲板、膨胀节、补偿器及紧固件等应对其材质及尺寸和外观进行检查，尺寸偏差应符合技术条件规定。
4.4弹簧、支吊架检验
4.4.1管道弹簧支、吊架，应有合格证明书，其锁定销应锁在设计冷态位置上，否则应进行调整。
4.4.2弹簧支吊架的外观及几何尺寸应符合下列要求：
（1）弹簧表面不应有裂纹、折叠、分层、锈蚀等缺陷。
（2）尺寸偏差符合图纸要求。
（3）工作圈数偏差不应超过半圈。
（4）在自由状态时，弹簧各圈节距应均匀，其偏差不得超过平均节距的10%。
（5）弹簧两端支撑面应与弹簧轴线垂直，其偏差不得超过自由高度的2%。
5.管道预制
5.1预制方法
5.1.1预制前需到现场实测，确保预制好后能适合运输和安装。
5.1.2预制管线上的所有仪表一次部件应在预制时按图施工完毕。
5.1.3预制管线的长度应留有适当的裕量，具体裕量由工程技术人员和现场施工人员确定。
预制管线应留有适当活口，以利于安装时调节。
5.1.4预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，及时编号。
5.1.5预制管段加工尺寸偏差应符合下表规定。
项目
允许偏差（mm）
自由管段
封闭管段
长度
±10
±1.5
法兰面与管子中心垂直度
DN<100
0.5
0.5
100≤DN≤300
1.0
1.0
DN>300
2.0
2.0
法兰螺栓孔对称水平度
±1.6
±1.6
5.2管子切割
5.2.1管子切断前应移植原有标记。
5.2.2切割管子时，原则上采用切管机或砂轮机，切割不锈钢管时，应采用不锈钢专用砂轮片。
5.2.3管子切割时产生的毛剌、铁屑等应用锉刀仔细去除，在使用气割或电弧切割的情况下，应用砂轮机磨光。
6.焊接
6.1坡口的制备
6.1.1加工要求：
管道的下料、坡口加工，宜采用机械方法进行，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法。
当不锈钢管道采用等离子方法加工时，应彻底修磨其表面。
其它材质管道可用火焰进行下料，加工坡口，但必须用砂轮将坡口表面的氧化层去除，对凹凸不平处打磨平整，露出金属光泽。
6.1.2坡口形式见图7.1.2
37±5°最大30°
t
b1:
3
t≤22b＝0～1
6.2组对要求
6.2.1管道对接焊缝组对时应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10％，且≤2mm，若设计有特殊要求时按设计文件执行。
6.2.2不等厚管子、管件组对时，若内壁错边量超过上述规定或外壁错边量〉3mm时，应按图进行修整。
6.2.3焊缝组对间隙按本工程的焊接工艺规程（WPS）进行。
6.3焊前清理：
焊前应将坡口及内外表面两边距离坡口边缘20mm范围内的油污、锈迹、漆、毛刺等污物清理干净，清理合格后及时焊接。
6.4焊接方法：
所有不锈钢管线焊接一律采用氩弧焊或氩弧焊打底，手工电弧焊盖面，其它管线焊接采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面或手工电弧焊焊接。
6.5焊接工艺要求
6.5.1点焊和正式焊接时，起弧应在坡口内，严禁在母材上起弧，焊条应按要求进行烘干，方能使用。
6.5.2焊接的具体要求，包括所采用的焊条、焊接工艺参数、预热等要求应执行针对本工程编制的焊接工艺规程（WPS）。
6.5.3不锈钢焊接时，应在坡口两侧各不小于100mm范围内涂上白垩粉，以防焊接飞溅沾污焊件。
在保证焊透及融合良好的情况下，应选用小工艺规范，短电弧和多层多道焊工艺，层间温度不宜过高。
6.5.4焊缝焊完后，应对焊缝表面的咬边，突瘤进行修理，周围的飞溅物应清除干净。
6.5.5遇风、雨天气，应采取防护措施，确保焊接质量。
当焊接环境达不到规范要求时应停止焊接。
6.5.6探伤不合格的焊缝在返修时，应查明原因，按焊接工艺规程中的工艺返修，同一部位返修碳钢管道不超过三次，其余钢种管道不超过二次。
若超过此限制，应上报焊接技术负责人，订出具体返修方案，由项目技术负责人批准后方能再次进行返修。
6.6焊缝检验
6.6.1外观检验
（1）焊缝焊后表面应无气孔、裂纹、夹渣、凹陷等缺陷及熔合性飞溅。
（2）焊缝宽度设计无要求时为坡口宽＋（2～4）mm。
（3）焊缝加强高与咬边应符合规范和设计文件要求：
1）设计文件规定进行100％射线照相检验的管道焊缝：
e≤1+0.10b，且最大为3mm（b为焊缝宽度，e为加强高）。
不允许有咬边现象。
2）其余焊缝：
e≤1+0.20b，且最大为5mm。
咬边深度不大于0.5mm，连续长度不大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于焊缝全长的10％。
3）角焊缝的焊角高度应符合设计规定，其外形应平缓过渡，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。
咬肉深度不得大于0.5mm。
6.6.2有无损检验要求的管道，应在空视图中按介质流向对焊口进行编号，并对无损检验的焊口进行标识。
标识内容应包括检验报告号、焊口号、焊工号。
经过返修的焊口要有返修标记，以满足焊接质量的可追溯性。
7.管道安装
7.1一般规定
7.1.1管道安装前，再次对管子、管件、阀门及预制好的管路进行检查，按设计要求核对无误，内部已清理干净，不存杂物。
7.1.2管道的坡向、坡度应符合设计文件规定。
管道坐标、标高角度等需严格按设计要求施工。
安装偏差见表。
项目
允许偏差
坐标
架空及地沟
室外
25
室内
15
埋地
50
标高
架空及地沟
室外
20
室内
15
埋地
20
水平管道平直度
DN≤100
2L/1000,最大50
DN＞100
3L/1000,最大80
立管沿垂度
5L/1000,最大30
成排管道间距
15
交叉管的外径或绝热层间距
20
7.1.3在管道焊缝上及边缘处不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损探伤检验合格。
7.1.4管道连接不得强力对中，不能采用加热管子、加偏垫的方法消除接口偏差、错口、不同心等。
7.1.5法兰连接时，应保持法兰间的平行，不得大于法兰外径的1.5‰，且不大于2mm。
法兰连接还应保持与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。
法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。
紧固螺栓时应对称均匀、松紧适度。
在滑动法兰的内表面作角焊接时，应避免飞溅造成擦伤。
若遇下列情况之一，螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。
（1）不锈钢、合金钢螺栓和螺母。
（2）管道设计温度高于100℃或低于0℃。
（3）露天装置。
（4）处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质的管道。
7.1.6合金钢管道不应焊接临时支撑物。
如有必要，应符合焊接的有关规定。
7.1.7不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击。
法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过50ppm的非金属垫片。
7.1.8与机器连接的管道，其固定焊口应远离机器。
管道、法兰与机器法兰应保持平行和同轴，允许偏差不得超过设计文件或规定要求。
管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。
允许偏差见表。
设备转速（转/分）
平行度（mm）
同轴度（mm）
3000--60000
≤0.15
≤0.50
>6000
≤0.10
≤0.20
7.2蒸气伴管安装
7.2.1伴管应与主管平行安装，位置、间距应严格按设计要求，并能自行排水。
7.2.2水平伴管安装在主管下方30°位置或靠近支架的侧面。
伴管可用绑扎带或镀锌铁丝等固定在主管上，弯头部位的伴管绑扎带不应少于三道，直伴管绑扎点间距应符合表8.2.2规定。
任何时候都不得在主管与伴管间进行焊接。
伴管公称直径
绑扎点间距
10
800
15
1000
20
1500
>20
2000
7.2.3对不允许与主管直接接触的伴管，在伴管与主管间应有隔离垫。
当主管为不锈钢管，伴管为碳素钢管时，其二者间宜用氯离子含量不超过50ppm的石棉垫隔离，并用不锈钢丝等不引起渗碳的材料绑扎。
7.2.4多管伴热时，伴管间应采取定距措施。
铅垂管道的伴管应均匀分布在主管的周围。
7.2.5当伴管沿阀门、法兰或其它设备表面伴热时，应避免积水。
水平伴管应水平绕弯。
7.3阀门安装
7.3.1安装阀门时应特别注意铭牌标记，不得用错。
7.3.2阀门的操作机构和传动装置，应动作灵活、指示准确。
水平管道上的阀门，其阀杆宜安装在上半周范围内。
7.3.3法兰或螺纹连接的阀门，应在关闭状态下安装。
当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭，防止过热变形。
7.3.4阀门安装应根据阀体上所做标记，按正确流向安装。
7.3.5安全阀安装时，必须按下列规定执行：
（1）检查其铅垂度，当发现倾斜时，应予校正。
（2）在管道投入试运行时，应对安全阀及时进行调校。
（3）安全阀最终调校合格后，应重做铅封，并填写《安全阀调试记录》。
7.4膨胀节的安装
7.4.1膨胀节应按设计给出的位置和尺寸进行安装，不得偏斜。
7.4.2膨胀节前后的管路按图施工完后进行安装，安装应使膨胀负载仅影响膨胀方向，不会影响其它方向。
7.4.3膨胀节运输用的固定装置在管道试验完成后，应全部卸掉，从而保证膨胀节的膨胀运动不受任何影响。
7.4.4安装波形补偿器，应符合下列要求：
（1）按设计规定进行预拉伸（压缩），受力均匀。
（2）波形补偿器内套有焊缝的一端，在水平管道上应位于介质流入端，在垂直管道上应置于上部。
（3）补偿器应与管道保持同轴，不得偏斜。
（4）补偿器预拉伸（压缩）合格后，应设临时固定，待管道负荷运行前再拆除临时固定装置。
7.5管架安装
7.5.1管架应按图纸所示位置正确安装，并与管子施工同步进行。
7.5.2支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。
管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。
7.5.3管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。
7.5.4弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定调整，并做好记录。
弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。
7.5.5无热位移的管道，其吊杆垂直安装。
有热位移的管道，吊点应在位移相反方向，按位移值的1／2偏位安装。
导向支架或滑动支架的安装位置应从支承面中心按设计规定向位移反方向偏移，若设计无规定，偏移值应为位移值的1／2。
7.5.6管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置。
8.管道压力试验
8.1管道安装完毕、无损检测合格、支吊架经检验无误、焊缝及其它待检部位未曾涂漆和绝热，此时，可进行压力试验。
8.2压力试验前做好以下准备工作：
8.2.1技术人员应提前画好试压系统图，并对参加试压人员进行技术交底。
8.2.2准备试验用压力表须经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值为被测最大压力的1.5～2倍，每个系统压力表不应少于两块。
8.2.3把待试管道与无关系统用盲板或其它有效措施隔开，隔离处挂牌标识。
8.2.4把待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等拆下或隔离。
8.2.5对管道上的膨胀节，设置好临时约束装置。
8.2.6备好试验用液体或气源。
备好试压泵或空压机等。
8.3试验压力及试验介质按设计规定执行。
8.3.1压力试验应以液体为试验介质。
对于压力大于0.6MPa的管道，除非设计文件有规定或确有困难，不能进行液压试验时，不得以气体进行压力试验。
8.3.2试验液体应使用洁净水，当对奥氏体不锈钢管道或设备的管道进行试验时，水中氯离子含量不得超过25PPm。
8.3.3当管道与设备作为一个系统试验，且管道试验压力超过设备的试验压力，而设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍，经业主同意可按设备的试验压力进行试验。
8.3.4若因条件限制，液压试验需改为气压试验，必须编写方案，经技术总负责人批准后方可执行。
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