表5主要工序的施工工艺框图及说明Word文档下载推荐.docx
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20-35s；
比重：
1.1-1.15；
造浆能力：
不低于2.5L/kg。
②造浆
利用专门的泥浆搅拌机调制泥浆，先将粘土或膨润土加水浸透，然后以拌合机拌制，禁止直接将粘土投入到孔中利用钻机造浆，以防止糊钻，影响施工进度。
根据钻孔方法和地层情况采用不同性能指标。
③泥浆处理和净化
反循环钻机施工，设置制浆池、沉淀池，并用循环池连接。
D成孔施工
a、钻机就位
钻机就位前将钻机底部基础进行夯实处理，再铺设枕木，防止基础下沉、钻机倾斜。
就位时应使钻头中心对中,钻孔中心与设计桩位中心偏差应小于50mm，钻机底盘基本水平，以保证钻杆的垂直度小于1%。
b、钻孔
钻机就位正式开钻前，先将优质泥浆注入护筒内，由于地表多为砾石土层，为保证成孔质量，在首段0-1m内，应为小冲程钻进，泵量应适中，防止塌孔或护筒下部漏水。
在成孔过程中，应结合实际，根据对地层情况的监测，调整钻进工艺和泥浆指标，及时捞除钻碴并补充优质泥浆，以提高成孔进度和成孔质量。
由于桩基主要位于含砾石较多的地层，且可见零星漂石，因此成孔工艺无较大变化，可以采用“中、小冲程，小泵量”的成孔方法。
c、清孔及检查
清孔的目的是抽换原钻孔内泥浆，降低泥浆的相对密度、粘度，以便导管法灌注水下混凝土；
清除孔底沉碴，提高桩端承载力；
清除孔壁泥皮，提高桩身摩阻力。
钻孔终孔后，只需将钻头提起，用泥浆泵反向吸出沉碴，并维持5-15min左右就可完全清除孔底沉淀土。
钻孔在终孔和清孔后，对孔径、孔形和倾斜度等进行检查，检查方法：
采用检孔器检查，检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度不小于孔径的4-6倍。
将检孔器吊入钻孔内检测，并将上述测量结果填入终孔检查证。
E成桩施工
<
1>
、钢筋笼制作、安装
钢筋笼就地分节制作，利用汽车吊整体吊装焊接，采用十字吊架多点吊装，以防止钢筋笼变形。
首先将第一节钢筋笼吊放入孔中，之后横穿钢管稳定钢筋笼，再将下节钢筋笼吊起与第一节对接，依此顺序进行，钢筋笼就位后利用短钢筋焊接固定在钢护筒上，防止移位或灌注混凝土时上浮。
钢筋笼安装时间不能太长，下钢筋笼时要防止钢筋笼刮碰孔壁，以免造成孔壁坍塌。
钢筋笼的加工应符合设计及有关规范的要求，严格控制钢筋的质量、搭接方法、搭接长度、焊缝厚度、焊条种类等。
钢筋笼加工的允许偏差见下表：
钢筋笼加工允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
主筋间距
±
5
2
箍筋间距或螺旋筋间距
+0-20
3
钢筋笼直径
10
4
钢筋笼长度
50
2>
、混凝土灌注
采用导管法进行水下混凝土灌注，一次性连续灌注完毕。
①灌注机具
a、采用直径250mm的导管，连接要直，密封性好，不漏气，不漏水，配以适当短节。
导管使用前进行气密性试验，合格后方可投入使用。
b、安装导管时，底口距孔底控制在30-50cm之内。
导管要分节上紧，并做好详细的记录，防止在拔管过程中拔错，导致断桩或导管埋深过小。
c、首批混凝土的隔水措施采用活门法。
②水下混凝土配制
钻孔桩施工中对水下混凝土的各项技术要求较高，工程开工前，在试验室进行水下混凝土的试配工作，按要求掺入适量的减水剂来提高混凝土的工作性能，在施工现场结合骨料的实际含水量调整施工配合比，严格控制上料计量并做好取样工作。
混凝土要符合下列指标：
a、坍落度控制在180-220mm之内。
b、水泥用量一般不少于360kg/m3，加减水剂时水泥用量不少于300kg/m3。
c、含砂率40-45%，采用中粗砂。
d、粗骨料最大粒径<
40mm
③水下混凝土灌注步骤
a、成孔和清孔后的质量检查。
b、计算一次连续灌注混凝土的容量，混凝土的首次灌注应满足使导管一次埋入混凝土表面以下800mm。
先拌制0.1-0.2m3水泥砂浆，置于隔水栓上部，然后向漏斗内倒入混凝土，混凝土量满足要求后，剪绳，将首批混凝土灌入孔中。
c、连续不断的进行灌注，观察管内混凝土下降和孔口返水情况，及时测量孔内的混凝土面高度，并进行导管的拆除，确保导管埋深在2-6m之间。
d、灌注过程中，当导管内混凝土不满，导管上段有空气时，后续混凝土应缓慢灌入，防止在导管内成高压气囊。
e、混凝土面到达钢筋笼时应防止钢筋笼上浮，具体控制措施如下：
施工环节必须紧凑，检查必须仔细，同时根据当天的外部条件（如风、雨、高、低温等）做出相应的安排。
孔口固定，可用钢管垂直地卡压住钢筋，钢管点焊在孔口上，但须注意位置的垂直，否则会使管架变形。
混凝土面接近钢筋笼时，保持较大埋深，放慢灌注速度，混凝土面进入钢筋笼2-3m后，适当提升导管减小埋深（但不小于1m），以增加钢筋笼在导管底口以下的埋深，从而增加混凝土对钢筋笼的握裹力。
混凝土灌注要均匀连续不断，严格控制和易性，这是重要的环节。
f、灌注快结束混凝土上升困难时，可向孔内加水，并掏碴或增加漏斗高度。
拔最后一节导管时应慢，防止泥浆挤入产生泥心。
g、为保证桩头混凝土的质量，灌注后的混凝土面应超出设计标高0.5-1m。
3>
、桩头清理
混凝土浇筑完毕后立即拔除钢护筒，桩顶的预加部分在基坑开挖后凿除，凿除时要防止损毁桩身。
不论采用爆破还是风镐凿除，都要在桩顶设计标高以上预留10-30cm高度，改用人工凿除。
2、梁体预制施工工艺
后张梁施工工艺流程图
1）准备工作
本桥梁体预制设置三排共24个制梁台座及钢筋加工平台。
台座施工前先对路基面进行精平，并进行再次夯实。
梁底座位置用30cm厚，其它位置用10cm厚C15的混凝土进行硬化，（底座中预埋槽钢用于加固模板），保证地基具有足够的强度、刚度及稳定性，要求底座混凝土的表面平整。
存梁场地采用砂石硬化。
详见预制场平面图
侧模采用10m一节的钢模组成，采用8mm钢板，水平方向设三道加强肋，加强肋为60mm的槽钢，纵向每2m设加强肋一道。
模板顶部设拉杆一道，侧向设可调节连接杆，并与预埋在地基中的槽钢连接。
连接杆为φ40mm带螺扣的圆钢。
底模也采用8mm钢板制成，详见工字梁模板示意图
2）梁体预制
（1）绑扎钢筋
首先按设计要求进行钢筋的制作和加工，误差应保证在规范和有关技术文件的要求之内。
钢筋的绑扎在钢筋制作平台进行，完成后由龙门吊利用桁梁整体安装。
焊接过程中，骨架无漏焊、开焊。
钢筋网片漏焊、开焊不超过焊点数量的2%，且不集中。
绑扎中缺扣、松扣的数量不超过应绑扎数量的10%，且也不应集中。
电焊点焊要求焊点处熔化金属均匀，无裂纹、多孔性缺陷及烧伤。
焊点压入深度符合钢筋内焊接及验收的专门规定。
通长钢筋采用对焊，要求接头处弯折不大于40；
钢筋轴线位移不大于0.1d，且不大于2mm。
无横向裂纹和烧伤，焊包均匀。
采用电弧焊时绑条沿接头中心线的纵向位移不大于0.5d；
接头处弯折不大于40；
钢筋轴线位移比大于0.1d，且不大于3mm；
焊缝厚度不小于0.05d，宽度不小于0.1d，长度不小于0.5d。
焊缝表面平整，无凹陷，焊瘤。
接头处无裂纹、气孔、夹渣及咬边。
（2）布置预应力孔道
按设计图纸要求布设预应力孔道和锚下垫板，成孔采用波纹管，波纹管采用井字架来固定，固定点间的距离为1.0m。
（3）模板安装
模板安装由人工配合龙门吊进行。
安装前，先清除模板上的杂物，模板内面应涂刷脱模剂。
模板接头利用棉条填塞，保证不漏浆。
浇筑混凝土前，应对模板、钢筋、预埋件或预留孔道进行检查，模板内的积水和钢筋上的污垢应清理干净。
根据设计图纸的要求，预制工形梁安装采用兜底吊，吊点位置距梁端不得大于1.0m,吊装孔设在翼缘板根部,施工时预留孔洞。
（4）混凝土浇筑
浇筑混凝土前首先按设计要求进行混凝土的配合比设计，在经过监理工程师的书面同意后，掺入适量的减水早强剂或泵送剂，来保证混凝土具有良好的工作性能。
施工现场应按砂石料的实际含水率进行配合比调整，并做好上料计量和试件的取样工作。
砼采用汽车泵浇筑。
为保证梁体的整体性，混凝土泵送到位，一次性连续浇筑完成。
鉴于梁体截面的限制及长度太长，可采用纵向分段、水平分层浇筑.为保证梁体的质量，下次浇筑混凝土必须在上次所浇筑混凝土初凝前完成。
其浇筑方法如下：
①浇筑方向是从梁的一端循环进展到另一端。
在将近另一端时，为避免梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象，应改从另一端向相反方向投料，而在距该端4m-5m处合龙。
②分层下料、振捣，每层厚度不宜超过30cm，上下层浇筑时间相隔不宜超过1h（当气温在30℃以上时）或1.5h（当气温在30℃以下时）。
上层混凝土必须在下层混凝土捣密实后方能浇筑，以保证混凝土有良好的密实度。
③为避免腹、顶翼板交界处因腹板混凝土沉落而造成纵向裂纹，可在腹板混凝土浇完后略停一段时间，使腹板混凝土能充分沉落，然后再浇筑翼缘板。
但必须保证在腹板混凝土初凝前将翼板混凝土浇筑完毕。
并及时整平。
为保证与现浇桥面板的结合紧密，对顶部进行拉毛处理。
在整个浇筑过程中应仔细振捣，尤其是锚垫板后的混凝土。
浇筑中禁止振动器接触波纹管，以免损伤波纹管，造成漏浆，影响穿束和张拉。
浇筑过程中还应随时检查波纹管、锚垫板等的位置是否正确。
浇筑完毕后，及时检查孔道是否畅通，发现问题及时进行疏通。
（5）混凝土的养护
混凝土浇筑完毕后，应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护，覆盖时不得损伤或污染混凝土表面。
当气温低于5℃时，应覆盖保温，不得向混凝土洒水。
养护用水应与拌合水相同。
混凝土洒水养护时间一般为7天，可根据湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，酌情延长或缩短。
每天洒水数次，以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。
混凝土达到2.5Mpa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架等荷载。
3）预应力施工
混凝土强度按设计图纸规定达到100%时，即可进行梁体的预应力施工。
（1）钢绞线的下料和编束
①下料
根据锚具类型和张拉设备条件来确定下料长度。
计算公式如下：
L=L0+n（L1+0.15m）
其中：
L—下料长度；
L0—梁的管道加两端锚具长度；
L1—千斤顶支承端到夹具外缘距离（包括缺口垫圈厚0.053m）；
n—张拉端数目（1或2）。
②编束
钢绞线逐根理顺并编成束，然后每隔1-1.5m用细铁丝绑扎，铁丝扣应扣向里。
钢绞线束的端头用胶布或布包裹，防止在穿钢绞线的过程中钢绞线刮波纹管，导致穿束困难。
编束后的钢绞线应编号堆放，防止用混。
（2）穿束、张拉
按设计图纸的规定，对编束后的钢绞线安放在波纹管内，穿束完毕，即可进行张拉。
①、张拉程序
采用夹片式锚具的钢绞线张拉控制程序为：
0初应力105%σkσk（锚固）
②、张拉控制应力允许值为0.75fpuk。
③、张拉原则
A、应在构件的两端同时张拉，如设备不足，可先张拉一端完毕后，再在另一端补足预应力值。
B、无论在一端或两端同时张拉，均应避免张拉时构件截面呈过大的偏心受压状态。
应对称于构件截面进行张拉，或先张拉靠近截面重心处的钢绞线，后张拉距截面重心较远的钢绞线。
④、张拉施工
A、混凝土到达设计要求的强度后，穿束、安装锚环、夹片以及千斤顶等，为正式张拉做准备。
B、初始张拉：
多根钢绞线的张拉，先利用单顶逐根调整钢绞线到设计张拉吨位的5%，避免在张拉过程中钢绞线受力不均。
之后安装千斤顶，两端同时张拉钢绞线到初应力（设计张拉吨位的10%）。
C、正式张拉
a.钢绞线分级张拉时的初始应力一般为设计应力的10%，第二级应力为设计应力的20%这样在实测第二级和第一级之间的伸长量后，以便计算出初始应力的伸长量。
b.第三级到拉至105%设计吨位间的分级次数，可根据设计张拉吨位的大小、千斤顶的理论伸长量来确定。
每级张拉时应把实际张拉吨位和实际伸长量做好记录，并与理论延伸量做比较。
拉至100%设计吨位后，锚定钢绞线前，应由应力应变进行双控，即实测钢绞线的伸长量和理论伸长量做对比，若在+6%误差范围内，锚定钢绞线、张拉结束。
否则应检查复核张拉和测量伸长量的过程，找出问题，查找原因。
c.每级张拉时，油泵操作应使应力均匀缓慢上升，油压表不得有大范围的波动。
一般使用不底于1.5级精度的压力表。
千斤顶经标定，理论应力和实际应力误差不得超过5%。
且油压表读数和千斤顶受力应力基本为一条比例直线。
钢绞线张拉到位后，千斤顶回油锁定时也应缓慢均匀下降，不得直接回零。
（3）孔道压浆
①、钢绞线张拉完毕后，应立即进行孔道内清洗。
清洗可用高压水或高压风。
压浆前用清水冲洗孔道，使之湿润。
检查灌浆孔、排气孔后进行孔道内压浆，为了使孔道内压浆饱满，水泥浆应按设计要求制备，可掺入不超过万分之一的膨胀铝粉。
水灰比应近可能小，控制在0.4-0.45之间。
若为满足一定的工作性能，可掺入一定量的减水剂，水灰比可减小到0.35。
②、孔道压浆不能用空气压缩式设备，要用柱塞式压浆机，应可以连续操作，并能以0.7Mpa的恒压作业，以防止浆内有气孔或压浆不密实。
为使压浆饱满，不掺入外加剂时，一般采用二次压浆的方法施工。
遵循由低往高压，两头往中间压的原则。
③、压浆后先将两端的锚垫板周围冲洗干净并凿毛，然后设置钢筋网和浇筑封锚混凝土。
封锚混凝土的标号应符合设计要求。
封端混凝土必须严格控制梁体长度。
④、当压入的水泥浆达到设计强度（不应低于30Mpa）后，混凝土构件即可进行起吊运输或安装。
⑤、孔道压浆应填写施工记录。
4）梁体的存放
梁体施工完成后由龙门吊移到存梁场地。
存梁场地为经过硬化处理路基，处理方法为将原路基进行再次夯实、整平，表面用砂石材料进行硬化。
存梁时在梁的两端用方木垫起。
利用定型三角架将梁固定。
三脚架为Φ50钢管焊接而成。
梁体堆放时应注意以下几点：
①存放场地应平整压实，不得有积水。
②梁体应按吊运及安装的次序堆放，并有适当通道，禁止越堆吊运。
③梁体要求必须单层存放。
④雨季应防止地面软化下沉而造成构件倾覆、折裂、破坏。
3、梁板架设施工工艺
预制梁架设施工工艺框图
1）施工准备
①架梁前首先进行测量放样，复测桥顶面标高、桥中线、跨度，确定支座的准确位置，并安放好支座。
②架桥机拼装在东兴台方向路基上进行，架桥机导梁采用双层军用梁，拼装采用人工配合吊车进行。
拼装过程中要严格检查各道程序的操作，保证整体拼装质量。
③在工字梁架设前要进行全面的检查，保证梁体的质量合格。
并由监理工程师签字后方可进行架设。
2）架桥机就位
架桥机拼装完毕后,推移至安装孔。
推移时,纵移行车应置于导梁后端,以增加后端平衡重量，确保倾覆系数大于1.5。
架梁前端接近墩顶时将前支架先安装在墩顶预埋焊栓上，再推移至设计位置，使前支架垂直后，固定好架桥机，并将交叉剪力拉杆紧，以保证横向稳定。
架桥机就位后要先进行试运行，成功后再开始架梁作业。
3）运梁
工字梁运输采用自制运梁小车有轨运输。
方法为：
由存梁场地铺设运梁轨道至架桥机，在路基上铺设运梁轨道时，直接对路基整平，铺碎石、枕木，再铺钢轨即可。
在梁上铺轨道时则要先将工字梁固定，再铺枕木、钢轨。
运梁小车由卷扬机牵引前进。
4）喂梁
用运梁小车将预制梁运至架桥机后跨内。
运梁轨道宽度为2.4m，运梁小车为自制平车，平车上设临时支撑，防止梁倾倒。
运梁小车由卷扬机牵引前进，卷扬机固定于前一孔的墩上。
运梁时每小车各设两个人负责随时检查梁体稳定、小车行走等情况，发现问题及时处理。
5）起吊
预先将前、后桁梁置于后跨导梁的指定位置，当梁前端进入导梁内由前桁梁先将梁前端吊起，继续前移，当梁后端到达后桁梁位置时，由后桁梁将梁后端吊起。
待架梁的起吊高度应保证在移动的过程中不于已架好的梁发生冲突。
6）纵移
架梁时工字梁的纵向移动采用设置在导梁上的桁梁进行，桁梁由固定于导梁上的卷扬机牵引前后移动。
将梁移至待架孔后，用止轮器固定桁梁。
桁梁在移动过程中尽量保持匀速前进。
防止由于速度不均产生过大的冲击力，影响导梁受力。
7）横移
梁的横移由导梁自行完成。
导梁前端支腿置于待架孔前端盖梁上，中间和后支腿置于已架好的梁上，盖梁及已架好的梁上设置横移轨道，横移轨道长度要超出盖梁，支腿在轨道上移动。
8）落梁就位
工字梁横移到位后，由人工配合下落，下落过程中要由人工协助精调梁的位置，保证梁位置的准确，使架梁工作一次完成。
落梁完成后要对支座及梁的位置进行再次检查，合格后方可进行下一片梁的架设施工。
9）临时加固
落梁就位后，首先用支撑杆将工字梁临时固定。
在梁的两端两侧设四个支点。
然后对需要在上面运梁的工字梁用槽钢进行固定。
工字梁预制时在横隔梁位置预埋固定钢板，钢板分上下两块，厚度为1.2cm，钢板预设螺栓孔。
（如下图）
一孔梁体全部架设完成并加固后即可在梁板上铺设运梁轨道，待一幅梁体架设完成后将槽钢拆掉，再浇筑横隔梁砼。
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