市政工程质量通病及防治方案Word文档格式.docx
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2.1.2深处理不到位，和底基层一并碾压时，压实厚度过大，整体密实度差，强度低。
2.2原因分析
2.2.1由于地下水位高或浅层滞水渗入路基土层。
2.2.2路基土层内含有保水性强、渗透性差的粘性翻浆土。
2.2.3雨季路基施工时，临时性渗水措施不完善，雨水浸泡路基。
2.3预防措施
2.3.1在潮湿及过湿路段，增设15cm级配砂砾垫层。
2.3.2对含水量大的路基土应进行挖开晾晒处理。
2.3.3掺石灰或水泥降低路基土的含水量，提高其强度。
2.3.4必要时进行换土处理。
2.3.5土基深处理层和下基层应分别进行碾压。
3．基层施工质量通病
3.1 水泥稳定砂砾混合料配合比不稳定
3.1.1现象
厂拌混合料的水泥比及含水量变化大，偏差超出允许范围。
混合料色泽不一，含水量多变，在现场碾压2～3遍后，出现表面粗糙，骨料露骨或过份光滑。
3.1.2原因分析
①供应砾石级配不准确，料源不稳定，料堆不同部位的砾石由于离析而粗细分布不均，影响配比。
②砂和砾石含水量过大，影响混合料含水量和拌和的均匀性。
③拌和场混合料配合比控制不准，含水量变化对重量影响未进行修正；
计量系统不准确或仅凭经验按体积比投料，使混合料配合比波动增大。
3.1.3预防措施
①必须按实际材料进行混合料的配合比设计，砂砾石强度、压碎值等必须满足设计要求，采购时应按规定采购，进料时进行抽检，符合要求后方可使用。
②拌和场应设堆料棚，棚四周要有排水设施。
③拌和场计量设备应准确，对各种原材料按规定的重量比计量，确保混合料配合比的准确性。
混合料拌制时，拌和机应具备联锁装置，即进料门和出料门不能同时开启，以防止连续出料，造成配合比失控。
3.2 水泥稳定砂砾混合料含水量不稳定
3.2.1现象
进入施工现场的混合料含水量不均匀，忽高忽低，无法正常摊铺、碾压，影响对设计标高、平整度、压实度的有效控制。
3.2.2原因分析
①砂砾石含水量偏大或偏小，失去控制。
②混合料拌制时，加水过多。
3.2.3预防措施
①混合料的出厂含水量应控制在混合料的最佳含水量上浮2％～5％的范围内，根据天气情况（气温、晴雨）取值。
②拌合场应搭建能存放部分砂砾石的防雨棚，有利于含水量的控制。
当露天堆放的砂砾石含水量偏大时，棚内材料可作备用。
③根据砂砾石的实测含水量及时进行修正，使含水量稳定。
3.3 水泥稳定砂砾混合料离析
3.3.1现象
混合料粗细料分布不均，局部骨料或细料比较集中，骨料表面无细料粘附或粘附不好，造成了平整度不好和结构不均匀。
3.3.2原因分析
①混合料拌和时，含水量控制不好，过干或过湿。
②混合料机拌时间不足，粗细料未充分拌匀。
③混合料未按规定配比进行拌和或者砾石级配不好。
3.3.3预防措施
①混合料在拌和时，砂砾石的含水量应控制在规定的范围内。
②拌和时间应不小于规定要求，以混合料拌和均匀为准。
③控制好砾石的级配，若级配有偏差，应通过试验进行调整。
④建立健全质量保证体系，加强生产质量管理，检测试验工作必须符合有关规定的要求。
3.4 水泥稳定砂砾混合料摊铺时骨料分配不均匀
3.4.1现象
摊铺机或挖掘机摊铺后，两侧骨料明显偏多，压实后，表面呈现露骨，或粗细料集中现象。
3.4.2原因分析
①出厂混合料不均匀，或运输与倾卸过程中产生离析。
②混合料摊铺中，大粒径石料被搅到两侧，而细集料集中在中间，摊铺宽度越宽，混合料含水量越小，粗细料分离越明显。
3.4.3预防措施
①进混合料前，应先对混合料的配合比、拌和工艺进行试拌和复验，保证出厂混合料均匀，含水量合适。
②摊铺机摊铺时，分料器内应始终充满混合料，以保证分料器转动时混合料均匀搅动。
③摊铺机摊铺的宽度一般应控制在机器最大摊铺宽度的2/3，摊铺速度不大于4m/min。
④用挖掘机摊铺时，必须配备人工整平小队配合作业。
⑤人工找补时，要认真按规范操作，多余的粗料应摒弃。
3.5 水泥稳定砂砾混合料碾压时呈现弹软现象或基层表面灰浆过厚
3.5.1现象
①混合料碾压时不稳定，随着碾轮隆起，出现“弹软”现象。
②混合料碾压成型后，表面灰浆过厚。
3.5.2原因分析
①下承层出现“弹软”，承载力不足。
②混合料含水量偏大，细料过多。
③压路机过振。
3.5.3预防措施
①铺筑混合料前，必须对下承层进行检测，达到质量要求后才能铺筑。
②在拌制混合料时，应严格控制配合比，尤其是混合料中的水泥用量及含水量应符合设计要求。
③在接近最佳含水量（＋2％～-1%）时进行碾压，碾压时先轻后重，先静后振，尤其在进行振动碾压时，应防止混合料冒浆，否则应采用静压，防止过多的水泥浮至表面。
3.6 基层平整度
3.6.1现象
①混合料碾压后，平整度不好，不符合质量标准。
②混合料没有强度即遭重载车辆碾压，使基层表面出现车辙，深度达5～7cm。
3.6.2原因分析
①摊铺时不能匀速行驶，没有连续供料，停机点往往成为不平点。
由于分料器容易将粗料往两边送，压实后形成骨料集中现象，影响平整度。
②混合料含水量不均匀、离析、粗细不均，对平整度产生不良影响。
③下承层不平，混合料摊铺时表面平整，但压缩量不均匀，产生高低不平。
④下承层强度未达到强度标准。
3.6.3预防措施
①摊铺机铺装时要保证连续供料，匀速摊铺，分料器中的料应始终保持在分料器高度2/3以上。
②下承层的平整度应符合质量标准要求。
③各道工序施工应符合规范要求，基层强度未达到标准前，不得进行下道工序施工。
3.7 水泥稳定砂砾混合料没能形成板体或板体强度不足
3.7.1现象
①养生期满后，混合料不成板体，有松散现象，其强度不符合要求。
②纵向裂缝。
3.7.2原因分析
①采用了劣质水泥，或水泥含量低。
②养护不到位，覆盖不严密，晒水养护不及时。
③气温过低时铺筑混合料，影响了强度的增长。
④混合料碾压时，含水量过小，碾压时不成型，影响强度的增长。
⑤碾压遍数少、机具吨位低导致压实度不足，混合料不结板体或板体强度低。
⑥分幅施工时，接茬未处理好。
3.7.3预防措施
①应采用符合要求的水泥。
②加强养护工作，培训操作人员了解和掌握养护的重要性和养护标准。
③混合料施工时，环境气温应控制在10℃以上。
④混合料碾压时，应严格控制含水量，避免过干或过湿，碾压机械、碾压遍数等应符合规范要求，确保达到密实度的要求。
⑤分幅施工时采用阶梯型搭接。
4．沥青砼面层施工质量通病
4.1 平整度差
4.1.1现象
沥青混合料摊铺、碾压后表面尚较平整，当开放交通后路面出现波浪或出现“碟子”坑、“疙瘩”坑。
4.1.2原因分析
①底层平整度差，因为各类沥青混合料都有它一定的压实系数，摊铺后，表面平了，由于基底高低不平，而虚铺厚度有薄有厚，碾压后，薄处沉降少，则较高，厚处沉降多，则较低，表面平整度则差。
②摊铺方法不当，在等厚的虚铺层中，由于摊铺时用铁高抛，或运输卸料时的冲击力将沥青混合料砸实，或人、车在虚铺混合料上乱踩乱轧，而后又搂平，致使虚实不一致，虚处则较低，实处则较高，平整度较差。
（3）料底清除不干净，沥青混合料直接倾卸在底层上，粘结在底基层上的料底清除不干净，或把当天的剩料胡乱摊在底层上，充当一部分摊铺料，但它已经压实，冷凝，大大缩小了压实系数，当新料补充搂平压实后，形成局部高突、疙疙瘩瘩，不平整。
危害：
（1）路面平整度是道路工程的主要使用功能。
如果道路不平坦，会降低行车速度，增加行车颠簸，加大冲击力，损坏车辆机件，降低舒适性，减少安全性，降低经济效益和社会效益。
（2）路面愈不平坦，车辆冲击力愈大，对道路的损坏愈严重，会大大降低道路工程建设的投资效益。
治理方法：
（1）首先要解决底层平整度问题，这里所指的底层是泛指。
如果沥青混合料面层分三层铺，那么表面层的底层是中面层，中面层的底层是地面层，地面层的底层是道路的基层，基层的底层是道路的路基，每一层的平整度都会上一层平整度至关重要。
所以要按照质量检验评定中对路面各层要求严格控制，认真检验。
特别是在保证各层密实度和纵横断高程的基础上，把平整度提高标准进行控制，最后才能保证表面层的平整度的高质量。
（2）面层的摊铺应使用摊铺机，并放准每幅两侧高程基准线，操作手控制好烫平板的预留高和稳定性；
小面积或无条件使用摊铺机时，要严格按照操作规程规定的方法摊铺，即采用扣锹法，不准扬锹，要锹锹重叠，扣锹时要求用锹头略向后刮一下，以使均匀一致，使用手推车和装载机运料时，应用热锹将料底砸实部分翻松后摊平，以求各处虚实一致。
搂平工序，不能中踩踏未经压实的虚铺层，要倒退搂平一次成活，如再发现有不平处，可备专用长把刮板找补搂平。
（3）沥青混合料应卸在铁板上，不能直接倾斜在铺筑底层上。
如果要卸在底基层上，则必须设法清除干净。
剩余冷料不能直接铺筑在底基层上充当一部分层厚，应加热另做它用。
（二）路拱不饱满，局部高点偏离中心线，或在路面纵向出现波浪，特别是造近侧石的偏沟部位出现路边波浪较多，使侧石外露不一致。
原因分析：
主要是路面各结构层的纵横断面高程控制不力，或在两相邻控制点距离偏大，在两点之间的高程出现较大偏差，形成控制点处高于或低于两控制点之间的路面高程。
（1）影响外观质量，路容不整。
（2）路面波浪，造成行车颠簸，降低车速和乘车舒适感。
路面波浪造成积水。
（1）路床和路面基层都应用五点无线法检查控制纵横断面高程。
（2）要控制好沥青混合料面层各层的虚铺厚度。
人工摊铺要采用放平砖的方法。
（3）特别应该加细控制两雨水口之间的路边高程，切勿低于下游雨水口附近高程。
4.2 横向裂缝
4.2.1现象
裂缝与路中心线基本垂直，缝宽不一，缝长呈贯穿整个路幅或部分路幅现象。
4.2.2原因分析
①施工缝未处理好，接缝不紧密，结合不良。
②桥梁或涵洞两侧填土沉降。
③半刚性基层收缩裂缝反射至面层。
④施工程序不规范，地下管线设在水泥稳定砂砾基层，导致半刚性基层不连续，即便使用水泥砼加固，但线性膨胀不一致。
⑤温度应力作用。
4.2.3预防措施
①合理组织施工，摊铺作业连续进行，减少冷接缝。
②充分压实横向接缝。
碾压时，压路机在已压实的横幅上，钢轮伸入新铺层15cm，每压一遍向新铺层移动15～20cm，直到压路机全部在新铺层上，再改为纵向碾压。
③桥涵或涵洞两侧填土应分层充分压实，软土地基应进行加固处理。
④对基层要加强养护，避免在上基层进行各种管线的埋设。
⑤对已出现的裂缝应及时进行灌注封缝处理，防止雨水由裂缝渗透至路面结构层。
4.3 纵向裂缝
4.3.1现象
裂缝走向基本与行车方向平行，裂缝长度和宽度不一。
4.3.2原因分析
①前后摊铺幅相接处的冷接缝未按规范要求认真处理，结合不紧密而脱开。
②纵向沟槽回填土压实质量差，发生沉陷。
4.3.3预防措施
①施工组织时应做好机械的准备工作，分幅摊铺时，前后幅应紧凑，确保热接缝。
②沟槽回填土应分层填筑、压实（若采用撼砂回填，应采用中、粗砂，且应使用振捣棒撼实），密实度必须达到要求。
4.4 车辙
4.4.1现象
路面在车辆荷载的作用下，轮迹处下陷，轮迹两侧伴有隆起，形成纵向带状凹槽。
尤其是在路口刹车频率较高的路段较易出现。
4.4.2原因分析
①沥青混合料热稳定性不良，矿料级配不好，细集料偏多，集料未形成嵌锁结构。
沥青用量偏高，沥青针入度偏大或质量不好。
②沥青混合料面层施工时未充分压实，在车辆反复荷载作用下，轮迹处被进一步压密而出现下陷。
③基层或下基层、路基软弱，在行车荷载作用下，继续压密或产生剪切破坏。
4.4.3预防措施
①粗集料应有较多的破碎裂面（应选用反击破碎石），沥青砼中的粗集料应形成良好的骨架作用，细集料充分填充空隙，沥青混合料稳定度及流值等技术指标必须满足规范要求。
②城市主干路应进行车辙检测，普通沥青砼路面动稳定度不小于800次/mm，改性沥青砼路面动稳定度不小于2400次/mm。
③施工时，必须按照技术规程的规定进行碾压。
各结构层的压实度应符合设计或规范要求。
④随机抽检进入现场的沥青混合料。
4.5壅包、搓板
4.5.1现象
沥青混合料面层发生拥动，有的形成壅包，其高度小则1-3cm，大则10cm左右，有的形成波浪，有的形成搓板。
破坏了路面的平整度，降低了路面行车的舒适性、安全性、损伤车辆机件。
由于不平坦性，增加了车载的冲击力，更会加剧路面的破坏。
4.5.2原因分析
①沥青混合料本身含油量过大。
或因运油路程过远，油分学淀，致使局部油量过大，或在底基层上洒布的粘层油量过大，当气温升高时，粘层油泛至沥青混合料中来。
上述种种都是使沥青混合料中存有较多“自由沥青”，成为混合料中的润滑剂，使拥推成油包、波浪。
②面层和基层局部结合不好，在气温较高时，经行车作用，产生顺行车方向或弯道外侧推挤，造成壅包。
③当路拱大或平整度差时，炎热季节沥青混合料会向低处积聚，形成壅包。
④处理泛油不当，矿料过细，撒布不均形成壅包。
⑤沥青混合料级配欠合理，细集多，嵌挤能力低，高温稳定性差；
或施工时摊铺不平，压路机未按操作规程碾压，或基层不平有波浪，铺筑面层不等厚，均形成搓板。
⑥土基不平整，或基层表面状不良，如偏干、起皮，在铺筑路面通车后，均引起波浪。
⑦基层水稳性不好，压实不足，强度不均匀，使路面发生变形产生波浪。
4.5.3预防措施
①在沥青混合料配合比设计时，要控制细集料的用量，细集料不可偏多，沥青用量不可过多。
②在摊铺沥青混合料面层前，下层表面应清扫干净，均匀洒布透层油和粘层油，确保上下层粘结牢固。
③各基层要充分压实，确保密实度、强度和平整度。
④沥青混合料进场要做外观检查，如有含油量过大的现象，则不应摊铺，对油分沉淀部分要清除。
⑤沥青洒布车停车时和其它的原因所形成的油堆油垅应清除。
⑥对于路面壅包采用如下处治方法：
1）属基层原因引起的，较严重的壅包，用挖补法先处理基层，然后在做面层。
2）由面层引起的较严重的壅包，在气温较高时，用加热器烘烤发软后铲除，而后找补平顺，夯实后烙铁烙平。
3）轻微的壅包，已趋稳定，可在高温时直接铲平。
⑦对路面波浪的处理方法为：
1）如基层强度不足或稳定性差，应挖除面层坐补强后，在补面层。
2）如面层和基层中间有夹层，应截去面层，清除不稳定夹层，在将面层料掺和适当的材料，炒拌后重新铺面层。
3）小面积的面层波浪，可在波谷内填补沥青混合料，找平处治。
起伏较大者，铲除波峰部分进行重铺。
4.6 路面沥青砼松散掉渣
4.6.1现象
路面施工完成后，局部未能碾压密实，呈松散状态，开放交通后，有掉渣现象，严重时出现坑洞。
4.6.2原因分析
①低温季节施工，路面成型较慢或成型不好；
材料运输保温不好，沥青混合料低于摊铺和碾压温度；
找补过晚，找补的沥青混合料粘结不牢，在行车作用下，嵌缝料脱落，轻则掉渣，重则松散脱落。
②沥青混合料炒制过火，沥青结合料失去粘结力。
③沥青混合料的集料潮湿或含泥量大，使矿料与沥青粘结不牢；
冒雨摊铺，沥青粘结力下降造成松散。
④沥青混合料油石比偏低、细料少；
人工摊铺搂平时粗料集中，表面不均匀，呈“睁眼”状。
⑤在路面使用过程中，溶解性油类的泄漏、雨雪水渗入，降低了沥青的粘结性能。
4.6.3预防措施
①控制好每个施工环节（材料运至工地、摊铺、碾压、终碾）的温度，并做好测温记录。
②沥青混合料应做到快卸、快铺、快碾压。
③加强对来料的检查工作，如发现有加温过度材料或在雨天时，应禁止摊铺。
④沥青混合料生产企业应对集料等加强检测。
4.7 路面接茬不平、松散、有轮迹
4.7.1现象
①使用摊铺机或人工摊铺，两幅之间纵向接茬不平，出现高差或在接茬处出现松散掉渣现象。
②两次摊铺的横向接茬不平，有跳车现象。
③路面与边石或其他构筑物接茬部位有轮迹现象。
4.7.2原因分析
①纵向接茬不平。
一是由于两幅虚铺厚度不一致，形成高差；
二是两幅之间皆属每幅边缘，油层较虚，碾压不实，出现松散出沟现象。
②不论是热或冷接的横向接茬，也是由于虚铺厚度的偏差和碾轮在铺筑端头的摊挤作业都很难接平。
③路面与立道牙或与其它构筑物接茬部位，碾轮未巾边碾压，又未用墩锤烙铁夯实，亏油部分又未及时找补，造成边缘部位抗洼不平松散掉渣，或留下轮迹。
④纵向接茬不平，松散不实，经车轮冲击、雨雪浸蚀，易出坑损坏。
横向接茬不平，有跳车，冲击路面易损坏。
边缘部位不实，雨雪水易渗入，经浸泡和冬春冻融，路边会加大加深损坏面，雨雪水易渗入基层和路基，会降低其强度和稳定性。
4.7.3预防措施
①纵横向接茬应保证使两次摊铺虚实厚度一致，碾压一遍后若发现不平或有涨油、亏油现象，应立即补充、修正，冷接茬要刨立茬、刷边油，使用电烙铁（喷灯）将接茬烫平后再压实。
②对立道牙根部和构筑物接茬，碾轮压不到的部位，要有专人进行找平，用热墩锤和热烙铁，夯烙密实，并同时消除轮迹，或采用小型压路机（夯实机）责成有经验的专人进行压（夯）实。
4.8 检查井与路面衔接不平顺
4.8.1现象
路面上的各类检查井较路面呈现高差，井周路面下沉、破损。
4.8.2原因分析
①各专业的井盖、井室标准不一致，井圈高度不够，加固砼的作用不大。
②施工放样不仔细，检查井标高偏高或偏低，与路面衔接不齐平。
③检查井基础下沉，其周边回填土及路面压实不足，交通开放后，井周路面逐渐下沉。
④井壁及管道接口渗水，使路基软化或淘空，加速下沉。
4.8.3预防措施
①施工时井圈应安装牢固。
②保证井圈周边加固板按设计标高，坚实、平稳、紧密地座在砼找平层上。
加固板上要预先抹上高标号细石砼（或环氧胶泥），既保证检查井圈与其紧密结合，又能通过调整细石砼（或环氧胶泥）的厚度来控制检查井的标高。
③采用膨胀螺栓或钢筋将检查井与加固板牢固连接，抵抗车轮对检查井的冲击荷载，防止检查井在冲击荷载的作用下发生位移。
④采用小型压路机沿检查井周边进行碾压，确保检查井周围沥青砼达到设计要求的密实度。
待面层砼铺设结束、小型压路机也碾压结束后，再用18t压路机在此处进行正常碾压。
⑤管线施工工期应符合设计程序，回填时必须分层夯实，保证密实，且回填材料要符合要求。
⑥各专业的检查井施工，应严格按照相关规范要求施工。
⑦管道接口处施工时，要确保不渗水。
5．立道牙、平道牙施工质量通病
5.1 立道牙、平道牙基础填土不实
5.1.1现象
①基础不实和牙背回填废料、虚土不夯实或夯实达不到要求密度，竣工交付使用后即出现变形和下沉，出现曲曲弯弯，高低不平。
②稍触外力，即东倒西歪和下沉，保持不住平面上的直顺度和纵断面上平整度，造成外观质量上的明显缺陷。
5.1.2原因分析
①未按设计要求尺寸施工路面基层。
②未按设计要求和质量标准做好立道牙背部砼靠背的浇筑工作。
5.1.3预防措施
①道牙基础应与路面基层以同样结构摊铺，同步碾压；
槽底超挖应夯实。
②安载道牙要按设计要求施工，砂浆卧底。
5.2 立道牙前倾后仰
5.2.1现象
①立道牙安载成活并铺筑路面后，局部或大部有前倾后仰而多数为前倾即向路面倾，且顶面不平。
②立道牙的内倾外仰，破坏了立道牙整体直顺度，影响路容和道路的外观质量。
5.2.2原因分析
①安载时只顾及立道牙内侧上角的直顺度，未顾及立面垂直度和顶面水平度。
②安载后填土夯实时，下半部内外不实，当牙背上半部填土夯实时，受土压力挤压向内倾。
经车轮等外力内侧的挤撞，便向外仰。
5.2.3预防措施
①立道牙的安载既要控制内上棱角的直顺度，也要注意立面的垂直度，顶面水平度的检查控制。
②立道牙安载调直后，立道牙跟部的砼靠背浇筑不能草率从事，要按设计图纸尺寸施工。
5.3 平道牙顶面不平不直
5.3.1现象
①平道牙顶面高于或低于路面边缘。
平道牙的高高低低，曲曲弯弯，影响道路整体的外观质量和横断面高程。
②平道牙向内向外倾斜，牙身压碎或被碾轮推挤出弯。
平道牙的曲弯与倾倒，易使油路边掰裂，是造成路边早期破坏的根源。
5.3.2原因分析
平道牙在碾压面层时一般是不能上碾压的，由于施工时高程控制不准，或因路边缘底层高低不平，造成油路边缘与平道牙出现高低差。
5.3.3预防措施
平道牙顶面和路边缘底层都要严格控制高程和平整度。
在摊铺沥青混合料时，要按照压实系数，需高出平道牙顶面，当碾压油面时，要跟人使用热墩锤和热烙铁修整夯实边缘，使油路边与平道牙接平接实。
5.4 立道牙外露尺寸不一致
5.4.1现象
①立道牙顶面与路面边缘相对高差不一致，影响道路整体的外观质量。
以设计外露高度15cm为例，在实际工程上有8—9cm的，有18—20cm的。
②立道牙顶面纵向呈波浪状。
顶面波浪将会影响路面横断面高程的合格率，还会造成两雨水口间路边积水。
5.4.2原因分析
①立道牙高程控制较好而忽视路面边缘高程的控制，造成路边波浪。
②路面边缘高程控制较好，而忽视了立道牙高程的控制，造成立道牙顶面波浪。
③两种情况兼而有之，必然都会造成立道牙与路面边缘相对高差不一致。
5.4.3预防措施
①立道牙高程与路面中心高程要同时使用一个系列水准标点。
严格给予控制，在施工立道牙过程中要随时检查校正调和桩的变化，并随时抽查已安载好的立道牙高程。
不应放一次高程桩便一劳永逸。
这样可以检验和复核已放的高程桩是否准确，同时也检验操作者在使用高程桩是否正确。
②依靠准确的立道牙高程，在立道牙立面上弹出路面边线高程，依据此线，应事先找补修整的一次路边底层平整度和密实度。
摊铺面层时，严格按弹线控制高程。
5.5 弯道、八字不圆顺
5.5.1现象
①路线大半径弯道，局部不圆顺，有折点。
②路口小半径八字符合圆半径的要求，出现折角，或出现多个弧度。
③立道牙高程与路面边缘相对高差悬殊，出现较切点以外明显高突，多数出现在路口小半径八字和分隔带断口圆头牙。
④一个路口两侧八字立道牙外露一侧高一侧低。
⑤立道牙曲线不圆顺，主要影响外观质量。
5.5.2原因分析
①路线大半径曲线立道牙安载后，宏观弯顺度未调顺，即还土固定。
②小半径圆弧，未放出圆心，按设计半径控制弧度。
③分隔带断口未按断口横断高程或设计所给等高线控制立道牙高程。
对待立道牙高程随意性较强。
5.5.3预防措施
①路线大半径曲线，除严格依照已控制的道路中线量出立道牙位置控制安载外，还要做好宏观调顺后，再回填固定。
②小半径圆曲线要使用圆半径控制圆弧，要按纵横断面或等高线高程控制立道牙高程。
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