UG说明书Word格式.docx
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\ProgramFiles\UGS\NX6.0\UGII”→【确定】→打开【UGNX6.0－［lingjian．prt（修改的）］】进入建模环境。
3.选基准面绘制草图并拉伸
选基准面绘制草图操作
首先选择ＸＣ--ＹＣ平面为基准平面，以原点作为画图的中心点，画出如下图所示的草图；
拉伸底座操作
在拉伸对话框中，选择如上所示的矩形草图作为拉伸曲线，【开始】距离为0，【结束】距离为-14，【布尔】为无，预览后单击【确定】按钮，完成拉伸建模，如下图所示。
拉伸带圆角的凸台操作
在拉伸对话框中，选择如上所示的草图作为拉伸曲线，【开始】距离为0，【结束】距离为6，【指定矢量】为+Z轴，并在【布尔】为求和，【选择体】选择上面的已拉伸成型的几何体，预览后单击【确定】按钮，完成拉伸建模，如下图所示。
4.在凸台上表面绘制草图并拉伸
在凸台上表面绘制草图
按照规定尺寸在凸台上表面绘制如下图所示的草图；
创建简单孔操作
在工具栏中单击
在弹出的对话窗口中，【类型】栏选择简单孔，【位置】栏选择已画好的四个远的中心，【方向】选择垂直于面，【形状和尺寸】和【布尔】如下图所示选择和填写值，之后单击【确定】；
拉伸直径为28孔操作
在【拉伸】对话框中，【截面】选择直径为28的圆，如下图把【方向】、【限制】、【布尔】都设置成如下参数,完成后单击【确定】,生成如下图所示;
拉伸曲面槽操作
在【拉伸】对话框中，【截面】选择8段弧线，如下图把【方向】、【限制】、【布尔】都设置成如下参数,其他值设为默认,完成后单击【确定】,生成如下图所示;
5保存
单击保存文件，完成零件建模过程。
二、毛坯建模
1.毛坯草图绘制
在工具栏中单击
，弹出如下图所示的窗口，单击【确定】生成一个新的建模环境；
首先选择ＸＣ--ＹＣ平面为基准平面，以原点作为画图的中心点，画出如下图所示的草图；
2拉伸操作
完成草图后，在菜单栏中单击
，弹出如下图所示的对话框，单击所要拉伸的曲线；
在【方向】栏中选择-Z,在【限制】栏中开始距离设为0结束距离设为22，在【布尔】栏中设布尔为无，其他栏中保持默认值；
3.保存
单击保存文件，命名为maopi.prt，完成毛坯建模过程。
三、零件的工艺分析与编制的工艺过程
1.工件分析
此零件为一冰箱水准仪工装的底座，此水准仪用来测量冰箱侧板的平面度，下底面贴在侧板上故下底面有平面度要求，由于工作时与侧板接触所以下底面还应淬火；
四个直径为12的孔用来安置水管（这样可以测出不平的角）；
并且上底面与下底面有平行度的要求，这样可以使安置在上表面的零件工作在与下底面平行的面上，使测量更准确；
凸台的周围与外壳配合，所以有粗糙度要求。
从图纸上看下底面的平面度要求为0.03相当于粗糙度为1.6，所以经过粗加工和精加工即可，以上底面为基准面；
两侧面垂直度为0.05，只要装夹准确一般数控加工中心能满足要求；
凸台周围的粗糙度值为3.2，只需经过粗加工和半精加工即可；
上表面与下底面平行度为0.05，在加工过下底面后，以下底面为基准面经过一次加工能保证此精度。
2.工艺规划
毛坯尺寸：
170mm*130mm*22mm制造方法：
锻造材料：
45。
工件安装使用普通夹具加紧，依次加工需要加工的表面。
加工坐标原点XY:
分中；
Z：
工件顶面。
工步安排
a下底面加工
选用D60的硬质合金镶刀片平刀进行底面粗加工和精加工，具体见下表。
序号
加工内容
进给方式
刀具
转速/（r/min）
进给速度/（mm/min）
01
下底面粗加工
平面铣
Ф60mm平刀
800
400
02
下底面精加工
1500
200
b外形加工
选用D20的硬质合金平刀进行凸台的粗加工和半精加工，型芯内轮廓粗加工也用此刀，具体见下表。
上底面加工
凸台粗加工
型芯铣
Ф12mm平刀
03
凸台精加工
04
底座周围加工
05
内轮廓加工
C点位加工
4个Ф12的孔为通孔并且有位置精度的要求，所以先用中心钻定点，具体如下表所示。
加工位置择
循环方式
循环组参数设置
组数
切削深度（mm）
暂停时间（s）
进给速度
（mm/min）
钻4个中心孔
Ф4mm中心钻
类选择
标准钻
1
2
钻4个孔
Ф12mm麻花钻
标准钻断屑
通过底面
钻中间大孔
Ф28mm麻花钻
四、具体加工过程
1.打开模型文件
或【单击】/【开始】/【程序】/【UGNX6.0】/【NX6.0】，进入UGNX6.0初始化环境界面。
在启动界面中，单击打开文件按钮
，在弹出的对话框中选择lingjian．prt部件文件，如图所示，单击【OK】按钮打开部件文件。
2.检查图形文件
打开图形文件后，对模型进行旋转、放大、切换视角，检查模型是否有缺陷、错误。
3.确认工件坐标系
把工件坐标系原点设在工件顶面大孔的中心位置处，工件坐标系和加工坐标系统一，这样就不容易出错。
当前模型坐标系已经符合以上标准，不需对其进行调整。
工件毛坯
打开部件，在加工状态下单击【文件】→【导入】→【部件】→，如图所示，单击【OK】按钮打开部件文件。
5.进入加工环境设置初始化
在弹出的对话框中依次单击【加工】→【millplanar】→【确定】进入加工模块
设置加工方法视图
单击操作导航器按钮
，在打开的选项卡中单击右上角的锁定按钮
，使其变成锁定状态
，再在操作导航器选项卡内单击鼠标右键，在弹出的快捷菜单中选择【几何视图】。
设置加工坐标系
双击操作导航器内的【MCS_MILL】
，弹出的机床坐标系对话框；
单击【指定MCS】中的按钮
，弹出【CSYS】对话框；
单击动态按钮
，然后单击【确定】按钮，完成加工坐标系的设置。
设置安全高度
在返回的机床坐标系对话框中单击【安全设置】选项的下拉菜单，选择【平面】选项；
此时单击选择平面按钮
，弹出【平面构造器】对话框，选择毛坯上表面，在【偏置】文本框中输入20；
完成后单击【确定】按钮，接着单击机床坐标系对话框的【确定】按钮，完成安全高度的设置。
选择部件
具体操作步骤如图所示。
→
↓
←
6.创建刀具
创建Ф60mm平刀在工具条快捷图标中单击创建刀具按钮
，弹出【创建刀具】对话框，选择【类型】的【mill_planar】,再选择【刀具子类型】中的的按钮
，在【名称】文本框中输入“D60”，单击【确定】按钮，在弹出的【铣刀-5参数】对话框中设置参数【直径】为【60】，其他使用默认值，把对话框中右边的滚动条向下拉，继续设置参数【刀具号】为【1】长度补偿为【0】，【刀具补偿】为【1】，完成后单击【确定】按钮，完成Ф60mm平刀的创建，按同样的方法，创建Φ12的铣刀、Φ4的中心钻、Φ12的麻花钻、Φ28的麻花钻，具体见下表。
刀号
子类型图标
名称
类型
刀具直径/mm
有效长度/mm
D60
mill_planar
60
50
D12
12
75
3
D4
drill
4
DRILL_12
5
DRILL_28
28
加工
选择加工方式
单击【插入】工具条的创建操作按钮
，或在【插入】下拉菜单中单击【操作】按钮，进入【创建操作】对话框。
在【类型】下拉菜单选项中选择【mill_planar】，即平面铣操作类型，在【操作子类型】区域选择FACE_MILLING_MANUAL按钮
，在【刀具】下拉选项中选择【D60】作为加工刀具，在【方法】下拉选项中选择【MILL_ROUGH】作为加工方法，【几何体】选择【WORKPIECE】，其他默认，完成以上操作后，单击【确定】按钮，如下图7.1.1。
设置平面铣加工参数
完成以上基本参数设置后点击确定会弹出如下图7.2.1所示的窗口，在【几何体】栏中的【指定切削区域】单击
弹出【切削区域】的对话框，单击零件下底面单击【确定】按钮；
在【刀轴】栏中【轴】的下拉框中选择【指定矢量】，单击反向
；
在【刀轨设置】中的【切削参数】单击
弹出如下图【余量】将部件余量设成【确定】；
在【进给和速度】中单击
弹出如下图【确定】；
在【操作】中单击生成
，之后单击【确定】，完成下底面粗铣。
图7.1.1图7.2.1
创建下底面的精加操作工只需将【刀轴】栏中【轴】的下拉框中选择【指定矢量】单击反向
、将【方法】下拉选项中选择【MILL_FINISH】作为加工方法、将【切削参数】中的【余量】改为0、将【进给和速度】中的【主轴转速】改为1500、将【切削】改为200，生成后确认即可。
创建上底面操作时只需将【手工面铣削】对话框中的【指定切削区域】指定工件的上表面、将【刀轴】栏中【轴】设为默认值，其他设置和下底面的精加工操作一样。
8.外轮廓和内型芯加工
在【类型】下拉菜单选项中选择【mill_contour】，即型腔铣操作类型，在【操作子类型】区域选择CAVITY_MILL按钮
，在【刀具】下拉选项中选择【D12】作为加工刀具，在【方法】下拉选项中选择【MILL_ROUGH】作为加工方法，【几何体】选择【WORKPIECE】，其他默认，完成以上操作后，单击【确定】按钮，如下图8.1.1.a。
设置型腔铣加工参数
完成以上基本参数设置后点击确定会弹出如下图8.1.1.b所示的窗口，在【几何体】栏中的【指定切削区域】单击
弹出【切削区域】的对话框，单击工件凸台四周各面单击【确定】按钮；
在【全局每刀深度】设定为2；
，之后单击【确定】，完成凸台粗铣。
图
图8.1.1.c图8.1.1.d
创建凸台精加操作只需将【方法】下拉选项中选择【MILL_FINISH】作为加工方法、将【全局每刀深度】设定为1、将【切削参数】中的【余量】改为0、将【进给和速度】中的【主轴转速】改为1500、将【切削】改为200，生成刀轨后确认即可。
创建底座周围加工操作时只需将【型腔铣】对话框中的【指定切削区域】指定工件的底座周围四个面、在【全局每刀深度】处设定为2，其他设置和凸台精加工操作一样。
创建底座周围加工操作时只需将【型腔铣】对话框中的【指定切削区域】指定工件的凸台轮廓周围八个弧面、在【全局每刀深度】处设定为1，其他设置和凸台精加工操作一样。
9.点位加工操作
钻四处中心孔
，或在【插入】下拉菜单中单击【操作】按钮，进入【创建操作】对话框；
在【类型】下拉菜单选项中选择【drill】，域选择SPOT_DRILLING图标，在【刀具】下拉选项中选择【D4】作为加工刀具，【几何体】选择【WORKPIECE】，其他默认，完成以上操作后如图所示，单击【确定】按钮,会弹出如图所示的对话框。
图9.1.1.a图9.1.1.b
选择加工孔位置
在【点钻】对话框中单击【指定孔】右侧的按钮
按照以下步骤操作。
→
↓
←
选择循环方式和设置参数组
完成以上操作后在返回的【点钻】对话框中单击【标准钻，断屑】具体操作如下。
↓
完成以上操作后，再返回的【点钻】对话框中，单击生成按钮
，之后点击【确定】完成钻四处中心孔操作。
钻四处孔操作
钻四处孔和以上钻四处中心孔大致相同，在【创建操作】对话框中【操作子类型】选择DRILLING图标【刀具】选择DRILL_12，在选择循环方式【Cycle深度】设置中选择【穿过底面】，之后生成即可。
钻Φ28孔操作
钻Φ28孔和以上钻四处孔大致相同，在【创建操作】对话框中【刀具】选择DRILL_28，在选择加工孔位置操作处将【面上所有孔】的选定指在Φ28孔的上表面，之后生成即可。
保存文件，选择菜单栏【文件】/【另存为】/【桌面】，把名字改为jiagong
五、车间工艺文档
%
N0010G40G17G90G70
N0030T01M06
N0040T02
N0050G0G90X5.5118Y2.126S800M03
N0060G43Z-.6693H00
N0070G1Z-.5512F15.7M08
N0180G0X5.5118Y2.126S1500M03
N0310X5.233Y-1.6339S1500M03
:
0460T02M06
N0470T03
N0480G0G90X0.0Y-2.5813S800M03
N0490G43Z.7874H00
N0950G0X-.0001Y2.5614S1500M03
N4330G0X2.5868Y2.8366S1500M03
N7130G0X.2356Y-.1249S1500M03
4650T03M06
N4660T04
N4670G0G90X-2.2835Y1.4961S0M03
N4680G43Z.7874H03
N4730G80
4760T04M06
N4770T05
N4780G0G90X-2.2835Y1.4961S500M03
N4790G43Z.7874H04
N4840G80
4870T05M06
N4880T01
N4890G0G90X0.0Y0.0S0M03
N4900G43Z.7874H05
N4920G80
N4940M02
六、设计心得与体会
毕业设计完成了，通过设计，让我近一步巩固了课堂所学，课程设计采用的是UG三维软件建模，本次课程设计在很大程度上培养了我的独立思考与解决问题的能，训练了自己的图纸分析能力，UG绘图能力，以及数字化产品设计的一般流程。
知其然还要知其所以然，这样才能达到学习的最终目的。
CAD/CAM技术是以计算机、外围设备及其系统软件为基础，综合计算机科学与工程、计算机几何学、机械设计与制造、人机工程学、控制理论、电子技术、信息技术等学科知识，以工程应用为对象，在机械制造业实现包括二维绘图设计、三维几何造型设计、工程计算分析与优化设计、数控加工编程、仿真模拟、信息存贮与管理等相关功能。
CAD/
CAM技术经过近半个世纪的发展，在理论、技术、系统和应用等方面都有了很大的进展，CAD/CAM技术本身已经趋于成熟。
一般认为，广义的CAD/CAM技术，是指利用计算机辅助技术进行产品设计与制造的整个过程，以及与之直接和间接相关的活动，包括产品设计（几何造型、分析计算、优化设计、工程绘图等），工艺准备（计算机辅助工艺设计，计算机辅助工装设计与制造、NC自动编程、工时定额和材料定额编制等），物料作业计划和生产作业计划的运行与控制（加工、装配、检测、输送、存贮等），生产质量控制，工程数据管理等。
作为21世纪的机械自动化方向的大学生，掌握并熟练运用先进的设计绘图软件是一门必修的课程。
我们应该通过本次课程设计，达到以下目的：
1.了解UG软件的基本功能；
3.掌握UG中零件加工方法和机构仿真的步骤和方法；
能够通过本次设计达到举一反三的效果；
再次熟悉机械设计课程设计过程中的步骤、方法及注意事项，培养严谨，认真、踏实的设计作风
对于CAD软件，作为21世纪的大学生，我们必须熟练掌握它，所以今后的课余时间，我一定会进行大量练习，掌握好这门工具，为今后的工作打下一定基础，同时，要复习以前所学，加深对专业知识的理解，这样才能利用UG设计出正确的产品。
最后感谢同学和游煌煌老师的帮助。
七、参考文献
【4】刘冬敏,陈桂芳.机械制图[M].
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